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Beschreibung
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Die Erfindung befaßt sich mit Legierungen und insbesondere mit Aluminiumlegierungsblechen
für Platten, die eine gute Plattierbarkeit haben.
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Wie bekannt, sollten Substrate für Platten, wie Magnetplatten, Lichtplatten
und optomagnetische Platten, und dergleichen nicht magnetisch sein und eine hohe
Steifigkeit haben, die ausreicht, der Hochgeschwindigkeitsdrehung standzuhalten,
sowie eine gute Korrosionsbeständigkeit haben. Im Hinblick auf das vorstehend Genannte,
ist es üblich, Aluminiumlegierungen als Substrat zu verwenden. Wie vorstehend angegeben,
gibt es mehrere Plattenarten und Substrate für Magnetplatten werden nur der Einfachheit
halber beschrieben.
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Da der Abstand zwischen einem Substrat für Magnetplatten und einem
Magnetkopf so klein wie kleiner als etwa Itim ist und sich die Platte mit hoher
Geschwindigkeit relativ zum Kopf dreht, ist die Glattheit des Substrats für die
Platte auch eine der wichtigen Eigenschaften.
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In den letzten Jahren hat sich die magnetische Aufzeichnungsdichte
derart erhöht, daß der Abstand zwischen
dem Plattensubstrat und
dem Magnetkopf wesentlich kleiner mit einer daraus resultierenden kleineren Aufzeichnungsflächeneinheit
(d.h. Bitgröße) wird. Dies macht erforderlich, daß die Substratoberfläche eine möglichst
geringe Rauhigkeit hat. Zusätzlich ist es auch erforderlich, daß die Mängel auf
der Substratoberfläche nicht nur hinsichtlich ihrer Größe, sondern auch hinsichtlich
ihrer Anzahl möglichst klein sind.
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Um ein glattes Substrat für eine Magnetplatte bereitzustellen, ist
ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein Aluminiumlegierungssubstrat der
anodischen Oxidation oder Plattierung zur Bildung einer harten dünnen Schicht auf
dem Substrat unterworfen und dann poliert wird.
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Typische Aluminiumlegierungen für Magnetplatten, die zur Plattierung
verwendet wurden, sind A,A5086-Legierungen. JIS 7075-Legierungen werden manchmal
für diese Anwendungszwecke verwendet.
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Diese üblichen Legierungsmaterialien haben jedoch den Nachteil, daß
sie dazu neigen, auf der Oberfläche infolge der Tatsache aufgerauht zu werden, daß
die Kristallisationsphase (Al-Fe, Al-Mn-Fe und dergleichen) oder die Ausscheidungsphase
(Al-Cu-Mg in JIS 7075-Legierungen) eines Aluminiumlegierungsblechs zum Zeitpunkt
des
Polierens stattfindet oder durch Auflösung zum Zeitpunkt der
Vorbehandlungen zum Plattieren stattfindet.
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Die Herstellung von Platten aus JIS 7075-Legierung, die eine wärmebehandelbare
Legierung ist, durch Stanzen oder Zuschneiden aus einem gewalzten Blech der Legierung
bringt den Nachteil mit sich, daß bei einer Wärmebehandlung der Platte zur Beseitigung
der Verformung die Kühlgeschwindigkeit in geeigneter Weise gesteuert werden muß,
um Eigenspannungen zu unterdrücken.
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Wie vorstehend angegeben, ist es aus den Gründen, daß die Aluminiumlegierungsplatte
zum Rauhwerden an der Oberfläche neigt und hierdurch die Neigung zur Bildung von
Grübchen (kleinen öffnungen) an der Plattierungsschicht infolge der Aufrauhung vorhanden
ist, übliche Praxis, bei den bekannten Materialien, daß die Plattierungsschicht
mit einer relativ großen Dicke von etwa 30 bis 50ßm gebildet wird und anschließend
poliert wird.
