DE2726751C3 - Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen Körpers - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen KörpersInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen Körpers, an dem
zumindest eine Frontoberfläche als Dekorrelieffläche ausgebildet ist, der in seinem Kern ein Füllmaterial und
ein organisches duroplastisches Bindemittel enthält und der zumindest an der Dekorrelieffläche eine Kunststoffschicht
aufweist, bei dem in einer Presse mit beheizbaren Preßplatten, die im wesentlichen die
Negativform der auszubildenden Körperoberflächen aufweisen, anliegend an zumindest eine der Preßplattenoberflächen
eine Kunststoffolie eingesetzt wird und zwischen die beiden Folien oder — bei Einsatz nur einer
Folie — zwischen diese und eine der Preßplatlen eine Schicht aus dem Kernmaterial in unausgehärtetem
Zustand eingebracht und das Ganze darauf heiß verpreßt wird, wobei das Kernmaterial ausgehärtet
wird und sich die Folien mit dem Kernmaterial Verbinden-
Ein Verfahren dieser ArIj Welches aus dem DE-Gbm
75 685 bekannt ist, betrifft die Herstellung Von Möbelfrontplatten, bei denen das Füllmaterial des
Kerns aus Holzspänen besteht, die mit dem duroplaste sehen Bindemittel beleiffit werde« und zumindest eine
der Decklagen, die aus KunststöfföNen bestehen
können, bei der Plattenherstellung eine Dekorrelieffläche ausbildet, welche erhabene oder vertiefte Bereiche
aufweist, deren Begrenzungslinien wenigstens annähernd parallel zu den Begrenzungskanten der Platten
verlaufen.
Platten dieser Art sind nun wegen ihres Holzspanplatten-Kernes und der Kunststoffolien-Deckschicht brennbar,
die Variationsmöglichkeiten bei der Ausbildung der reliefartigen Strukturen an den Dekorobe^flächen
beschränkt.
ίο Es ist ferner bekannt, z. B. für die dekorative
Gestaltung des Innenausbaus von Gebäuden, plattenförmige Körper einzusetzen, die eine weitgehend
beliebig reliefartig ausgebildete und gegebenenfalls sehr feine Oberflächenstruktur aufweisen. Solche plattenförmigen
Körper werden z. B. im Spritzgußverfahren aus geschäumtem Polystyrol oder Polyurethanschaum hergestellt,
wobei das Gußstück z. B. zur Erreichung der entsprechenden Holztönung danach noch mit einem
entsprechenden Lackauftrag versehen wird. Platten dieser Art können, da sie nicht aus einem unbrennbaren
Material bestehen, nur entsprechend beschränkt eingesetzt werden.
Es sind weiterhin Platten mit reliefartig ausgebildeter Dekoroberfläche bekannt, die weitgehend aus unbrennbarem
Material bestehen und daher für ein Gebäude eine wesentlich geringere Brandlast darstellen als die
obengenannten Platten mit Spanplatten-Kern oder Kunstharzschaumplatten.
Bei der Herstellung einer solchen Platte, wie sie z. B.
in der GB-PS 10 17 103 beschrieben ist, wird eine Sand-Kunstharzmischung in einer Form zu Rohplatten
mit reliefartiger Oberfläche abgeformt und ausgehärtet. Zur Bildung einer oder mehrerer Deckschichten werden
hernach aushärtbare Kunstharzgemische in flüssiger Form, z. B. mit Hilfe von Gummiwalzen, auf die
Reliefoberfläche der Platte aufgetragen und ausgehärtet. Dieses bekannte Verfahren ist sehr aufwendig,
erfordert viel Handarbeit und hohe Investitionen; außerdem gelingt es mit ihm nicht, sehr feine
Oberflächenstrukturen, wie z. B. Holzmaserungsstrukturen, zu erzeugen.
Eine aus der GB-PS 12 90 522 bekannte weitere Platte besteht in ihrem Kern aus mit duroplastischen
Kunstharzen gebundenen anorganischen Leichtmaterialien, wie Vermiculit, und aus Deckschichtfolien, die
aus thermoplastischem Kunststoff bestehen und gegebenenfalls vorgeformt sein können. Über die Art der
Herstellung dieser Platte wird in der GB-PS nichts ausgesagt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
ein Herstellungsverfahren der eingangs der Beschreibung genannten Art anzugeben, bei dem man
weitgehend unbrennbare Körper erhält und mit dem an den dekorativen Oberflächen der Körper auch Reliefformen
mit sehr feinen Oberflächenstrukturen, wie /. B.
Holzmaserungen, herstellen kann
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als Material der Folie(n) ein tiefziehfähiger
Thermoplast und als Füllmaterial überwiegend ein anorganisches Material, welches zumindest zum groß
ten Teil aus geblähtem Vermiculit besteht, eingesetzt werden.
