DE10242018A1

DE10242018A1 - Al-Legierung für lithographisches Blech

Info

Publication number: DE10242018A1
Application number: DE10242018A
Authority: DE
Inventors: John Andrew Ward
Original assignee: Alcan International Ltd Canada
Current assignee: Novelis Inc Canada
Priority date: 2001-09-12
Filing date: 2002-09-11
Publication date: 2003-05-08
Also published as: US20050023150A1; ES2311619T3; EP1425430B1; JP4278150B2; DE60228276D1; GB2379669B; GB2379669A; US7789978B2; EP1425430A1; ATE404705T1; JP2005502781A; GB0121927D0; WO2003023079A1

Abstract

Es wird eine Aluminium-Legierung offenbart, die sich zur Verarbeitung zu einem lithographischen Blech eignet, wobei die Legierung die folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist: DOLLAR A Fe bis 0,4 DOLLAR A Si bis 0,25 DOLLAR A Ti bis 0,05 DOLLAR A Cu bis 0,05 DOLLAR A Zr bis 0,005 DOLLAR A Cr bis 0,03 DOLLAR A Ni bis 0,006 DOLLAR A V bis 0,03 DOLLAR A Zn 0,008 bis 0,15 DOLLAR A Mg bis 0,30 DOLLAR A Mn bis 1,5 DOLLAR A unvermeidbare Verunreinigungen bis jeweils 0,05 Gew.-%, 0,15 Gew.-% insgesamt Al Rest. DOLLAR A Die Legierung ermöglicht die Herstellung der bei einem lithographischen Blech erforderlichen Oberfläche über einen breiteren Bereich an Verfahrensbedingungen.

