DE2842072A1 - Schalldaemmender isolierverbundstoff und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Schalldaemmender isolierverbundstoff und verfahren zu dessen herstellung

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DE2842072A1
DE2842072A1 DE19782842072 DE2842072A DE2842072A1 DE 2842072 A1 DE2842072 A1 DE 2842072A1 DE 19782842072 DE19782842072 DE 19782842072 DE 2842072 A DE2842072 A DE 2842072A DE 2842072 A1 DE2842072 A1 DE 2842072A1
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resin
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Klaus Max Gaudian
Rudi Jahnke
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UNIROYAL Ltd
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Description

Schalldämmender Isolierverbundstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf schalldämmende Isolierverbundstoffe, insbesondere auf Verbundstoffe für die Verwendung in Automobilen und ähnliche Verwendungszwecke, die aus einer Vinylfolie, die mit einer Schicht aus mit Harz getränkten Baumwoll- oder anderen Cellulosefasern verbunden ist, gebildet sind.
Schalldäinmende Isolierverbund stoffe, die aus einer Vinylfolie und mit Harz getränkten Cellulosefasern gebildet sind, sind seit vielen Jahren in der Kraftfahrzeugindustrie verwendet worden. Solche Verbundstoffe sind auf Armaturenbrettern von Automobilen eingebaut worden, um den Fahrgastraum des Automobils von den Motorgeräuschen
XI /ud
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zu isolieren. Sie sind auch wegen ihrer Eigenschaften als Wärmeisolatoren und zur Polsterung verwendet worden.
Die mit Harz getränkte Celluloseschicht hat dadurch, daß sie Schallwellenfrequenzen streut und verändert, die Funktion eines Schallentkopplers und ist dem Fachmann als Isolierschicht oder Isolierstoff bekannt. Die Vinylfolie dient zur Dämmung von Schall und Schwingungen.
Der Isolierstoff wird gebildet, indem man Baumwoll- oder andere Cellulosefasern unter Pressen mit Phenol- und anderen Harzen vermischt. Das Material, das man erhält, wird durch heiße Luft ausgehärtet. Je nach der Gestalt der Form ist der Isolierstoff, den man erhält, als flache Platte oder mit Profil ausgebildet, um den Einbau zu erleichtern. Der Isolierstoff wird dann nach irgendeinem geeigneten Verfahren, z.B. durch Gießlackierung, mit einem flüssigen Vinylplastisol beschichtet. Danach wird das Material, das man erhalten hat, ausreichend erhitzt, um das Vinylplastisol unter Bildung einer mit dem Isolierstoff verbundenen, festen Vinylfolie zu verfestigen und zu schmelzen.
Wegen der einem Plastisol innewohnenden Eigenschaf-5 ten und wegen der Notwendigkeit, das Plastisol im flüssigen Zustand zu halten, während es auf den Isolierstoff aufgebracht wird, hat die resultierende Vinylfolie eine schlechte mechanische Festigkeit. Der Verbundstoff, den man erhält, ist schlaff und hat eine mangelnde Steifigkeit und Reißfestigkeit. Das Ergebnis ist, daß der Einbau schwierig ist und daß ein Formverlust vorkommt.
Bei der Anwendung für Kraftfahrzeuge wäre es wünschenswert, daß die zum elektrischen System des Automobils 5 gehörenden Drähte an dem Verbundstoff befestigt werden
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können. Wegen der fehlenden Reißfestigkeit ist es jedoch unmöglich, solche Drähte direkt an nach dem Stand der Technik bekannten Verbundstoffen festzuhalten.
Da das Vinylplastisol zum Zeitpunkt des Inberührungbringens mit dem Isolierstoff flüssig ist, wird es in den Isolierstoff hineingesaugt. Nach dem Aushärten verliert der Vinyl enthaltende Teil des Isolierstoffs seine Wirksamkeit als Entkoppler, wodurch die effektive Dicke des Isolierstoffs vermindert wird.