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Um jedoch die Produktivität zu steigern und die Kosten zu reduzieren,
ist es wichtig, der Plattierungsschicht eine kleine Dicke zu geben. Außer der Dicke
der dünnen Plattierungsschicht ist es auch wichtig, die Anzahl der Grübchen zu reduzieren
und die Rauhigkeit bei der Vorbehandlung zu verringern. Hierzu wurden Anstrengungen
unternommen, 99,9 Gew.-% oder 99,99 Gew.-% Al-Metall zur Herstellung feiner intermetallischer
Verbindungen
zu verwenden. Die bloße Erhöhung der Reinheit des
Metalls führt jedoch nicht nur zu einer Vergrößerung der Rauhigkeit auf der zu plattierenden
Oberfläche, sondern auch zu einer Absenkung der Plattierungshaftung.
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Die Erfindung zielt darauf ab, Aluminiumlegierungsbleche für verschiedenartige
Platten zu schaffen, die die vorstehend angegebenen Nachteile oder Schwierigkeiten
überwinden.
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Insbesondere sollen nach der Erfindung Aluminiumlegierungsbleche
für Platten angegeben werden, die eine gute Plattierbarkeit haben.
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Nach der Erfindung zeichnet sich hierzu ein Aluminiumlegierungsblech
für Platten dadurch aus, daß es im wesentlichen aus 2 bis 6 Gew.-% Mg, 0,1 bis 0,5
Gew.-% Zn, 0,03 bis 0,40 Gew.-% Cu, 0,01 bis 0,30 Gew.-% Fe und Rest Aluminium besteht.
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Die Erfindung wird nachstehend an Beispielen und unter Bezugnahme
auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen: Figuren 1(a), 1(b) und 1(c) Gefügebilder
eines Aluminiumlegierungsblechs für eine Macanet)latto, die eine gute Plattierbarkeit
hat und von Vergleichsblechen, clie durch
Zinksubstitution behandelt
sind, und Figuren 2(a), 2(b) und 2(c) Gefügebilder eines Aluminiumlegierungsblechs
für Magnetplatten, das eine gute Plattierbarkeit hat und von Vergleichsblechen,
die einer Ni-P-Plattierung unterworfen wurden.
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Die Komponenten eines Aluminiumlegierungsblechs für Platten mit guter
Plattierbarkeit nach der Erfindung und die Verhältnisangaben sind nachstehend angegeben.
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Mg ist ein Element, das notwendig ist, um einem Plattensubstrat eine
ausreichende Festigkeit zu verleihen. Wenn der Gehalt unterhalb 2 Gew.-% ist, kann
die für ein Plattensubstrat notwendige Festigkeit nicht erreicht werden.
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Wenn hingegen der Gehalt größer als 6 Gew.-% ist, neigt die erhaltene
Legierung zum Brechen an den Rändern beim Walzen mit einem Absenken der Produktivität.
Daher liegt der Gehalt von Mg im Bereich von 2 bis 6 Gew.-%.
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Zn und Cu sind gleichförmig gelöst in der Aluminiumlegierung und
sind Elemente, die dazu dienen, die Rauhigkeit einer dünnen Plattierungsschicht
klein und gleichförmig zum Zeitpunkt der Vorbehandlung zum Plattieren und der Plattierungsbehandlung
zu machen.
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Diese Effekte können nicht erreicht werden, wenn der Zn-Gehalt unter
0,1 Gew.-% und der Cu-Gehalt unter 0,03 Gew.-% ist. Selbst wenn andererseits der
Zn-Gehalt grösser als 1,5 Gew.-% ist, werden diese Effekte nicht in einem weiteren
Maße verbessert, so daß ein solcher Gehalt nicht nur wirtschaftlich ungünstig ist,
sondern auch die gegenteilige Wirkung auftritt, daß die Rauhigkeit bei der Vorbehandlung
infolge des Auftretens von Beanspruchungen oder der Bildung einer groben Ausscheidung
durch Alterung in Abhängigkeit von der Art und Weise der Wärmebehandlung größer
wird, so daß sich der Zn-Gehalt vorzugsweise auf 0,1 bis 0,5 Gew.-% beläuft. Wenn
der Cu-Gehalt größer als 0,40 Gew.-% ist, wird in großen Mengen an den Korngrenzen
eine Al-Mg-Cu-Abscheidung gebildet, so daß die Rauhigkeit durch die Vorbehandlung
groß und ungleichförmig wird. Vorzugsweise sollte der Cu-Gehalt unter 0,30 Gew.-%
liegen.