Description

Diese Erfindung betrifft eine Al-Legierung, die sich zum Verarbeiten zu einem lithographischen Blech eignet, insbesondere zu einem, das eine annehmbare gekörnte Oberfläche über einen breiten Bereich von Verarbeitungsbedingungen zeigt, und beinhaltet ferner ein Verfahren zum Bearbeiten der Legierung.
Zur Zeit besteht der Markt für lithographische Bleche weitgehend aus Produkten in dem AA1XXX- und AA3XXX- Legierungsbereich. Die Oberflächenmorphologie von mit Salpetersäure elektrogekörnten Platten kann in größerem Umfang durch eine Reihe von Faktoren bestimmt werden, beispielsweise die Stromdichte und die Produktionsgeschwindigkeit des Verfahrens oder die chemische Zusammensetzung der verwendeten Legierung. Es wird allgemein anerkannt, daß man zur Herstellung der erforderlichen mit Vertiefungen versehenen Struktur bei keiner Variabilität längs und quer zur Wicklung die Stromdichte und die Produktionsgeschwindigkeit und ferner die chemische Zusammensetzung der Legierung in engen Grenzen kontrollieren muß. Dies macht das Elektrokörnen in einem Elektrolyt auf Salpetersäure-Basis zu einem sehr kritischen Verfahren, in dem die Parameter genau kontrolliert werden müssen. Es ist ferner wichtig, daß die elektrogekörnte Oberfläche nicht metallisch scheint, was geschehen kann, wenn die Bildung größerer Vertiefungen begünstigt wird, und somit Bereiche der Aluminiumoberfläche nicht angegriffen werden (nichtgekörnte Plateauflächen). Eine gleichmäßigere Verteilung der Vertiefungen ist wünschenswert, da sie zu der erforderlichen matt aussehenden Oberfläche führt. Aus diesen Gründen sind käufliche reine Lithographiebleche für Salpetersäure- Verfahren normalerweise AA1050A, 99,5% reines Aluminium. Darüber hinaus ist ein relativ enger Bereich von Verfahrensbedingungen notwendig, um eine ausreichende Elektrokörnung für ein Lithographieblech unter Verwendung von AA1050A-Legierungen herzustellen.
Erfindungsgemäß wird eine Aluminium-Legierung bereitgestellt, die sich zur Verarbeitung zu einem lithographischen Blech eignet, wobei die Legierung die folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist:
Fe bis 0,4
Si bis 0,25
Ti bis 0,05
Cu bis 0,05
Zr bis 0,005
Cr bis 0,03
Ni bis 0,006
V bis 0,03
Zn 0,008 bis 0,15
Mg bis 0,30
Mn bis 1,5
Unvermeidbare Verunreinigungen bis jeweils
0,05 Gew.-%, 0,15 Gew.-% insgesamt
Al Rest.
Es wurde gefunden, daß die erfindungsgemäße Legierungszusammensetzung die Herstellung der erforderlichen Oberfläche eines lithographischen Blechs über einen breiteren Bereich an Verfahrensbedingungen erlaubt, insbesondere hinsichtlich Stromdichte und Produktionsgeschwindigkeit, als diese zur Zeit mit AA1050A ohne Zugabe von Zink zur Verfügung stehen. Dies kann einen schnelleren Elektrokörnungsprozeß ermöglichen und hat daher das Potential, die Produktivität zu erhöhen. Darüber hinaus gibt es bei Lithographiekunden üblicherweise einige Variabilität in den Betriebsparametern und daher soll die Lieferung der erfindungsgemäßen Legierung all diese erfüllen. In dieser Hinsicht ergibt die Zugabe von Zink in bevorzugten Ausführungsformen ein Produkt mit einem breiteren Körnungsfenster, das für einen Bereich von Kunden, die Salpetersäure-Elektrokörnungsverfahren verwenden, besser geeignet ist.
