DE3503237C2 - - Google Patents
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- A01D34/00—Mowers; Mowing apparatus of harvesters
- A01D34/01—Mowers; Mowing apparatus of harvesters characterised by features relating to the type of cutting apparatus
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- A01D34/416—Flexible line cutters
- A01D34/4161—Means for feeding cutter line
- A01D34/4162—Means for feeding cutter line automatically
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- Environmental Sciences (AREA)
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Description
Die Erfindung betrifft einen Schneidkopf mit den
Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Bei einem aus der US-PS 41 04 796 bekannten Schneid
kopf dieser Art sind im rotierenden Grundkörper ein
ander gegenüberliegende Kupplungsglieder vorgesehen,
die als Schieber ausgeführt und mit jeweils einer
Schraubenfeder belastet sind und beim Auftreten
einer vorgegebenen Fliehkraft gegen die Kraft der
Federn nach außen gleiten. Dabei wird die Kupplungs
verbindung zwischen den Schiebern und den am Spulen
körper vorgesehenen Nocken aufgehoben, so daß sich
der Spulenkörper verdrehen kann und der auf diesem
aufgewickelte Schneidfaden etwas abgespult wird.
Nach dem Absinken der Fliehkraft infolge der Nach
stellung des Schneidfadens drücken die Schrauben
federn die Schieber wieder in ihre Ausgangslage
zurück, so daß einer der Nocken am Schieber an
schlägt und der Spulenkörper fixiert ist. Der
Schneidfaden kann sich erst dann wieder selbst
nachstellen, wenn aufgrund der durch Abnutzung
verursachten Verkürzung des Schneidfadens die vorgegebene
Fliehkraft erneut erreicht ist und die Schieber zur Ent
riegelung des Spulenkörpers erneut nach außen gleiten. Ein
wesentlicher Nachteil besteht darin, daß die geradlinig ge
führten Schieber unabhängig voneinander wirksam werden, um
eine fliehkraftabhängige Freigabe des Spulenkörpers zu
erreichen. Wenn nämlich einer der beiden Schieber zum Bei
spiel durch Verschmutzung und unterschiedliche Reibungsver
hältnisse nicht synchron mit dem anderen Schieber sich ver
lagert, schaltet die Rastkupplung entweder gar nicht oder
der Spulenkörper wird bleibend freigegeben, so daß der
Schneidfaden sich ungehemmt abrollen kann. Der bekannte
Schneidkopf ist somit in Abhängigkeit von unterschiedlichen
Reibwerten der Schieber in den Führungen empfindlich stör
anfällig. Zudem ist die Herstellung aufwendig, da es auf
eine sehr genaue Ausbildung und Führung der Teile ankommt.
Bei einem anderen nicht gattungsgemäßen Schneidkopf
(DE-OS 28 55 990) weist dieser ein an einem Achszapfen
schwenkbar gelagertes Kupplungsglied auf, das federbelastet
ist und an einem im Grundkörper frei drehbar gelagerten Ring
angreift. Es ist das einzige Kupplungsglied in Form eines
Hebels, der in etwa der Unruhe eines Federuhrwerks ähnelt
und zwei Anschläge hat, die wechselseitig mit zahnkranz
ähnlich dicht beieinanderliegenden Nocken des Spulenkör
pers zusammenwirken. Nachteilig ist bei dieser bekannten
Ausführung, daß dieses Kupplungsglied nach Lage und kon
struktiver Ausbildung nur verhältnismäßig klein dimen
sioniert werden kann und dadurch unter der Wirkung der
relativ großen und ständig wechselnden Schaltkräfte einem
raschen Verschleiß unterliegt. Dies gilt insbesondere für
die Nocken des Spulenkörpers, die einem besonders raschen
Verschleiß wegen der hohen Flächenpressung, der sie aus
gesetzt sind, unterliegen.
Bei einer anderen unter der Bezeichnung "Tanaka" offenkundig
vorbenutzten Ausführung erfolgt die Freigabe des durch
Nocken arretierten Spulenkörpers in Abhängigkeit von der
Fliehkraft durch Anheben oder Aufwärtswandern von an schrä
gen Ebenen sich verlagernden Kugeln, wodurch am Spulenkörper
befindliche untere Anschläge außer Eingriff mit den zugeord
neten
Gegenanschlägen kommen und die oberen Anschläge
die Länge des Schneidfadens durch Drehung des
Spulenkörpers um ein vorgegebenes Maß freigeben.