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Folglich liegt der Zn-Gehalt im Bereich von 0,1 bis 0,5 Gew.-% und
der Cu-Gehalt im Bereich von 0,03 bis 0,40 Gew.-%, vorzugsweise 0,03 bis 0,30 Gew.-%.
Zn und Cu müssen zum Plattieren einer dünnen Schicht gleichzeitig vorhanden sein.
Um die Vorbehandlungen für das Plattieren zu verbessern, kann Zn oder Cu alleine
enthalten sein, wenn Fe in einer Menge von nicht kleiner als 0,1 Gew.-% enthalten
ist.
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Fe dient zur Bildung einer intermetallischen Verbindung von Al-Fe
(wenn Si und/oder Mn als eine Verunreinigung
enthalten ist, wird
eine Al-Fe-Si- oder Al-Fe-Mn-Verbindung gebildet) und es dient auch als Keim für
die Bildung eines Films bei der Vorbehandlung und der Plattierungsbehandlung. Daher
bewirkt eine gleichmäßige Dispersion von Fe eine Verbesserung der Gleichförmigkeit
des Films bzw. der dünnen Schicht. Dieser Effekt wird nicht bewirkt, wenn der Fe-Gehalt
kleiner als0,01 Gew.-% ist. Wenn hingegen der Gehalt größer als 0,30 Gew.-% ist,
wächst die intermetallische Verbindung mit der Möglichkeit desFreiwerdens zum Zeitpunkt
des Zuschneidens oder Polierens oder Vorbehandelns zum Plattieren. In anderen Worten,
wird die Rauhigkeit groß und ungleichmäßig. Daher liegt der Fe-Gehalt im Bereich
von 0,01 bis 0,30 Gew.-%.
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Es ist zu erwähnen, daß Fe einen Einfluß auf die Bildung der intermetallischen
Verbindung hat und es ist wichtig, wie die intermetallische Verbindung verteilt
ist. Der Verteilungszustand wird durch die Gießart (insbesondere die Kühlgeschwindigkeit)
und den Walzgrad beeinflußt und das Gießen hat einen größeren Einfluß.
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Ausgehend von dem vorstehenden Gesichtspunkt und um zu verhindern,
daß die Rauhigkeit oder die Fehlstellen auf der metallischen dünnen Schicht infolge
des Herauskommens des kristallisierten Erzeugnisses größer wird oder größer werden,
liegt der Fe-Gehalt zweckmäßigerweise im Bereich von 0,01 bis 0,15 Gew.-%, vorzugsweise
von 0,02 bis 0,10 Gew.-%, wenn ein sogenanntes halbkontinuierliches Gießverfahren
angewandt wird. Der Fe-Gehalt liegt im Bereich von
0,10 bis 0,30
Gew.-% alternativ im Falle eines abgeschreckten, verfestigten Gefüges, das durch
ein sogenanntes kontinuierliches Dünnblechgießverfahren zum Beispiel mit einer Gußdicke
von 5 bis 40 mm erzeugt wird.
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Außer den vorstehend angegebenen Komponenten können Verunreinigungen,
wie Si, Mn, Ti, B und dergleichen in Bereichen enthalten sein, die für die JIS 5086-Legierung
als zulässig erachtet werden. Innerhalb dieser Bereiche haben diese Verunreinigungen
wenig Einfluß auf das Aluminiumlegierungsblech nach der Erfindung.