Die Legierungselemente Eisen, Silicium und Titan werden in AA1050A mit Lithographiequalität streng kontrolliert, während dagegen der Gehalt an Verunreinigungen, wie Kupfer, Mangan, Magnesium, Chrom, Nickel, Gallium, Zink und Vanadium je nach Schmelzquelle variieren kann. Jedes verunreinigende Element, kann das Ansprechverhalten in der Legierung beim Elektrokörnen auf unterschiedliche Weise beeinträchtigen, abhängig von der Konzentration, und daher die Oberflächenmorphologie beeinträchtigen. Die Effekte selbst geringer Gehalte gewisser Elemente (0,001 bis 0,03 Gew.-%) können zu der Bildung großer Vertiefungen führen, was eine stärker metallisch aussehende lithographische Druckplatte ergibt, die für Druckzwecke zurückgewiesen werden kann. Die erfindungsgemäße Zugabe von Zink verringert die Wirkungen dieser Elemente und produziert eine Struktur mit feineren Vertiefungen beim Elektrokörnen, wenn solche Elemente in signifikanten Mengen vorhanden sind.
Die Kontrolle der Legierungselemente ist wichtig, da geringe Silicium- und hoher Titangehalte innerhalb der Spezifikation zu einer schlechten und variablen Körnung infolge der fehlenden Vertiefungsinitiierung führen können. Die Zugabe von Zink (beispielsweise bis zu einem Gehalt von 0,02 Gew.-%) zu solch einer Legierung verringert diesen Effekt und ergibt die geforderte Oberflächenmorphologie beim Körnen.
Zink ist vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 0,15 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,013 bis 0,05 Gew.-% vorhanden. Wie bereits erwähnt, hat man gefunden, daß Zink eine verbesserte Körnung, beispielsweise Elektrokörnung in Salpetersäure erlaubt.
Vanadium kann absichtlich zugegeben werden oder nicht, und ist es vorhanden, so kann die Erfindung zu weiteren Vorteilen führen. In dieser Hinsicht macht man unter normalen Umständen, wenn AA1050A-Legierungen Vanadium enthalten, die Erfahrung einer schlechten Körnung, insbesondere wenn das Vanadium in Mengen oberhalb von 0,013 Gew.-% vorhanden ist. Die Zinkzugabe dient dazu, diesen schädlichen Effekt zu verringern. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Zn/V Verhältnis mindestens etwa 0,6, vorzugsweise mindestens etwa 0,8, stärker bevorzugt mindestens etwa 1. Weitere Vorteile kann man erkennen, wenn das Zn/V-Verhältnis mindestens etwa 2 bei einer höheren Stromdichte und/oder schnelleren Produktionsgeschwindigkeiten beträgt.
Eisen ist vorzugsweise in einer Menge von 0,25 bis 0,4 Gew.-% vorhanden und, unabhängig davon, ist Silicium vorzugsweise in einer Menge von 0,07 bis 0,20 Gew.-% vorhanden.
Vorzugsweise liegt Kupfer in einer Menge bis zu 0,01 Gew.-% vor, stärker bevorzugt bis zu 0,004 Gew.-%.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist Chrom in einer Menge bis zu 0,004 Gew.-% vorhanden.
Falls es vorliegt, kann Magnesium in einer bevorzugten Menge von 0,05 bis 0,3 Gew.-%, vorzugsweise 0,06 bis 0,30 Gew.-% und stärker bevorzugt 0,10 bis 0,30 Gew.-% vorhanden sein. Falls es vorliegt, kann Mangan vorzugsweise in einer Menge von bis zu 0,25 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,25 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,20 Gew.-% vorhanden sein.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein aus der Legierung geformtes lithographisches Blech bereitgestellt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung der Legierung beim Formen des lithographischen Blechs zur Verfügung gestellt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Verarbeiten einer wie zuvor definierten Al-Legierung bereitgestellt, welches Verfahren die Schritte des Formens der Legierung zu einem Blech und des Körnens von dessen Oberfläche umfaßt. Man kann die Legierung zu einem Blech in Schritten formen, die Gießen, Schälen, Homogenisieren, Heißwalzen, Kaltwalzen, optionales Zwischenglühen, Reinigen und Nivellieren umfassen.