Erfindungsgemäß wird ein überlegener Verbundstoff aus mit Harz getränkten Cellulosefasern und Vinyl gebildet, der eine größere Festigkeit bzw. Härte, eine größere Reißfestigkeit und einen höheren Schalldämmungswirkungsgrad als bekannte Verbundstoffe hat.
Der cellulosehaltige Isolierstoff wird in der gleichen Weise gebildet, wie es nach dem Stand der Technik bekannt ist.
Erfindungsgemäß wird eine Schicht aus einer kalandrierten Vinylfolie eingesetzt, um die Vinylfolie des Verbundstoffs zu bilden. Der Isolierstoff wird mit einem 5 Klebstoff in Form eines Vinyl-Copoljmerisats vorbehandelt und in die Matrize einer Vakuumform gebracht, die das gleiche Profil und die gleichen Dimensionen wie der geformte Isolierstoff hat. Der Isolierstoff wird so in die Form gebracht, daß die mit dem Klebstoff behandelte Seite oben liegt, d.h. nicht mit der Form in Berührung ist.
Dann wird die kalandrierte Vinylfolie in einem Konvektions- oder Infrarotofen vorerhitzt und sofort auf den mit dem Klebstoff beschichteten Isolierstoff gelegt, gleichzeitig wird an die Form ein Vakuum angelegt.
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Da der mit Harz getränkte, cellulosehaltige Isolierstoff in hohem Grade porös ist, bringt die infolge des Vakuums ausgeübte Kraft die Folie sofort in innige Berührung mit dem Isolierstoff, der mit dem Klebstoff beschichtet ist. Das Vakuum dient dazu, die Folie zur Annahme des Profils des Isolierstoffs zu zwingen, und gleichzeitig wird der Isolierstoff durch das Vakuum verdichtet bzw. zusammengepreßt. Die in der vorerhitzten, kalandrierten Vinylfolie gespeicherte Wärmeenergie reicht dazu aus, das als Klebstoff dienende Vinyl-Copolymerisat mit der Folie und dem Isolierstoff zu verschmelzen.
Beide Schichten des resultierenden Verbundstoffe haben eine größere Dichte und Festigkeit als bei den nach dem Stand der Technik bekannten Verbundstoffen. Der Verbundstoff, den man erhält, hat als Ganzes verbesserte Gebrauchseigenschaften. Der Verbundstoff ist wesentlich steifer bzw. fester und hat eine wesentlich höhere Reißfestigkeit. Er behält während des Einbaus und während der Verwendung seine Gestalt bei. Die verbesserte Festigkeit ermöglicht es auch, den Verbundstoff zum Tragen von Drähten mittels Haltevorrichtungen oder Bügeln, die ohne zusätzliche Stützung direkt an dem Isolierstoff befestigt sind, einzusetzen.
Der resultierende Verbundstoff hat im Vergleich mit bekannten Vinylverbundstoffen auch überlegene Gebrauchsleistungseigenschaften in Bezug auf den Schallübertragungsverlust. Daher kann, obwohl die erfindungsgemäße Vinylfolie eine höhere Dichte als die nach dem Stand der Technik bekannte Folie hat, eine dünnere Folie verwendet werden, um einen vertretbaren Geräuschpegel zu erzielen, was zu einer wesentlichen Gewichtsverminderung des Verbundstoffs führt. Diese Gewichtsverminderung ist im Hinblick darauf wichtig, daß es für die Kraftfahrzeug-
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industrie notwendig ist, für einen verminderten Brennstoffverbrauch pro Fahrkilometer zu sorgen.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 ist eine Teilansicht eines Querschnitts eines bekannten Verbundstoffs.
Fig. 2 ist eine Teilansicht eines Querschnitts
eines erfindungsgemäßen Verbundstoffs.
Fig. 3 ist ein Schaubild, in dem gezeigt wird,
wie ein als Klebstoff dienendes Copolymerisat auf den Isolierstoff gesprüht wird,
bevor man den Isolierstoff in der Vakuumform in die richtige Lage bringt.