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Nachstehend wird die Herstellung des Aluminiumlegierungsblechs nach
der Erfindung beschrieben, das die Komponenten in den vorstehend angegebenen Bereichen
aufweist.
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Ein Aluminiumlegierungsblock oder ein kontinuierlich gegossener dünner
Stahlblechbund wird wie üblich homogenisiert und gewalzt. Die Homogenisierungsbehandlung
erfolgt im allgemeinen dadurch, daß das Material bei Temperaturen größer 400"C 48
Stunden belassen wird. Anschliessend erfolgt das Walzen auf die folgende Weise:
bei einem Block mit großen Abmessungen werden im Hinblick auf die Produktivität
Warm- und Kaltwalzschritte ausgeführt und bei einem kontinuierlich gegossenen Dünnblechbund
kann auch nur das Kaltwalzen durchgeführt werden oder es kann ein Warmwalzen nach
dem Gießen erfolgen, wenn das Blech relativ
dick ist. Im Kaltwalzschritt
wird das Blech gegebenenfalls wie üblich wärmebehandelt. Bei dem kontinuierlich
gegossenen Dünnblechbund erfolgt die Wärmebehandlung vor oder beim Walzen, so daß
ermöglicht wird, das Auftreten einer Segregation zu verhindern und die Walzleistung
zu verbessern. Das gewalzte Blech wird dann zu einer gewünschten Form gestanzt oder
zugeschnitten und gegebenenfalls zur Spannungsaufhebung wärmebehandelt, wobei eine
stärkere spannungsreduzierende Wirkung erhalten wird, wenn ein Gewicht oder eine
Belastung auf die Platte gelegt wird.
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Ubliche gewalzte Bleche haben einen Rauhigkeitsgrad Ra = 0,1 bis
0,5Im, der zu groß zur Verwendung als ein Plattensubstrat ist. Zusätzlich ist es
notwendig, die Spannungen des Bleches weiter zu senken. Hierzu wird die Plattenoberfläche
abgetragen oder poliert. Bei einem Oberflächenabtrag bis zu einer Tiefe von unterhalb
10m kann jedoch die Spannung nicht zufriedenstellend aufgehoben werden. Bei einem
Oberflächenabtrag von größer 500m ist das Plattenverhalten zufriedenstellend, jedoch
ist ein solcher Abtrag im Hinblick auf die Produktivität und die Wirtschaftlichkeit
nicht zweckmäßig. Bei dem Plattensubstrat aus einem Aluminiumlegierungsblech liegt
der Oberflächenabtrag vorzugsweise im Bereich von 10 bis 500m in der Dicke. In diesem
Bearbeitungsschritt wird die Platte gegebenfalls wärmebehandelt, um Bearbeitungsspannungen
aufzuheben.
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Anschließend werden Vorbehandlungen, wie Entfetten, Ätzen, Tauchplattieren
mit Zn oder Sn wiederholt ausgeführt und anschließend wird eine nicht magnetische
metallische dünne Schicht, wie Ni-P, auf die Platte plattiert.
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Vor dem Plattieren der nicht magnetischen metallischen dünnen Schicht,
wie Ni-P, kann eine Anschlaggalvanisierung beispielsweise von Cu erfolgen.
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Wenn die Dicke der plattierten dünnen Schicht kleiner als 3m ist,
wird die Rauhigkeit auf der Plattenoberfläche durch den Einfluß der Vorbehandlungen
mit der Tendenz von bleibenden Grübchen größer. Zusätzlich wird die Tiefe der Endbearbeitung
und des Polierens unvermeidbar reduziert, so daß man keine glatte, gleichmäßige,
plattierte, metallische Schicht erhalten kann. Daher sollte die Dicke der plattierten
dünnen Schicht vorzugsweise größer als zum sein.