Die Wärmebehandlung nach dem Gießen kann man in einem einzigen "Hitze-zu-Walze" (heat-to-roll)-Schritt oder als Zweischrittverfahren durchführen, bei dem man Barren oder dgl. bei einer höheren Temperatur als der Walztemperatur hält, um das Eisen in Lösung schneller zu homogenisieren und dann auf die Walztemperatur abkühlt. Ein Beispiel des ersteren Verfahrens wäre es, den geschälten Barren auf 450 bis 550°C durch stufenweises Erwärmen zu erhitzen und bei dieser Temperatur 1 bis 16 Stunden zuhalten. Ein Beispiel des letzteren ist es, auf 550 bis 610°C zu erhitzen und 1 bis 10 Stunden zu halten, worauf man abkühlt und bei 450 bis 550°C walzt.
Wenn man einen Zwischenglühschritt einsetzt, kann man diesen direkt nach dem Heißwalzen oder während des Kaltwalzens durchführen. Man kann das Zwischenglühen absatzweise durchführen, wobei es in diesem Fall vorzugsweise bei 300 bis 500°C, beispielsweise über 1 bis 5 Stunden ausgeführt wird.
Alternativ kann das Zwischenglühen kontinuierlich erfolgen, wobei man es in diesem Fall vorzugsweise bei 450 bis 600°C, beispielsweise über einen Zeitraum von bis zu 5 Minuten, stärker bevorzugt bis zu 1 Minute ausführt.
Der resultierende Streifen ist üblicherweise abgeflacht und gereinigt.
Das Körnen ist vorzugsweise Elektrokörnen, das man in Salpetersäure oder Salzsäure, stärker bevorzugt in Salpetersäure durchführt. Vor dem Körnen unterzieht man die Oberfläche typischerweise einer alkalischen Reinigung um die Oberfläche aufzufrischen. Unter zuvor bestimmten Körnungsbedingungen führt man das Elektrokörnen typischerweise in einer 1%igen Salpetersäure-Lösung bei 35 bis 50°C und mit einer typischen Stromdichte von 8 kAm^-2 durch. Die tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeiten und eingesetzten Spannungen hängen stark von der Zellengeometrie ab, aber die Stromdichte spiegelt die Reaktionsgeschwindigkeit wider, die aufrecherhalten werden kann, und mit dem Erhalt einer zufriedenstellenden Oberfläche im Einklang ist, und ist daher ein guter Indikator für die Effizienz des Verfahrens. Alternativ beträgt unter zuvor bestimmten optimalen Körnungsbedingungen die Behandlungszeit etwa 7,2 Sekunden und die vorliegende Erfindung ermöglicht beispielsweise eine Zunahme der Stromdichte von etwa 20% unter Aufrechterhaltung eines korrekten Oberflächenfinish und bei einer Verringerung der Behandlungszeit auf etwa 6 Sekunden.
Daher kann man mit der vorliegenden Erfindung die Stromdichte und/oder die Produktionsgeschwindigkeit beim Körnen erhöhen, bezüglich zuvor bestimmter optimaler Körnungsbedingungen, und dennoch ein lithographisches Blech mit einer annehmbaren Oberfläche bereitstellen. Dies ist das breitere Verarbeitungsfenster, auf das bereits oben angespielt wurde.
Eine bevorzugte Zunahme dieser Parameter liegt zwischen 10 und 30% bei der Stromdichte und daher der Produktionsgeschwindigkeit, stärker bevorzugt bei etwa 20% bezüglich zuvor bestimmter optimaler Körnungsbedingungen. Die vorliegende Erfindung ermöglicht somit das Bereitstellen der gewünschten Oberflächenrauheit für ein lithographisches Blech nach dem Körnen in einer verringerten Zeit im Vergleich zu einer Legierung, in der Zink nicht vorhanden ist.
Daher wird gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Bearbeiten einer Al-Legierung mit der folgenden Zusammensetzung in Gew.-% bereitgestellt:
Fe bis 0,4
Si bis 0,25
Ti bis 0,05
Cu bis 0,05
Zr bis 0,005
Cr bis 0,03
Ni bis 0,006
V bis 0,03
Zn 0,008 bis 0,15
Mg bis 0,30
Mn bis 1,5
Unvermeidbare Verunreinigungen bis jeweils
0,05 Gew.-%, 0,15 Gew.-% insgesamt
Al Rest,
worin das Zn/V-Verhältnis mindestens etwa 0,6 beträgt, und wobei das Verfahren die Schritte des Formens der Legierung zu einem Blech und des Körnens von dessen Oberfläche umfaßt, wobei die gewünschte Oberflächenrauheit nach dem Körnen in einer verringerten Körnungszeit erzielbar ist, im Vergleich zu einer Legierung, in der Zink nicht vorhanden ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird auch ein Verfahren zum Formen eines lithographischen Blechs bereitgestellt.