Nach erfolgter Nachstellung, also Verlängerung
des Schneidfadens, überwiegt die Kraft der im
Gehäusedeckel befindlichen Feder und drückt den
drehbaren Spulenkörper wieder in die Ausgangs
lage zurück, da die Kugeln infolge des Absinkens
der Fliehkraft in ihre Ausgangslage zurückgegangen
sind. Hierbei ist es nachteilig, daß der Schneid
faden während des Schneidvorganges nicht immer
eine genau horizontale Lage einnimmt, sondern
je nach den auftretenden Widerständen beim
Schneiden entweder schräg nach unten oder schräg
nach oben gerichtet ist. Dies hat zur Folge, daß
Fliehkraftkomponenten in vertikaler Richtung auf
treten, die unterschiedlich groß sind, wodurch der
Nachstellvorgang in unkontrollierbarer Weise be
einflußt werden kann. Es kann sogar beim Beginn
des Anhebens der Kugeln infolge unberechenbarer
vertikaler Fliehkraftkomponenten durch ein vor
zeitiges und unbeabsichtigtes Aufschaukeln der
Auslöse- beziehungsweise Abhebevorgang ausgelöst wer
den, wodurch eine laufende Verstellung unabhängig
von der Drehzahl erfolgt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen
Schneidkopf der eingangs beschriebenen Art mit
den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1
dahingehend weiterzubilden, daß eine störungsfreie
und von äußeren Einflüssen weitgehend unbeeinfluß
bare zwangsgesteuerte Schwenkschaltfunktion
mehrerer Kupplungsglieder erzielt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil einer Zwangsfüh
rung zwischen zwei Kupplungsgliedern, die eine besondere
Synchronisierung, also eine Feinabstimmung zwischen ihnen,
entbehrlich macht. Der erfindungsgemäße Schneidkopf ist
funktionssicherer als die bekannten Ausführungen, da selbst
bei Ausfall eines Kupplungsgliedes das andere aktiviert
wird. Außerdem entfallen die eingangs erwähnten Nachteile
hinsichtlich der Schieber bei der gattungsgemäßen bekannten
Ausführung.
Der erfindungsgemäß ausgebildete Schneidkopf ist insbeson
dere zur Verwendung an Freischneidegeräten vorgesehen.
Solche Freischneidegeräte werden im allgemeinen durch einen
relativ vibrationsstarken Zweitaktmotor über ein Gestänge
angetrieben. Außer den motorisch bedingten Vibrationen tre
ten infolge des ungleichmäßigen Eingreifens des Schneidfa
dens zusätzliche Vibrationen und Schläge auf. Die vom An
triebsmotor ausgehenden Vibrationen, die sich über das kon
struktionsbedingte Antriebsrohr bzw. Antriebsgestänge fort
setzen und aufgeschaukelt werden, bewirken zusammen mit den
vom Schneidkopf ausgehenden Vibrationen und Schlägen eine
Resonanzwirkung, durch welche die Wirkungsweise des Schneid
kopfes als ganzes beeinträchtigt wird, und zwar insbesondere
dahingehend, daß das Nachführen des Schneidfadens nicht mehr
genau in Abhängigkeit von der gewünschten Drehzahl erfolgt.
Demgemäß sieht der anmeldungsgemäße Gegenstand weiterhin vor, das Feder-
Masse-System, welches durch den Schneidkopf gebildet ist,
zusätzlich zu dämpfen. Diese Dämpfung erfolgt zusätzlich zu
der ohnehin im Schneidkopf bzw. im System vorhandenen
Dämpfung, die durch unvermeidbare Reibung gegeben ist. Diese
durch Reibung bedingte Dämpfung des Schneidkopfes reicht je
doch nicht aus, da diese durch Toleranzen bei der Fertigung
sowie durch die Abnutzung, also den Verschleiß, einer erheb
lichen Streuung unterliegt, so daß eine genau drehzahlab
hängige Dämpfung aufgrund der bestehenden Reibungsverhält
nisse nicht möglich ist.
