DE2709467C3

DE2709467C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Matte aus nicht fließfähiger Preßmasse für Preßkörper

Info

Publication number: DE2709467C3
Application number: DE19772709467
Authority: DE
Inventors: Hermann Henke; Edmund Munk
Original assignee: Furnier- und Sperrholzwerk Jf Werz Jr KG Werzalit-Pressholzwerk 7141 Oberstenfeld
Current assignee: Werzalit-Werke Jf Werz Kg 7141 Oberstenfeld De
Priority date: 1977-03-04
Filing date: 1977-03-04
Publication date: 1980-02-14
Also published as: DE2709467A1; DE2709467B2; JPH0220401B2; JPH01308601A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Matte aus einer schüttfähigen, jedoch nicht oder nur schlecht fließfähigen span- oder faserförmigen, mit einem Bindemittel versetzten Preßmasse zur Herstellung eines, eine gleichmäßige Wandstärke und ein dreidimensionales Profil besitzenden Preßkörpers, der aus waagerechten, plattenförmigen Flächen und steil in Form von Erhöhungen und/oder Vertiefungen aus diesen herausragenden und einstückig damit verbunden Flächenbereichen besteht, durch Einfüllen der Preßmasse in ein Preßwerkzeugun'.erteil, in welches das Profil des Preßkörpers eingearbeitet ist und das Füllvolumen durch einen an das Profil des Preßwerkzeugunterteils angepaßten Siebboden begrenzt wird, durch den die Preßmasse zugeführt wird. Ein solches Verfahren geht auf einen eigenen nicht vorveröffentlichten Vorschlag zurück (vgl. DE-OS 26 18 599).

Bei der span- oder faserförmigen Preßmasse kann es sich beispielsweise um ein nicht steigfähiges Gemisch aus zerkleinerten lignozellulosehaltigen Teilchen handeln, denen ein wärmehärtendes Bindemittel auf Duroplast-Basis beigemischt ist. Aus einem sochen Gemisch werden bekanntlich Profilkörper, wie Tischplatten, Fensterbänke, Paletten und dgl. in der Weise hergestellt, daß das nicht steigfähige Gemisch je nach Form oder Eigenschaften des fertigen Profilkörpers *> entweder in einer möglichst gleichmäßig starken oder an bestimmten Stellen bewußt unterschiedlichen Schichtdicke in ein Preßwerkzeugunterteil eingefüllt wird. Dabei beträgt die Schichtdicke des Gemisches in der Preßform üblicherweise das vier- bis siebenfache

Ό des fertigen Profilkörpers. Wenn es sich bei dem Preßwerkzeug um ein Vorpreßwerkzeug handelt, dann wird das in das Preßwerkzeugunterteil eingefüllte Gemisch dort durch Einfahren eines Preßstempels vorgepreßt und dabei nahezu auf sein Endmaß verdichtet Die Festigkeit des derart hergestellten Vorpreßiings reicht aus, um ein Verformen oder Zerbrechen beim Herausnehmen aus dem Vorpreßwerkzeug zu verhindern. Er wird sodann, ggf. unter gleichzeitiger Bedeckung mit einer Deckschicht, in ein Heißpreßwerkzeug eingesetzt, wo der Vorpreßling unter Einwirkung von Druck und Wärme seine endgültige Form erhält, dabei aushärtet und ggf. gleichzeitig mit der Deckschicht umhüllt wird. Es kann sich bei dem Preßwerkzeug auch um ein Heißpreßwerkzeug handeln, in dem ohne Vorpressen unmittelbar aus der Preßmusse ein Preßkörper erzeugt wird.

Es is» eine Vorrichtung zur Herstellung von Matten aus Holzspänen oder dgl. mit gleichbleibender Stärke auf einem Förderband oder einer feststehenden Tragfläche bekannt (DE-PS 9 42 479). Diese besteht aus einem, in einem bestimmten Abstand über dem Förderband oder der feststehenden Tragfläche angeordneten Fülltrichter, dessen Boden als Rüttelsieb ausgebildet ist. Wenn das Rüttelsieb in Betrieb ist, dann

•35 fallen die Späne so lange frei durch die Maschen des Siebes, bis der Zwischenraum zwischen dem Förderband und dem Sieb vollständig gefüllt ist. Danach hört der Zufluß des Materials zum Band auf, selbst wenn die Vibration des Siebes fortgesetzt wird. Wenn das Förderband unter dem Sieb hindurchbewegt wird, dann entsteht auf dem Förderband eine Matte gleichmäßiger Stärke, wobei die Maschen des Siebes eine Abstreichwirkung ausüben.