Die Erfindung wird nun beispielhaft mit den folgenden Zeichnungen und dem folgenden Beispiel erläutert, worin:
Fig. 1 eine rasterelektronenmikroskopische (SEM)-Ansicht einer typischen AA1050A-Legierung zeigt, die unter normalen Bedingungen in einem Salpetersäure-Elektrolyt elektrogekörnt wurde;
Fig. 2 eine SEM-Ansicht zeigt, bei der die Legierung mit einer 20%igen Zunahme der Produktionsgeschwindigkeit und Stromdichte in einem Salpetersäure-Elektrolyt elektrogekörnt wurde;
Fig. 3 eine SEM-Ansicht zeigt, bei der 0,017 Gew.-% Zink zur Legierung gegeben wurden und diese unter normalen Bedingungen in einem Salpetersäure-Elektrolyt elektrogekörnt wurde;
Fig. 4 eine SEM-Ansicht zeigt, bei der 0,017 Gew.-% Zink zur Legierung gegeben wurden und diese mit einer 20%igen Zunahme der Produktionsgeschwindigkeit und des Stroms in einem Salpetersäure-Elektrolyten elektrogekörnt wurde; und
Fig. 5 ein Graph ist, in dem für eine Reihe von Legierungen der Glanz gegen die Stromdichte aufgetragen wurde.
Das Elektrokörnen wurde in einer 1%igen Salpetersäure-Lösung bei 40°C durchgeführt. Man verwendete eine Pilotzellen- Anordnung, welche das Flüssigkontaktverfahren verwendete, Graphit-Gegenelektroden mit einer Länge von 480 mm und eine Zelltrennung von etwa 25 mm aufwies. Die Standardkörnungsbedingungen betrugen 8 kAm^-2 und eine Produktionsgeschwindigkeit von etwa 8 m/min. In der Tabelle 1 (Legierung 1) ist eine typische AA1050A, 9963- Legierungsvariante angegeben, die man zum Körnen in Salpetersäure-Elektrolyten verwendet. Die Elektrokörnungsversuche mit diesem Legierungstyp ergeben bei einem normalen Elektrokörnungsstrom und normaler Produktionsgeschwindigkeit eine visuell gute Oberfläche mit keiner Variabilität oder metallischem Aussehen. Die rasterelektronenmikroskopischen Studien zeigen eine gleichmäßig vertiefte Oberfläche mit einer mittleren Rauheit Ra zwischen 0,9 und 1,1 µm bei Verwendung einer Perthen LS1 oder Focodyn-Laserprobe (Fig. 1). Erhöht man den Strom auf einen um bis zu 20% höheren Wert als normal, hat dies den Effekt, daß unerwünschterweise größere Vertiefungen auf der Oberfläche erzeugt werden. In diesem Fall betrachtet man die Oberfläche als überkörnt wegen des erhöhten Stroms und der erhöhten Ladungsdichte. Wenn man das Material dann bei einer 20%igen Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit und 20%igen Erhöhung der Stromdichte körnt, dann wird die Oberfläche mit einer äquivalenten Ladung bezüglich Normalbedingungen gekörnt. Die Oberfläche enthielt jedoch große Vertiefungen, die auf einem lithographischen Blech nicht akzeptabel sein können (Fig. 2). Daher besteht bei der existierenden Praxis ein Bedarf zur Kontrolle der Elektrokörnungsbedingungen bei der Herstellung der erforderlichen Oberflächenmorphologie auf der Druckplatte.
Wenn man eine zur Legierung 1 ähnliche Legierung mit einer Zugabemenge von 0,017% Zn (Legierung 3) verwendet, bildet sich wie dies in Fig. 3 gezeigt wird, eine gute Oberfläche unter normalen Elektrokörnungsbedingungen, welche den zuvor beschriebenen ähneln. Das Elektrokörnen derselben Legierung mit einem bis zu 20% höheren Strom und einer 20% schnelleren Produktionsgeschwindigkeit gab ebenfalls eine zufriedenstellende Oberfläche mit feinen Vertiefungen, ähnlich jener, die man unter Normalbedingungen sieht, wie dies in Fig. 4 gezeigt wird. Diese(s) unterscheidet sich etwas und stellt eine Verbesserung gegenüber der Legierung dar, zu der kein Zink gegeben wurde, da das Körnen bei einem höheren Strom und einer höheren Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht wird und dadurch ein schnelleres Körnen erzielt werden kann. Ähnliche Beobachtungen hat man mit 0,024% Zink gemacht.