Das erfihdurigsgemäß eingesetzte, überwiegend anorganische
Füllmaterial, weiches zum größten Teil aus
geblähtem Vermiculit besteht, hat überraschenderweise die vorteilhafte Eigenschaft, daß bei seiner Kompression
beim Heißverpressen übef einen breiten Bereich des wegen der Reliefstruktur gegebenenfalls unterschiedlichen
Verdichtungsverhältnisses Gegendrücke
aufgebaut werden, die hinreichen, die tiefziehfähige(n)
thermoplastische^) Folie(n) in gewünschter Weise zu verformen und an alle Oberflächenstellen der heißen
Preßplatte mit ausreichender Stärke anzupassen, ohne daß die schuppenartig ziehharmonikaförmig aufgebauten
Vermiculitpartikel, deren Schuppenflächen sich beim Verpressen in verstärktem Maße im Oberflächenbereich
an die Orientierung der Plattenoberflächenelemente
anpassen, sich durch die dünne Thermoplastfolie hindurchdrücken. Der beim Heißverpressen erweichte
Thermoplast hat den Vorteil, sich beim Verpressen direkt — ohne die Notwendigkeit des Aufbringens eines
Bindemittelauftrages — mit dem Kernmaterial zu verbinden. Überraschend und vorteilhaft ist auch, daß
trotz des Einsatzes von thermoplastischen Deckfolien die fertiggepreßten Platten nach dem Preßvorgang im
allgemeinen aus der noch heißen Preßform ausgebracht werden können.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird als Material der tiefziehfähigen thermoplastischen
Folie(n) Polyvinylchlorid oder Polyamid eingesetzt. Folien dieser Art haben sich für den vorgesehenen
Zweck besonders bewährt.
Zur Herstellung eines Körpers mit einer Kunststoffschicht nur an der Dekorrelieffläche werden in einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei dem Heißpressen die vom
Preßgut abgehenden volatilen Anteile über ein an der folienfreien Preßgut-Seite eingelegtes feinmaschiges
Drahtnetz und/oder über Entlüftungsöffnungen in der anliegenden Preßplatte abgeführt. Diese Maßnahmen
haben ihren Grund darin, daß die beim Verpressen gegebenenfalls in größerer Menge im Plattenkern
entstehenden volatilen Anteile nicht durch die auch im plastischen Zustand nur wenig gasdurchlässigen Folien
abgeführt werden können, so daß diese Abführung im wesentlichen über die folienfreie Preßgut-Seite erfolgen
muß, was durch die angegebenen Maßnahmen erleichtert wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren erläutert.
Die Figuren zeigen, jeweils schematisch im Schnitt, die beim Verfahren verwendete Presse in einer
Teildarstellung samt der Preßform und dem Preßgut in zwei charakteristischen Phasen des Herstellungsverfahrens.
An dem Pressenrahmen 1 ist über eine erste Hei/platte 2 die untere Preßplatte 3 montiert, wänrend
die obere Preßplatte 4 über eine zweite Heizplatte 5 am Preßstempel 6 befestigt ist. Ferner ist ein seitlich in die
Pressenöffnung einführbarer Formrahmen 7 mit einem Schüttblech8(siehe Fig. 1) vorgesehen.
Schließlich sind im Pressenrahmen 1 noch Ausstoßvorrichtungen 9 angeordnet, weiche mit durch öffnungen
in der Heizplatte 2 und der unteren Preßplatte 3 hindurchreichenden, ausfahrbaren Stoßein 10 versehen
sind.
Die Preßflächen 11 der unteren Preßplatte 3 weist die
Negativform der auszubildenden reliefartigen Oberfläche des zu erzeugenden plattenförmigen Körpers auf,
während die Form der Preßfläche 12 der oberen Preßpiatle 4 so ausgebildet ist, daß an dem zu
erzeugenden Körpcrüber seine Fläche nicht zu starke Dickenunterschiede entstehen.
Das Herstellungsverfahren verläuft nun wie folgt:
Das Ensemble Schüttblech 8 — Formrahmen 7 (siehe
Fig. 1) befindet sich unbdaden außerhalb der Presse in
einer Beladestation. Für die Herstellung von Platten mil ζ, B. quadratischer Grundfläche hat der Formrahmen 7
eine öffnung mit entsprechendem quadratischem Querschnitt. In diese öffnung wird zunächst ein im
wesentlichen quadratischer Zuschnitt einer 100 μπι starken tiefziehfähigen Polyamidfolie 13 (Fig. 1) eingelegt,
der zumindest an einer Randseite 14 krempenförmig aufgebogen ist Auf diese Folie 13 wird darauf eine
Schüttung 15 in den Formrahmen 7 eingebracht (Fig. 1). Diese Schüttung stellt das Kernmaterial des
ίο herzustellenden plattenförmigen Körpers dar und
besteht aus einem Gemenge aus etwa 91,5Gew.°/o geblähtem Vermiculitgranulat als anorganischer Füllstoff
(Raumgewicht 0,15 g/cm3) und 8,5 Gew.% eines pulverförmigen duroplastischen Bindemittels auf Basis
Η von Novolakund Hexamethylentetramin.