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Im Hinblick auf die Festigkeit der dünnen Schicht sollte die Dicke
vorzugsweise nicht kleiner als 5m sein. Obgleich die plattierte, metallische, dünne
Schicht mit einer grösseren Dicke nicht das Leistungsverhalten senkt, ist eine zu
große Dicke aus Wirtschaftlichkeitsgründen nicht von Vorteil. In diesem Sinne wird
die Dicke von über 30 bis 50m nicht bevorzugt.
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Die so hergestellte, plattierte Platte wird poliert und dann plattiert
oder besprüht, um darauf einen magnetischen Film zu bilden, so daß man eine Magnetplatte
erhält.
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Aluminiumlegierungsbleche für Platten mit guter Plattierbarkeit nach
der Erfindung werden nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.
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Beispiel 1 Eine Aluminiumlegierung A nach der Erfindung und eine Aluminiumlegierung
B als Vergleich, deren Zusammensetzungen in der Tabelle I angegeben sind, werden
erschmolzen, gefiltert und anschließend an beiden Oberflächen geschält, um Blöcke
mit Abmessungen von 400 mm x 1000 mm x 3500 mm zu erhalten.
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Jeder Block wurde bei einer Temperatur von 5300C 12 Stunden lang
homogenisiert und warmgewalzt, um ein Blech zu erhalten, das eine Dicke von 5 mm
hat. Anschliessend erfolgte ein Kaltwalzen auf eine Dicke von 2 mm.
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Anschließend wurde das Blech gestanzt, um eine Platte zu erhalten,
die einen Außendurchmesser von 130 mm und eine Mittelöffnung mit einem Durchmesser
von 40 mm hat, und anschließend erfolgte eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur
von 3600C 4 Stunden lang. Die mechanischen Eigenschaften der Platte sind in der
Tabelle II gezeigt.
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Die Platte wurde auf der Fläche geschnitten, um ein Aluminiumlegierungssubstrat
für eine Magnetplatte mit Rmax von 0,08m zu erhalten.
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Die so erhaltene Platte wurde in einer Anzahl von Schritten behandelt,
die umfassen: Entfetten mit Trichloräthan, Atzen mit einem Alkali durch Eintauchen
in eine 5 %-ige NaOH-Lösung bei 250C 30 Sekunden lang, Neutralisieren durch Eintauchen
in 30 %-ige HNO3 bei 250C 10 Sekunden lang, Waschen mit einer Säure durch Eintauchen
in HN03:HF:H20 = 3:1:2 bei 250C 30 Sekunden lang, erstes Tauchplattieren mit Zink
durch Eintauchen in eine Zusammensetzung, die 120 g/l NaOH, 20 g/l ZnO, 2 g/l FeCl3.6H2O,
50 g/l KNaC4H4O6.4H2O und 1 g/l NaNO3 enthält bei 250C 30 Sekunden lang, Waschen
mit einer Säure durch Eintauchen in 20 %-ige HNO3 bei 250C 10 Sekunden lang, zweites
Tauchplattieren mit Zink unter denselben Bedingungen wie beim ersten Tauchplattieren,
und Plattieren mit Ni-P durch Eintauchen in Blue Sumer von Japan Kanigen Co., Ltd.
bei 900C mit Dicken von 5 bis 20Am. Anschließend wurden die Grundbeschichtungsbehandelbarkeit,
die Plattierungsadhäsion, der Grad der Oberflächenrauhigkeit nach dem Plattieren
und der Grad der Oberflächenglattheit nach dem Polieren der plattierten Oberfläche
überprüft. Die Ergebnisse sind in Tabelle III gezeigt.
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Die Grundbeschichtungsbehandelbarkeit wurde auf die folgende Weise
bestimmt: die Oberfläche nach dem zweiten Tauchplattieren mit Zink wurde betrachtet
und mit zog bewertet, wenn der Auftrag gleichmäßig war, mit "x" bewertet, wenn die
Körner der Ablagerung unregelmäßig waren, und mit
"" bewertet,
wenn die Ablagerung zwischen "o" und "x" lag.