Es ist daher in weiterer Ausbildung des anmeldungsgemäßen Gegenstandes vorge
sehen, im Schneidkopf eine zusätzliche Reibungsbremse vorzu
sehen, die ein Aufschaukeln der Schwingungen des Schneid
kopfes verhindert und gleichzeitig gewährleistet, daß nur
bei einer vorgegebenen Drehzahl der Schneidfaden nachgeführt
wird.
Der beanspruchte Schneidkopf wird nachstehend an einer schematischen
Darstellung eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es
zeigen:
Fig. 1 eine geschnittene Ansicht des
Schneidkopfes,
Fig. 2 eine andere Ansicht in das Innere des Schneidkopfes
der Fig. 1 mit in Grundstellung befindlichen Kupp
lungsgliedern und
Fig. 3 eine Ansicht ähnlich der Fig. 2, jedoch mit durch
Fliehkraft in nach außen aufgeschwenkter Position
befindlichen Kupplungsgliedern.
Der in der Zeichnung dargestellte Schneidkopf 1 gehört zu
einem hier nicht näher dargestellten Pflanzenschneidgerät,
das vorzugsweise zum Schneiden von Gräsern und dergleichen
verwendet wird. Der Schneidkopf 1 wird von einem dem Pflan
zenschneidgerät zugehörigen Motor angetrieben und rotiert
dabei um die Antriebsachse 2. Der Schneidkopf 1 weist einen
in
etwa topfförmigen Grundkörper 3 auf, der in seinem mittleren
Bereich eine Nabe 4 besitzt und an der der Grundwand 5 gegen
überliegenden Seite von einem mittels Gewinde 6 aufgeschraubten
Deckel 7 verschlossen ist. Die Wabe 4 ist mit Sicherungsringen
34, 34′ versehen, die den Spulenkörper 8 sichern.
Im Grundkörper 3 ist ein Spulenkörper 8 vorgesehen,
der an der Umfangsfläche 9 der Nabe 4 koaxial zur
Antriebsachse 2 frei drehbar gelagert ist. Auf den
Spulenkörper 8 ist ein Schneidfaden 10 aufgewickelt,
der zum Beispiel als Perlonschnur oder dergleichen
ausgeführt sein kann und dessen freier Endteil 11
durch eine Öffnung 12 in der Umfangswand 13 des
Grundkörpers 3 nach außen herausgeführt ist. Damit
der Verschleiß auf ein Minimum reduziert wird, be
findet sich die Öffnung 12 in einem Führungsteil 14,
das in der Umfangswand 13 gehalten ist.
Im Grundkörper 3 befindet sich außerdem ein Zwischen
ring 15, der ebenfalls an der Umfangsfläche 9 der
Nabe 4 koaxial zur Antriebsachse 2 frei drehbar ge
lagert ist. Die Lagerreibung des Zwischenringes 15
ist vorteilhaft so bemessen, daß eine gewisse Dämpfung
erzielt wird. Sollten die konstruktiv bedingten Reib
verhältnisse nicht zur vollständigen Dämpfung aus
reichen, kann in weiterer Ausgestaltung auf einfache
Weise eine zusätzliche Reibbremse vorgesehen werden,
die beispielsweise in Form eines federbelasteten
Reibringes unmittelbar auf den Zwischenring 15 drückt
und diesen so abbremst, daß der Zwischenring 15 nur
mit einer etwas höheren Verstellkraft bewegt werden
kann. Der Zwischenring 15 liegt mit einer Stirnseite
an der Innenfläche der Grundwand 5 an und ist an der anderen
Stirnseite über den Sicherungsring 34 unter Zwischenschaltung
einer Tellerfeder 16 als Dämpfglied an der Nabe 4 fixiert.
An der Grundwand 5 des Grundkörpers 3 sind zwei
von der Innenfläche abstrebende Achszapfen 17, 17′
angeordnet, die einander diametral gegenüber liegen.