Auf die in dem Formrahmen 7 eingebrachte Schüttung 15 wird schließlich ein verformbares
feinmaschiges Drahtnetz 16 aufgelegL
Das so beladene Ensemble Formrahmen 7 — Schüttblech 8 wird nun in die Presse -öffnung zwischen
die beiden beheizten und mit einer Trennmittel besprühten Preßplatten 3, 4 eingeschoben und der
Formrahmen 7 an der Presse verriegelt. Die jetzt erreichte Herstellungsphase ist in F i g. 1 dargestellt.
Als nächster Verfahrensschritt wird das Schüttblech 8
in Richtung des Pfeiles 17 unter dem Formrahmen 7 weggezogen, so daß der Inhalt des Formrahmens 7 auf
die untere Preßform 3 absackt. Hierzu wird der Preßstempel 6 nach unten bewegt, wobei die obere
jo Preßplatte 4 durch den Formrahmen 7 hindurchtritt und
schließlich das Preßgut als Patrize in der Höhlung der unteren Preßform 3 komprimiert. In diesem in Fig. 2
gezeigten Zustand wird das Preßgut nun bei einer Preßplattentemperatur von 1900C ausgehärtet. Bei
einer Dicke des so zu vtrpressenden plattenförmigen Körpers 16 von 7—8 mm beträgt die Preßzeit 25 min.
Dabei entsteht zwischen dem thermoplastischen Folienmaterial und dem komprimierten aushärtenden Kernmaterial
eine innige Verbindung, während die untere
AQ Preßplattenfläche 11 sich auch in ihren feinsten
Strukturen genau an der anliegenden Folienüberfläche abbildet. Der beim Ausheizen bzw. Aushärten des
Preßlings abgehende volatile Anteil wird über die durch
das Drahtnetz 16 gebildete gasdurchlässige Schicht zum Formrand hin durch den zwischen den Preßplatten 3, 4
gebildeten schmalen Spalt abgeführt.
Am Ende der Preßzeit wird die Presse geöffnet, der Formrahmen entriegelt und seitlich abgeführt und
schließlich der fertig verpreßte plattenförmige Körper 18 samt dem Drahtnetz 14 durch Ausfahren der Stößel
10 der Ausstoßvorrichtungen von der unteren Preßplatte 3 abgehoben und hiprauf noch heiß per Hand der
Presr·: entnommen. Obwohl die an der unteren
Preßfläche 11 abgebildete Oberfläche des verpreßten plattenförmigen i-'.orpers 18 aus thermoplastischem
Material besteht, ergeben sich beim heißen Ausformen überraschenderweise keine Schwierigkeiten: mit den
Platten kann n?,ch dem Ausformen ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen hantiert werden.
Schließlich wird als letzter Verfahrensschritt das Drahtgitter 16 vom fertig verpreßten Körper 18, da
beide höchstens nur1 sehr schwach aneinander haften,
ohne Schwierigkeit abgehoben.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Verfahrensva-
b5 riante sind in der oberen Preßplatte 3 öffnungen und
Kanäle zur Abführung des beim Verpressen vom Preßgut abgehenden volatilen Anteils vorgesehen, so
daß bei dieser Verfahrensvariante auf die Einlage eines
Dfahtgitters 16 verzichtet werden kann.
Nach einer anderen vorteilhaften Variante des Verfahrens kann in dem Formfahmen 7 statt der
Schüttung 15 ein vorgepreßter Preßkuchen eingebracht werden.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen plattenförmigen Körpers, an dem zumindest
eine Frontoberfläche als Dekorrelieffläche ausgebildet ist, der in seinem Kern ein Füllmaterial und ein
organisches duroplastisches Bindemittel enthält und der zumindest an der Dekorrelieffläche eine
Kunststoffschicht aufweist, bei dem in einer Presse mit beheizbaren Preßplatten, die im wesentlichen die
Negativform der auszubildenden Körperoberflächen aufweisen, anliegend an zumindest eine der
Preßplattenoberflächen eine Kunststoffolie eingesetzt wird und zwischen die beiden Folien oder —
bei Einsatz nur einer Folie — zwischen diese und eine der Preßplatten eine Schicht aus dem
Kernmaterial in unausgehärtef.em Zustand eingebracht
und das Ganze darauf heiß verpreßt wird, wobei das Kernmaterial ausgehärtet wird und sich
die Folien mit dem Kernmaterial verbinden, dadurch gekennzeichnet, daß als Material
der Folie(n) ein tiefziehfähiger Thermoplast und als Füllmaterial überwiegend ein anorganisches Material,
welches zumindest zum größten Teil aus geblähtem Vermiculit besteht, eingesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Material der tiefziehfähigen thermoplastischen Folie(n) Polyvinylchlorid oder
Polyamid eingesetzt wird.
3. Verfahi en nach Anspruch 1 oder 2, zur
Herstellung eines Keepers .· .it einer Kunststoffschicht
nur an der Dekorrelieffläche, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem !'^ißpressen die vom
Preßgut abgehenden volatilen Anteile über ein an der folienfreien Preßgut-Seite eingelegtes feinmaschiges
Drahtnetz und/oder über Entlüftungsöffnungen in der anliegenden Preßplatte abgeführt werden.
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