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Die Plattenadhäsion wurde mit "o" bewertet, wenn keine Trennung der
Plattierung beim Biegen des Substrats um 900 auftrat und mit "x" bewertet, wenn
eine teilweise Trennung auftrat.
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Die Oberflächenglattheit wurde dadurch bestimmt, daß die plattierte
Oberfläche einer Spiegelpolierung unter Verwendung von Aluminiumoxidpulver unterworfen
wurde und die polierte Oberfläche betrachtet wurde. Die Poliertiefe wurde auf 2m
bestimmt und 50 Punkte auf der Oberfläche wurden durch ein Mikroskop mit einer 400-fachen
Vergrößerung betrachtet und die Bewertung erfolgte mit o", wenn keine Grübchen mit
maximalen Durchmessern von 2ßm oder größer gefunden wurden, erfolgte mit "", wenn
1 bis 4 Grübchen gefunden wurden, und erfolgte mit "x", wenn 5 oder mehr Grübchen
gefunden wurden.
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Wie sich aus der Tabelle II entnehmen läßt, ist die Legierung A nach
der Erfindung nicht nur hinsichtlich den mechanischen Eigenschaften der Vergleichs
legierung B gleichwertig, sondern auch hinsichtlich der Grundbeschichtungsbehandelbarkeit
dieser überlegen und hat eine wesentlich bessere Oberflächenglattheit.
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Tabelle 1 (Gew.-%) Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al A (Erfind.) 0,04 0,06
0,15 0,002 4,0 0,002 0,30 0,005 Rest B (Vergl.) 0,04 0,06 0,002 0,002 4,0 0,002
0,002 0,005 Rest Tabelle II Zugfestigkeit Streckgrenze Dehnung (kg/mm2 ) (kg/mm2)
(%) A 26,4 11,9 23,8 B 26,5 12,2 26,0 Tabelle III
| Grundbe- Plattierungsadhäsion Rauhigkeit der Oberflächen- |
| schichtung plattierten glattheit |
| Oberfläche Ra(µm) |
| Behandel- Dicke der Dicke der Dicke d. Dicke d. Dicke d. Dicke
d. |
| barkeit Platte Plattie- Plattie- Plattie- Plattie- Plattie- |
| rung rung rung rung rung rung |
| 5µm 20µm 5µm 20µm 5µm 20µm |
| A 0 0 0 0,021 0,012 0 0 |
| B # 0 0 0,197 0,078 x x |
Aluminiumlegierungen C, D und E nach der Erfindung und Vergleichs
legierungen G, H und T, die Zusammensetzungen gemäß Tabelle IV hatten, wurden auf
dieselbe Weise wie beim Beispiel 1 bearbeitet, um Aluminiumlegierungssubstrate für
Magnetplatten zu erhalten.
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Es ist noch zu erwähnen, daß die Legierung F nach der Erfindung in
der Tabelle IV auf die folgende Weise behandelt wurde: die Legierung wurde zu einem
5 mm dicken Blech durch ein kontinuierliches Dünnblechgießverfahren gegossen, bei
einer Temperatur von 45O0C 6 Stunden lang erwärmt und zu einer Dicke von 2 mm kaltgewalzt
und im Anschluß wurde die Behandlungsweise nach Beispiel 1 wiederholt, um ein Aluminiumlegierungssubstrat
für Magnetplatten zu erhalten.
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Die mechanischen Eigenschaften dieser Substrate sind in der Tabelle
V angegeben.
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Jedes Substrat wurde anschließend auf dieselbe Weise wie beim Beispiel
1 plattiert, um die Grundbeschichtungsbehandelbarkeit, die Plattierungsadhäsion,
den Grad der Oberflächenrauhigkeit des plattierten Metalls und die Oberflächenglattheit
zu prüfen.