Man hat gefunden, daß man die Erfahrung einer schlechten Körnung machen kann, wenn AA1050A einen Vanadiumgehalt von oberhalb etwa 0,013% aufweist. Unter solchen Umständen fördert das Körnen in Salpetersäure die Bildung großer Vertiefungen und weniger stark gekörnter Plateaubereiche, die der Oberfläche ein stärker metallisches Aussehen verleihen. Daher können auf der endgültigen elektrogekörnten Oberfläche Vertiefungskluster begünstigt werden im Gegensatz zu der in Fig. 1 gezeigten gleichmäßigeren Verteilung. Dies kann durch die Glanzwerte auf der elektrogekörnten Oberfläche verdeutlicht werden, wie sie in Fig. 5 gezeigt werden. Man hat gefunden, daß man weniger matte Oberflächen über einen breiteren Bereich an Körnungsbedingungen mit der 0,014 Gew.-% Vanadium enthaltenden Legierung, Legierung 2 erhält. Der gemessene Glanz, wenn man nur Zink zugibt (Legierung 3) ist dem der Legierung 1 vergleichbar. Man kann erkennen, daß die Zugabe von Zink zu einer vanadiumhaltigen Legierung den Glanz bis zu einem gewissen Grad reduzieren kann. Dies wird durch die Zugaben von 0,008 Gew.-% (Legierung 5) und 0,013 Gew.-% (Legierung 4) Zink verdeutlicht.
Man kann die folgenden Schlußfolgerungen ziehen:
Vanadium führt bei einem Gehalt von 0,014 Gew.-% zu weniger matten Oberflächen, wenn man in Salpetersäure körnt, wobei sich unter gewissen Bedingungen Vertiefungskluster bilden.
Zink ergab bei einem Gehalt von 0,017 Gew.-% gute Körnungseigenschaften in Salpetersäure. Man beobachtete ähnliche Oberflächen wie bei der Standardlegierung, aber mit geringfügig feineren Vertiefungen. Oberflächen mit feineren Vertiefungen als bei der Standardlegierung beobachtete man bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten, wobei die in Verbindung mit höherem Strom auftretenden größeren Vertiefungen weniger sichtbar waren.
Zink mit einem Gehalt von 0,017 Gew.-% ist annehmbar und möglicherweise vorteilhaft bei einem kommerziellen lithographischen Blech, unter der Voraussetzung, daß Eisen, Silicium, Titan und andere Nebenelemente in den erforderlichen Mengen vorliegen.
Die Elektrokörnungseigenschaften von Legierungen mit 0,014 Gew.-% Vanadium in Kombination mit Zink in zwei Gehalten (0,008 Gew.-% und 0,013 Gew.-%) wurden untersucht. Die 0,008 Gew.-% Zink und 0,014 Gew.-% Vanadium enthaltende Legierung ergab eine feinere Vertiefungsstruktur, jedoch unter Bildung einiger Vertiefungskluster, und war weniger matt als die Standardlegierung. Die 0,013 Gew.-% Zink und 0,014 Gew.-% Vanadium enthaltende Legierung (Legierung 4) ergab ebenfalls eine mattere Oberfläche als Legierung 5. Daher scheint eine weitere Zunahme des Zinkgehalts auf 0,013% das Körnen nicht weiter verbessert zu haben.
Weitere Arbeiten mit höheren Zink- und Vanadium-Varianten zeigten einige Anzeichen einer Vertiefungsklusterbildung, aber die Zugabe von Vanadium zu Varianten mit alleinigem und hohem Zinkgehalt verringerte die Wirksamkeit der Legierung hinsichtlich einer Körnung bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten. Wie in Tabelle 2 gezeigt, beobachtete man dennoch eine adäquate Körnung. Tabelle 2
Man kann erkennen, daß bei einem Zn/V-Verhältnis von etwa 1 zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden.
Faßt man zusammen, so kann die Legierungschemie, die nach dem Elektrokörnen hergestellte Oberfläche beeinflussen. Die Gegenwart gewisser Elemente in relativ geringen Mengen kann dazu führen, daß die Oberfläche nach dem Elektrokörnen variabel metallisch erscheint. Ein solches Element ist Vanadium. Es ist zu beobachten, daß die Zinkzugabe zu der Legierung die Wirkungen solcher Elemente verringert und so das Risiko reduziert, daß die Legierung wegen schlechter Körnung zurückgewiesen wird.