Fig. 4 ist ein Schaubild, in dem gezeigt wird, wie die kalandrierte Vinylfolie vorerhitzt und
auf dem Isolierstoff in die richtige Lage gebracht wird.
Fig. 5 ist ein Schaubild, in dem die Vakuumformung des Verbundstoffs gezeigt wird.
Fig. 6 ist eine Teilansicht eines Querschnitts des Isolierstoffs vor dem Besprühen mit einer Schicht des als Klebstoff dienenden Copolymerisate.
Fig. 7 ist eine Teilansicht eines Querschnitts
des in der Vakuumform in die richtige Lage gebrachten Isolierstoffs. 35
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Fig. 8 ist eine Teilansicht eines Querschnitts eines Isolierstoffs, eines Klebstoffs und einer kalandrierten Vinylfolie, die in der Vakuumform in die richtige Lage gebracht worden sind.
Fig. 9 ist eine perspektivische Ansicht eines fertigen, erfindungsgemäßen Verbundstoffs.
Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht einer mit
dem Körper des Verbundstoffs verbundenen Drahtbefestigungsklammer.
Fig. 11 ist eine Teilansicht eines Querschnitts einer mit dem erfindungsgemäßen Verbund
stoff verbundenen Drahtbefestigungsklammer.
Fig. 12 ist eine graphische Darstellung der Gebrauchsleistung verschiedener Verbundstoffe in Bezug auf den Schallübertragungsverlust
gegen die Schallfrequenz.
Fig. 1 zeigt den nach dem Stand der Technik bekannten Verbundstoff 1. Der Verbundstoff 1 ist aus einem Isolierstoff 2 und einer Vinylfolie 3 gebildet.
Der Isolierstoff wird dadurch hergestellt, daß man Cellulosefasern, z.B. Baumwolle, mit Einstufen-Phenolharzen und anderen Harzen vermischt und den resultierenden Isolierstoff unter Bildung einer flächen oder profilierten Faserschicht zusammenpreßt, formt und mittels heißer Luft aushärtet. Zur Bildung der Cellulosefasern wird Faserabfall aus überschüssigem Garn, Gewebe und Reifenkord verwendet. Die Harze bilden je nach der gewünschten Steifheit und Dichte 9 bis 28 Gew.-% des Isolierstoffs.
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Die Vinylfolie 3 wird nach irgendeinem geeigneten Verfahren, z.B. durch Gießlackierung oder Besprühen, in Form eines Plastisols auf die Isolierstoffschicht 2 aufgebracht. Grundlage des Plastisols ist eine flüssige Mischung aus Polyvinylchlorid und einem Plastifizierungsmittel. Das Plastisol muß mit großen Mengen eines Füllstoffs beschwert sein, um eine ausreichende Dichte für eine wirksame Schalldämmung zu erzielen. Daher werden große Mengen eines flüssigen Plastifizierungsmittels benötigt, um das Plastisol für das Aufbringen auf den Isolierstoff ausreichend flüssig zu halten.
Als Ergebnis davon ist nach dem Aushärten die Vinylfolie weich, hat eine mangelnde mechanische Festigkeit und kaum eine für eine gute Schalfeämmung ausreichende Dichte.
Ein typisches Plastisol für die Verwendung bei der Herstellung von nach dem Stand der Technik bekannten Verbundstoffen enthält:
20 bis 25 Teile PVC-Plastisolharz, K-Wert 66 - 70, 15 bis 20 Teile Ester-Plastifizierungsmittel (DOP) und/oder Extender-Piastifizierungsmittel, 50 bis 60 Teile BaSO4 oder Baryt als Füllstoff, 2 Teile BA, CDM (Stabilisator) und 3 bis 5 Teile Carbon-Black als Pigment.