Mit der bekannten Vorrichtung können ebene Matten gleichmäßiger Stärke hergestellt werden. Sie ist jedoch nicht dazu geeignet eine bestimmte, genau dosierte Menge einer nicht rieselfähigen faserförmigen Preßmasse derart in ein stationäres Preßwerkzeugunterteil einzufüllen, daß die Preßmasse zu einem Profilkörper

so gepreßt werden kann, bei dem aus waagrechten ebenen Flächen des Preßkörpers Wandbereiche nahezu senkrecht hervorstehen. Diese Formgebung tritt beispielsweise bei einstückig aus den genannten Werkstoffen gepreßten Paletten oder Betonschalungskörpern auf.

So war es bisher nicht möglich, derartige als gepreßte Profilkörper hergestellte Paletten herzustellen, bei denen die tropfartigen Palettenfüße eine gleichmäßige Wandstärke besitzen, weil im Bereich der eine große Steigung besitzenden Palettenfuß-Seitenwände mit Rücksicht auf den Schüttwinkel der Preßmasse aus dieser keine Mattenschicht gleichmäßiger Stärke aufgebaut und bis zum Pressen aufrecht erhalten werden konnte. Vielmehr verdickt sich bei den bekannten, in dieser Weise hergestellten Paletten die Wandstärke des Palettenfußes ausgehend von der Palettenoberfläche zunehmend zu der Stellfläche des Palettenfußes hin. Abgesehen von der dadurch hervorgerufenen Werkstoffverschwendung und Gewichtser-

höhung wird auch der Palettenfuß an solchen Stellen verstärkt, wo er ohnehin eine hinreichende Festigkeit besitzt.

Die der Efindung zugrunde liegende Aufgabe besteht deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung von Matten mit gleichmäßiger Wandstärke für Preßkörper mit sehr steilen Flächenbereichen aus einer nicht fließfähigen Preßmasse anzugeben, durch das die Matten so ausgebildet werden können, daß nach dem Füllen der Preßform an den sehr steilen Flächenbereichen kein Material mehr nach unten rutschen kann.

Diese Aufgabe ist bei dem im Oberbegriff des Patentanspruchs beschriebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Preßmasse während des Einfüllens und/oder nach dem Einfüllen in dem Raum zwischen Preßwerkzeugunterteil und Siebboden vorzugsweise an den steilen Flächenberei<"hen durch wenigsten teilweise geradlinige oder kreisförmige Schwingungen des Siebbodens verdichtet wird.

Dadurch wird die an den steilen Flächenbereichen angelagerte Preßmasse so weitgehend verdichtet, daß das Herunterrutschen von Preßmasse in diesem Bereich weitgehend vermieden ist. Da die Bewegungen des Siebbodens nur teilweise geradlinig oder kreisförmig verlaufen, werden auch andere sich nicht in der Hauptschwingungsebene erstreckende Flächenteile verdichtet, was durchaus erwünscht ist.

Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung besteht aus einem Werkzeugunterteil und einem mit Abstand zu diesem angeordneten Siebboden, welche beide annähernd das Profil des Preßkörpers besitzen. Diese Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß der Siebboden bei schmaler Ausbildung der Erhöhungen bzw. Vertiefungen im Bereich der Erhöhungen bzw. Vertiefungen eine geschlossene Wand aufweist. Dadurch wird die Verdichtung de^r Preßmasse in diesen Bereichen erleichtert und/oder verbessert. Die siebförmige Ausbildung des Siebbodens ist in diesem Bereich nicht erfoderlich, weil an diesen Stellen wegen der Steilheit des Füllraumes und wegen der schmalen Ausbildung der Erhöhungen bzw. Vertiefungen genügend Preßmasse in die Preßform gelangt. Die Vorrichtung kann aber auch dadurch gekennzeichnet sein, daß bei breiter Ausbildung der Erhöhungen bzw. Vertiefungen der Siebboden im Flankenbereic'i der Erhöhungen bzw. Vertiefungen geschlossen ausgebildet ist. Dadurch kann genügend Preßmasse zwischen den Flankenbereichen der Erhöhungen bzw. Vertiefungen in das Preßwerkzeugunterteil gelangen, ohne daß die Verdichtung der Preßmasse so in dem Flankenbereich verschlechtert wird.

Die Vorrichtung wird nachstehend anhand der F i g. 1 und 2 erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Vorrichtung zur Herstellung einer Matte für eine Palette im Bereich eines Palettenfußes; und

Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer Vorrichtung zur Herstellung einer Matte für einen Betonschalungskörper in dem Bereich in dem dieser eine breite Vertiefung besitzt.

In Fig. 1 ist mit 1 das Preßwerkzeugunterteil bezeichnet, in dem die Matte gleichmäßiger Stärke aufgebaut werden soll. Der aus der Matte hergestellte Preßkörper besitzt dann die Stärke, wie sie durch die Schicht 2 angedeutet ist. Die Form des aus der Matte zu pressenden Körpers ist in das Preßwerkzeugunterteil 1 eingearbeitet Desgleichen besitzt der Siebboden 3 die Form des Preßkörpers. Der Siebboden 3 ist in einem •jolchen Abstand vom Preßwerkzeugunterteil 1 angeordnet, der der Stärke der herzustellenden Matte entspricht. Die Stärke der Matte beträgt bekanntlich das vier- bis siebenfache der Stärke des fertigen Preßkörpers.