Claims

1. Eine Aluminium-Legierung, die sich zur Verarbeitung zu einem lithographischen Blech eignet, wobei die Legierung die folgende Zusammensetzung in Gew.-% aufweist:
Fe bis 0,4
Si bis 0,25
Ti bis 0,05
Cu bis 0,05
Zr bis 0,005
Cr bis 0,03
Ni bis 0,006
V bis 0,03
Zn 0,008 bis 0,15
Mg bis 0,30
Mn bis 1,5
Unvermeidbare Verunreinigungen bis jeweils
0,05 Gew.-%, 0,15 Gew.-% insgesamt
Al Rest.

2. Legierung gemäß Anspruch 1, worin Zn in einer Menge von 0,01 bis 0,15 Gew.-% vorliegt.

3. Legierung gemäß Anspruch 1, worin Zn in einer Menge von 0,013 bis 0,05 Gew.-% vorliegt.

4. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin V in einer Menge von 0,005 bis 0,03 Gew.-% vorliegt.

5. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin V in einer Menge von 0,013 bis 0,03 Gew.-% vorliegt.

6. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin das Zn/V-Verhältnis mindestens etwa 0,6, vorzugsweise mindestens etwa 1 beträgt.

7. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin das Zn/V-Verhältnis mindestens etwa 2 beträgt.

8. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Fe in einer Menge von 0,25 bis 0,4 Gew.-% vorliegt.

9. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Si in einer Menge von 0,07 bis 0,20 Gew.-% vorliegt.

10. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Cu in einer Menge bis zu 0,01 Gew.-%, vorzugsweise 0,004 Gew.-% vorliegt.

11. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Cr in einer Menge bis zu 0,004 Gew.-% vorliegt.

12. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Ti in einer Menge von bis zu 0,03 Gew.-% vorliegt.

13. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Mg in einer Menge von 0,05 bis 0,30 Gew.-% vorliegt.

14. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Mn in einer Menge von bis zu 0,25 Gew.-% vorliegt.

15. Legierung gemäß einem vorangehenden Anspruch, worin Mn in einer Menge von 0,05 bis 0,25 Gew.-% vorliegt.

16. Lithographisches Blech, gebildet aus der Legierung gemäß einem der vorangehenden Ansprüche.

17. Verwendung einer Legierung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 bei der Bildung eines lithographischen Blechs.

18. Verfahren zum Bearbeiten einer Al-Legierung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei dieses Verfahren die Schritte des Formens der Legierung zu einem Blech und des Körnens einer Oberfläche davon umfaßt.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, worin der Körnungsschritt durch Elektrokörnung erfolgt.

20. Verfahren gemäß Anspruch 19, worin das Elektrokörnen in Salpetersäure ausgeführt wird.

21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 20, worin man die Stromdichte während des Körnens bezüglich zuvor bestimmter optimaler Körnungsbedingungen erhöht und worin die resultierende Oberfläche für ein lithographisches Blech annehmbar ist.

22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 21, worin man die Produktionsgeschwindigkeit während des Körnens erhöht bezüglich zuvor bestimmter optimaler Körnungsbedingungen, und worin die resultierende Oberfläche bei einem lithographischen Blech annehmbar ist.

23. Verfahren gemäß Anspruch 21 oder 22, worin man die Stromdichte um 10 bis 30% bezüglich zuvor bestimmter Körnungsbedingungen erhöht.

24. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 21 bis 23, worin man die Produktionsgeschwindigkeit um 10 bis 30% bezüglich zuvor bestimmter optimaler Körnungsbedingungen erhöht.

25. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 bis 24, worin die für das lithographische Blech gewünschte Oberflächenrauheit nach dem Körnen in einer verringerten Körnungszeit im Vergleich zu einer Legierung erzielbar ist, in der Zink nicht vorliegt.

26. Verfahren gemäß Anspruch 25, worin die verringerte Zeit weniger als etwa 7, 2 Sekunden beträgt.

27. Verfahren zum Bearbeiten einer Al-Legierung mit der folgenden Zusammensetzung in Gew.-%:
Fe bis 0,4
Si bis 0,25
Ti bis 0,05
Cu bis 0,05
Zr bis 0,005
Cr bis 0,03
Ni bis 0,006
V bis 0,03
Zn 0,008 bis 0,15
Mg bis 0,30
Mn bis 1,5
Unvermeidbare Verunreinigungen bis jeweils
0,05 Gew.-%, 0,15 Gew.-% insgesamt
Al Rest,
worin das Zn/V-Verhältnis mindestens etwa 0,6 beträgt und wobei das Verfahren die Schritte des Formens der Legierung zu einem Blech und des Körnens einer Oberfläche davon umfaßt, wobei die gewünschte Oberflächenrauheit nach dem Körnen in einer verringerten Körnungszeit bezüglich einer Legierung, in der Zink nicht vorliegt, erzielbar ist.

28. Verfahren gemäß Anspruch 27, worin die verringerte Zeit weniger als etwa 7, 2 Sekunden beträgt.

29. Verfahren zum Formen eines lithographischen Bleches, welches die Schritte gemäß einem der Ansprüche 18 bis 28 umfaßt.