Das resultierende Plastisol ist eine glatte bzw. gleichmäßige, frei fließende Flüssigkeit. Nachdem diese Flüssigkeit durch Gießlackierung oder durch ein ähnliches Verfahren auf den flachen oder profilierten Isolierstoff aufgebracht worden ist, wird der Verbundstoff, den man erhält, erhitzt, um das Vinylplastisol unter Bildung einer festen Vinylfolie 3, die mit dem Isolierstoff 2 verbunden ist, auszuhärten. Das spezifische Gewicht der Folie 3
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beträgt annähernd 2. Der resultierende Verbundstoff 1 ist schlaff, behält seine Gestalt nicht bei und hat eine mangelnde Reiffestigkeit, Eigenschaften, die seine Handhabung und seinen Einbau schwierig machen.
Das Plastisol wird vor dem Aushärten durch den Isolierstoff aufgesaugt. Nach dem Aushärten ist der Teil des Isolierstoffs, der ausgehärtetes Vinyl enthält, nicht langer als Schallentkoppler wirksam. Dadurch wird in Verbindung mit der niedrigen Dichte der Vinylschicht 3 die Wirksamkeit des Verbundstoffs in Bezug auf die Schalldämmung herabgesetzt, wodurch es notwendig ist, höhere Gewichtsmengen des Verbundstoffs einzusetzen, um einen vertretbaren Schallpegel zu erzielen.
Im Gegensatz dazu hat der erfindungsgemäße, schalldämmende Verbundstoff 5, obwohl er aus einem Isolierstoff 6, der die gleiche Zusammensetzung wie ein nach dem Stand der Technik bekannter Isolierstoff hat, und einer Vinylfolie 7 gebildet ist, eine deutlich überlegene mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Schalldämmungsqualität, was einen leichten Einbau und eine wesentliche Verminderung der Dicke und des Gewichts des Verbundstoffs, die bei der Verwendung für irgendeinen besonderen Anwendungszweck notwendig sind, erlaubt.
Die Vinylfolie 7 wird aus einer kalandrierten Vinylfolie gebildet, die auf den Isolierstoff 6 laminiert wird. Für die Herstellung einer solchen Folie v/erden keine großen Mengen eines Plastifizierungsmittels benötigt, und die Folie hat daher eine überlegene mechanische Festigkeit und Steifigkeit. Die kalandrierte Folie enthält typischerweise:
15 bis 20 Teile Suspensions-PVC, K-Wert 66 - 70, 8 bis 15 Teile Dioctylphthalat-Plastifizierungs mittel
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oder andere Ester-Plastifizierungsmittel, 3 bis 5 Teile chloriertes Polyäthylen, 60 bis 70 Teile BaSO4 oder Baryt als Füllstoff,
1 Teil Carbon-Black als Pigment und 1 Teil BA, CDM (Stabilisator).
Diese Materialien werden vorgemischt und dann durch einen Banbury-Mischer verarbeitet. Das Material, das man erhält, wird unter Bildung einer dünnen Folie kalandriert, deren spezifisches Gewicht annähernd 2,2 beträgt.
Der erfindungsgemäße Verbundstoff wird hergestellt, wie nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 8 näher erläutert wird. Ein vorgeformter Isolierstoff 6 des nach dem Stand der Technik bekannten Typs wird unter Bildung einer Klebstoffschicht 17 durch einen Sprühkopf 9 mit einem als Klebstoff dienenden Vinyl-Copolymerisat besprüht. Das als Klebstoff dienende Copolymerisat ist typischerweise ein Polyvinyl-chlorid-acetat-Polymerisat. Der beschichtete Isolierstoff 6 wird in die Matrize einer Vakuumform 10 gelegt, die die gleichen Dimensionen und das gleiche Profil wie der Isolierstoff 6 hat. Die Vakuumform 10 weist entlang ihrer mit dem Isolierstoff 6 in Berührung befindlichen Oberfläche 13 eine Reihe von Löchern 14 auf, die mit einem Hohlraum 15 in der Form 10 in Ver-5 bindung stehen. Die Form 10 besitzt einen Auslaß 12 zwischen dem Hohlraum 15 und einer (nicht gezeigten) Vakuumpumpe. Die Vakuumpumpe dient zur Entnahme von Luft aus dem Hohlraum 15.