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Wie sich aus Tabelle V ergibt, sind die Legierungen C, D, E und F
nach der Erfindung den Vergleichslegierungen G, H und I hinsichtlich den mechanischen
Eigenschaften gleichwertig oder besser. Die Ergebnisse der Tabelle VI
zeigen,
daß die Legierungen C, D, E und F nach der Erfindung hinsichtlich der Grundbeschichtungsbehandelbarkeit,
dem Grad der Oberflächenrauhigkeit und der Oberflächenglattheit den Vergleichslegierungen
G, H und I überlegen sind.
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Tabelle IV Chemische Zusammensetzungen (Gew.-%) Si Fe Cu Mn Mg Cr
Zn Ti Al C 0,01 0,02 0,25 0,002 4,0 0,08 0,50 0,001 Rest Er-D 0,06 0,13 0,05 0,33
2,7 0,01 0,15 0,01 Rest fin-E 0,07 0,17 0,10 0,25 5,2 0,08 1,10 0,01 Rest dung F
0,10 0,24 0,08 0,20 4,5 0,07 0,20 0,02 Rest G 0,01 0,01 0,002 0,002 4,5 0,002 0,001
0,001 Rest Ver-H 0,10 0,18 0,01 0,38 4,0 0,09 0,01 0,02 Rest I 0,08 0,13 0,96 0,33
3,0 0,09 2,5 0,02 Rest gleich Tabelle V Zugfestigkeit Streckgrenze Dehnung (kg/mm2)
(kg/mm2) (%) C 26,3 11,6 22,2 D 20,3 10,1 26,3 E 27,7 13,2 25,1 F 27,3 12,9 26,5
G 25,4 10,5 21,5 H 26,9 12,4 27,9 I 19,1 9,6 26,2
Tabelle VI Grundbe-
Plattierungsadhäsion Rauhigkeit der Oberflächenschichtung plattierten glattheit
Oberfläche Ra (m) Behandel- Dicke der Dicke der Dicke d. Dicke d. Dicke d. Dicke
d.
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barkeit Plattie- Plattie- Plattie- Plattie- Plattie- Plattierung rung
rung rung rung rung 5m 20m 5m 20m 5ßm 20m C o o o 0,024 0,013 o o D o o o 0,027
0,013 o o E o o o 0,029 0,015 o o F o o o 0,022 0,012 o o G x x x 0,344 0,122 x
x H o o o 0,052 0,029 x o I o o o 0,094 0,044 x Die Figuren 1(a) bis 1(c) sind sekundäre
Elektronenstrahlbilder der Oberflächen der Legierung A nach der Erfindung und der
Vergleichslegierungen B und H nach der zweiten Tauchplattierung mit Zink. Hieraus
ist zu ersehen, daß bei der Legierung nach der Erfindung die Zinkablagerung gleichförmig
ist und daß die Anzahl der Grübchen, die durch das Heraustreten der intermetallischen
Verbindungen verursacht werden, klein ist und man eine gute Oberflächenglattheit
und Gleichmäßigkeit erhält.
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Die Figuren 2(a) bis 2(c) sind Gefügebilder der Oberflächen der Legierung
A nach der Erfindung und der Vergleichs legierungen B und II nach der Ni-P-Plattierung
(Schichtdicke: 2Im). Hieraus läßt sich ablesen, daß die Legierung nach der Erfindung
nur eine sehr kleine Anzahl von Plattierungsmängeln (d.h. Teile, die in Figur 2
in schwarz zu erkennen sind) hat.
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Wie sich aus der vorstehenden Beschreibung ergibt, haben die Aluminiumlegierungsbleche
nach der Erfindung, die eine gute Plattierbarkeit haben, eine gute Plattierungsadhäsion,
einen kleinen Rauhigkeitsgrad der plattierten Oberfläche und eine gute Oberflächenglattheit.
Die Legierungsbleche sind als Substrate für Magnetplatten, Lichtplatten und optomagnetische
Platten geeignet.
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Leerseite -