Vor dem Herstellen der Matte, d.h. dem Füllen des Raumes 4 zwischen Preßwerkzeugunterteil 1 und Siebboden 3 ist der Raum 5 oberhalb des Siebbodens mit der Preßmasse gefüllt. Durch Vibration des horizontal nachgiebig aufgehängten Siebbodens 3 fällt die Preßmasse durch den Siebboden hindurch und füllt den Raum 4.

Wie aus F i g. 1 ersichtlich, ist der Siebboden 3 in dem Bereich, in dem die Matte eine sehr große Steigung besitzt, d. h. an den Flanken und am Boden des späteren Paletlenfußes geschlossen ausgebildet. Außerdem führt der Siebboden, wie durch den Pfeil angedeutet, während des Füllens und/oder nach dem Füllen des Raumes 4 horizontal eine Rotationsbewegung mit einer solchen Amplitude aus, daß die Matte bereits in bestimmtem Maße — wenigstens an den steilen Flanken — verdichtet wird. Nach diesem Vorgang weist die Matte noch die zwei- bis vierfache Stärke des fertigen Preßkörpers auf. Die horizontale Verschiebung, die der Siebboden bei der Verdichtung ausführt, ist durch die strichlierte Linie 6 angedeutet.

Diese Verdichtung durch den Siebboden 3 verfestigt die Matte in einem solchen Maße, daß sie nach Wegnehmen des Siebbodens, auch in ihren steilen Bereichen, als gleichmäßige Schicht erhalten bleibt und anschließend durch kaltes Vorpressen oder sogar durch ein unmittelbar folgendes Heißpressen weiterverarbeitet werden kann.

Die in F i g. 2 gezeigte Vorrichtung unterscheidet sich von der vorstehend anhand von Fig. 1 beschriebenen nur dadurch, daß der Preßkörper, für den eine Matte gelegt werden soll, keine relativ schmalen, runden Vertiefungen (Palettenfuß) besitzt, sondern langgestreckte Vertiefungen mit verhältnismäßig großer Breite. Damit der Raum 4 auch sicher, in einer nicht unnötig großen Zeitspanne mit Preßmasse gefüllt wird, ist bei diesem Ausfülirungsbeispiel der Siebboden 3 nur an den Flanken geschlossen und am Boden der Vertiefung wieder durchlässig ausgebildet. Außerdem soll dieser Siebboden horizontal eine lineare Bewegung ausführen, wie durch den Pfeil angedeutet.

Im übrigen wird jedoch die gleiche Wirkung erzielt, wie mit der Vorrichtung der F i g. 1.

Somit können mit dem beschriebenen Verfahren Matten aus einer span- oder faserförmigen, mit einem Bindemittel versetzten Preßmasse hergestellt werden, welche ?u gepreßten Profilkörpern weiterverarbeitet werden, die auch in steilen, fast senkrecht stehenden Flächenbereichen eine gleichmäßige Wandstärke besitzen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Matte aus einer schüttfähigen, jedoch nicht oder nur schlecht fließfähigen span- oder faserförmigen, mit einem Bindemittel versetzten Preßmasse zur Herstellung eines, eine gleichmäßige Wandstärke und ein dreidimensionales Profil besitzenden Preßkörpers, der aus waagerechten, plattenförmigen Flächen und steil in Form von Erhöhungen und/oder Vertiefungen aus diesen herausragenden und einstückig damit verbundenen Flächenbereichen besteht, durch Einfüllen der Preßmasse in ein Preßwerkzeugunterteil, in welches das Profil des Preßkörpers eingearbeitet ist und das Füllvolumen durch einen an das Profil des Preßwerkzeugunterteils angepaßten Siebboden begrenzt wird, durch den die Preßmasse zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßmasse während des Einfüllens und/oder nach dem Einfüllen in dem Raum zwischen Preßwerkzeugunterteil und Siebboden vorzugsweise an den steilen Flächenbereichen durch wenigstens teilweise geradlinige oder kreisförmige Schwingungen des Siebbodens verdichtet wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Werkzeugunterteil und einem mit Abstand zu diesem angeordneten Siebboden, welche beide annähernd das Profil des Preßkörpers besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß bei schmaler Ausbildung der Erhöhungen bzw. Vertiefungen der Siebboden (3) im Bereich der Erhöhungen bzw. Vertiefungen eine geschlossene Wand aufweist.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Werkzeugunterteil und einem mit Abstand zu diesem angeordneten Siebboden, welche beide annähernd das Profil des Preßkörpers besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß bei breiter Ausbildung der Erhöhungen bzw. Vertiefungen der Siebboden (3) im Flankenbereich der Erhöhungen bzw. Vertiefungen geschlossen ausgebildet ist.