Nachdem der Isolierstoff 6 besprüht und gegen die Oberfläche 13 in die richtige Lage in Berührung mit den Löchern 14 gebracht worden ist, wird die kalandrierte Vinylfolie 7 in einem Konvektions- oder Infrarotofen 16 auf eine Temperatur zwischen 160°C und 17 6,7°C vorerhitzt.
Sofort nach dem Vorerhitzen wird die Vinylfolie 7 auf die
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Klebstoffschicht 17 gelegt.
Gleichzeitig wird der Hohlraum 15 durch die Vakuumlampe auf einen Druck von etwa 1,59 bis 2,07 bar evakuiert.
Da der Isolierstoff in hohem Maße porös ist, wird die erhitzte, kalandrierte Vinylfolie 7 in innige Berührung mit der Klebstoffschicht 17 und dem Isolierstoff 6 gezogen. Die in der vorerhitzten, kalandrierten Vinylfolie 7 gespeicherte Wärmeenergie reicht dazu aus, das als Klebstoff dienende Vinyl-Copolymerisat 17 zur Bildung eines Feststoffs zu schmelzen, wodurch die Vinylfolie 7 und der Isolierstoff 6 verbunden werden. Die Vakuumformung dient auch zum Zusammenpressen des Isolierstoffs 6 um annähernd 15 %. Wegen der Nachaushärtung der Phenolharze wird dadurch die Dichte des Isolierstoffs dauerhaft um diesen Betrag erhöht. Die erhöhte Dichte des Isolierstoffs führt nicht nur zu zusätzlicher Steifigkeit, sondern auch zur Erhöhung seiner Wirksamkeit als Schallentkoppler.
Wie man aus Fig. 9 sieht, bildet der resultierende Verbundstoff 5 eine steife, reißfeste Struktur, die ihr Eigengewicht tragen kann und während der Lagerung oder des Einbaus ihr Profil nicht verliert. Während ein bestimmter Anteil der Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit das Ergebnis davon ist, daß der Isolierstoff 6 um 15 % zusammengedrückt wurde, beruht der größte Anteil der Erhöhung auf der Vinylfolie 7. Die Folie ist dichter und fester und zeigt eine höhere Schalldämmung.
Durch den Vergleich einer typischen, aus einem Plastisol gebildeten Vinylfolie, die von ihrem Isolierstoff abgezogen worden ist, mit einer Folie, die von einem erfindungsgemäß hergestellten Verbundstoff abgezogen worden ist, wird der große Unterschied erläutert, der zwisehen den Eigenschaften der zwei Folien bzw. der entspre-
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chenden Verbundstoffe besteht. Die bedeutsamsten Ergebnisse des Vergleichs einer typischen, aus einem Plastisol gebildeten Vinylschicht (Spalte A) und einer erfindungsgemäßen Vinylschicht (Spalte B) sind:
Λ B
Zugfestigkeit (MNm"2) 4,29 10,14
Dehnung (%) 48 154
Zerreißfestigkeit (kg) 26,8 61 ,2
Shore A°-Härte 81 90
Dichte (g/cm ) 1 ,70 1 ,87
Wie man aus der Tabelle sehen kann, hat die erfindungsgemäße Vinylfolie mehr als die doppelte Zugfestigkeit und Zerreißfestigkeit, die dreifache Dehnung und eine um mehr als 10 % höhere Dichte als die bekannte Folie. Der Test zeigte an, daß die Variation zwischen Proben einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vinylfolie hinsichtlich dieser Eigenschaften weniger als 10 % betrug.
Als Ergebnis der zusätzlichen Steifigkeit kann der erfindungsgemäße Verbundstoff, wie man in den Fig. 10 und 11 sehen kann, eine oder mehrere Drahtbefestigungsklammern 20 tragen,wodurch es erlaubt wird,ohne zusätzliche Stützung Drähte 5 eines elektrischen Systems auf dem Verbundstoff 5 zu montieren. Jede Klammer 20 ist durch mit ^Widerhaken 23 versehene Zapfen 21 in einem in dem Verbundstoff 5 befindlichen Loch befestigt. Die Drähte laufen durch Kanäle 24 in der Klammer 20. Solche Befestigungsklammern 20 werden typischerweise zum Aufziehen bzw. Ausstrecken von Drähten hinter den Armaturenbrettern von Automobilen verwendet.
Der erfindungsgemäße Verbundstoff hat im Vergleich mit bekannten Verbundstoffen überlegene Eigenschaften in Bezug auf den Schallübertragungsverlust. In Fig. 12 ist
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der Schallübertragungsverlust (in Dezibel) gegen die Frequenz (in Hz) graphisch aufgetragen. Linie 25 dient als Standard und stellt den Schallübertragungsverlust in einer Stahlplatte mit einer Dicke von 0,51 nun dar. Durch Linie 26 wird der Schallübertragungsverlust in einem typischen bekannten Verbundstoff mit einer Vinylfolie, die
2
ein Flächengewicht von 2,75 kg/m hat, dargestellt. Linie 27 stellt den Schallübertragungsverlust in einem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundstoff mit einer dünnen Vinylfolie, die ein Flächengewicht von
2,17 kg/m hat, dar. Linie 28 stellt den Schallübertragungsverlust eines ähnlichen Verbundstoffs dar, der eine
2 dickere Vinylfolie mit einem Flächengewicht von 3,33 kg/m hat. Linie 29 stellt den Schallübertragungsverlust eines erfindungsgemäßen Verbundstoffs mit einem Flächengewicht
2
von 4,03 kg/m dar. Alle Verbundstoffproben haben einen
2 Isolierstoff mit einem Flächengewicht von 1,68 kg/m .
Obwohl die erfindungsgemäßen Proben wegen der variierenden Foliendicke ein unterschiedliches Gewicht haben, haben sie die gleiche Dichte, die höher liegt als die nach dem Stand der Technik bekannte Dichte.
Wie man aus Fig. 12 sehen kann, hat der bekannte Verbundstoff wesentlich bessere Schalldämpfungseigenschaften als die Stahlplatte, jedoch einen wesentlich geringeren Schallübertragungsverlust als jeder der getesteten, erfindungsgemäßen Verbundstoffe, wobei ein Verbundstoff eingeschlossen ist, der 23 Gew.-% weniger Vinyl enthält. 30
Von einem anderen Gesichtspunkt aus wird geschätzt, daß ein erfindungsgemäßer Verbundstoff, der in Bezug auf den Schallübertragungsverlust nur die gleichen Eigenschaften wie der bekannte Verbundstoff haben würde, um 1,5 kg
bis 1,8 kg pro m weniger wiegen würde, was eine Verminderung des Gesamtgewichts des
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Verbundstoffs um 34 bis 41 % bedeutet. Eine solche Gewichtsverminderung ist im Hinblick auf die Notwendigkeit der Herabsetzung des Brennstoffverbrauchs von Kraftfahrzeugen äußerst wichtig.
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Claims (20)

  1. Patentansprüche
    f1.JSchalldämmender Verbundstoff (5), gekennzeichnet durcn eine vorzugsweise kalandrierte Vinylfolie (7), die mit einer Schicht (6) aus mit Harz getränkten Cellulosefasern verbunden ist.
  2. 2. Verbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7) eine Zerreißfestigkeit
    25 von annähernd 61,2 kg hat.
  3. 3. Verbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie · (7) eine Zugfestigkeit von annähernd 10,14. MNm"2 hat.
    30
  4. 4. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7) eine Dichte von annähernd 1,87 g/cm hat.
  5. 5. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7)
    XI ./ud
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    ORIGINAL INSPECTED
    - 2 ,- 2847072 B 9153 eine Dehnung von 154 % hat.
  6. 6. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er eine ausreichende Festigkeit hat, um ohne eine Verstärkung mittels Drahthalte/orrichtungen (2O7 21, 23), die an dem Verbundstoff (5) befestigt sind, elektrische Drähte zu halten.
  7. 7. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden An-Sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er durch Verbindung einer kalandrierten Vinylfolie (7) mit einer geformten Schicht (6) aus mit Harz getränkten cellulosefasern hergestellt v/orden ist.
  8. 8. Verbundstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die kalandrierte Vinylfolie (7) durch Aufbringen einer Schicht (17) eines als Klebstoff dienenden Copoljmerisats auf eine Oberfläche der Schicht (6) aus mit Harz getränkten Cellulosefasern, Erhitzen der kalandrierten Vinylfolie und Inberührungbringen * der heißen Vinylfolie mit dem Klebstoff mit der Schicht aus mit Harz getränkten Callulosefasern verbunden worden ist.
  9. 9. Verbundstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das als Klebstoff dienende Copolymerisat ein Polyvinyl-chlorid-acetat-Polymerisat ist.
  10. 10. Verbundstoff nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7) auf eine solche Temperatur erhitzt wird, daß sie genügend Wärmeenergie behält, um das als Klebstoff dienende Copolymerisat zu schmelzen, wenn sie mit der Schicht (6) aus mit Harz getränkten Cellulosefasern in Berührung gebracht wird.
  11. 11. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7) auf eine
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    _ 3 - iOHiU'4 B 9153 Temperatur zwischen 16OC und 176,70C erhitzt wird.
  12. 12. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vinylfolie (7) während des Verbindens durch ein Vakuum, das entlang der Oberfläche der Celluloseschicht (6), die der Oberfläche, auf die der Klebstoff (17) gebracht wird, gegenüberliegt, angelegt wird, gegen die mit Harz getränkte Celluloseschicht gehalten wird.
  13. 13. Verbundstoff nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Harz getränkte Celluloseschicht (6) durch das Anlegen des Vakuums zusammengepreßt wird und durch Nachaushärtung der in der Celluloseschicht enthaltenen Harze in der zusammengepreßten Stellung verfestigt wird.
  14. 14. Verfahren zur Herstellung eines schalldämmenden Verbundstoffs nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man eine kalandrierte Vinylfolie mit einer Schicht aus vorgeformten, mit Harz getränkten Celluiosefasern in Berührung bringt und die Folie mit den mit Harz getränkten Celluiosefasern verbindet.
  15. 5 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schicht eines als Klebstoff dienenden Copolymer isats auf eine Oberfläche der mit Harz getränkten Celluiosefasern aufbringt, daß man die kalandrierte Vinylfolie erhitzt, bevor man sie mit den mit Harz getränkten Celluiosefasern in Berührung bringt und daß man die heiße Vinylfolie mit der Oberfläche der mit Harz getränkten Celluloseschicht, auf der sich der Klebstoff befindet, in * Berührung bringt.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man das als Klebstoff dienende Copolymerisat
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    in Form eines Polyvinyl-chlorid-acetat-Polymerisats einsetzt.
  17. 17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Viny!folie auf eine solche Temperatur erhitzt, daß sie genügend Wärmeenergie behält, um das als Klebstoff dienende Copolymerisat zu schmelzen, wenn man sie mit der mit Harz getränkten Celluloseschicht
    in Berührung bringt.
    10
  18. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die Viny!folie auf eine Temperatur zwischen 1600C und 176,7°C erhitzt.
  19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, gekennzeichnet durch einen Schritt, bei dem man die Vinylfolie während des Verbindens durch ein Vakuum, das man entlang der Oberfläche der Celluloseschicht, die der Oberfläche, auf die man den Klebstoff aufbringt, gegenüberliegt, anlegt, gegen die mit Harz getränkte Celluloseschicht hält.
  20. 20. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch einen Schritt, bei dem man die mit Harz getränkte Celluloseschicht durch das Anlegen des Vakuums zusammenpreßt und durch Nachaushärtung der in der Celluloseschicht enthaltenen Harze in der zusammengepreßten Stellung verfestigt.
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