An den beiden Achszapfen 17, 17′ sind Kupplungs
glieder 18, 18′ schwenkbar gelagert, die mit einem
Schwenkarm 19 und einem Hebelarm 20 jeweils als
zweischenkeliges Winkelstück ausgebildet sind.
Der Winkel zwischen dem Schwenkarm 19 und dem
Hebelarm 20 kann vorteilhaft etwa 100° bis 150°
betragen. Ungefähr in der Mitte zwischen
dem Schwenkarm 19 und dem Hebelarm 20 befindet sich
in Richtung zur Antriebsachse 2 eine Ausbauchung 21,
an der ein vorstehend er Zahn 22 ausgebildet ist.
Der Zahn 22 eines jeden Kupplungsgliedes 18, 18′
greift in eine Zahnlücke 23 ein. Die Zahnlücken 23,
23′ sind am Außenumfang des Zwischenringes 15 aus
gebildet. Durch diese Verzahnung sind die beiden
Kupplungsglieder 18, 18′ über den Zwischenring 15
miteinander gekoppelt. Wenn also das eine Kupplungs
glied 18 eine Schwenkbewegung ausführt, wird über
den Zwischenring 15 synchron auch das andere Kupplungs
glied 18′ in gleicher Richtung verschwenkt.
Den beiden Kupplungsgliedern 18, 18′ ist je eine
Haltefeder 24 zugeordnet, die bevorzugt als V-förmig
gestaltete Blattfeder ausgeführt ist. Die Haltefeder
24 ist am Grundkörper 3 festgelegt, indem ein Schenkel
25 der Haltefeder 24 in einer Schlitzausnehmung 26
des Grundkörpers 3 formschlüssig gelagert ist.
Der andere Schenkel 27 der V-förmigen Haltefeder
24 übergreift mit seinem freien Ende den als Rast
nase 28 ausgebildeten Endbereich des Hebelarmes 20,
so daß die Kupplungsglieder 18, 18′ derart federkraft
beaufschlagt sind, daß bei entsprechend hoher Dreh
zahl des Schneidkopfes 1 über die Antriebs
achse 2 und ausreichend großer Flieh
kraft am Schwenkarm 19 dieser radial nach außen in
Richtung des Pfeiles 30 gegen die Kraft der Halte
feder 24 auf schwenkt. Damit die Kupplungsglieder
18, 18′ die vorbeschriebene fliehkraftabhängige
Schwenkbewegung ausführen können, befindet sich der
Schwerpunkt 31 außerhalb der Schwenkachse im Bereich
zwischen dem Achszapfen 17, 17′ und dem freien Ende
des Schwenkarmes 19, an dem ein Anschlag 32 ange
ordnet ist.
An der einen Stirnseite des Spulenkörpers 8 sind beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel insgesamt sieben
Nocken kreisförmig in gleichen Abständen zuein
ander angeordnet. Es kann auch günstig sein, anstelle
von sieben Nocken 33 insgesamt zum Beispiel fünf
oder zehn Nocken 33 am Spulenkörper 8 vorzusehen.
Diese Nocken 33 korrespondieren mit den Anschlägen
32 der Kupplungsglieder 18, 18′.
Bei näherer Betrachtung der Fig. 2 und 3 ist fest
zustellen, daß die beiden Kupplungsglieder 18, 18′
etwas unterschiedlich ausgebildet sind, und zwar
derart, daß der Winkel zwischen dem Schwenkarm 19
und dem Hebelarm 20 beim Kupplungsglied 18 etwas
größer ist als beim gegenüberliegenden Kupplungs
glied 18′. Dadurch ist der radiale Abstand zwischen
der Antriebsachse 2 und dem Anschlag 32 beim Kupplungs
glied 18 größer als beim anderen Kupplungsglied 18′.
In der Fig. 2 befinden sich die Kupplungsglieder 18,
18′ in ihrer nicht aufgeschwenkten Grundposition.
Dabei ist zu erkennen, daß das Kupplungsglied 18
sich in seiner Sperrstellung befindet, so daß einer
der Nocken 33 am Anschlag 32 anliegt.
Das gegenüberliegende Kupplungsglied 18′ befindet
sich dabei in seiner Freigabestellung, da der
radiale Abstand des Anschlags 32′ zur Antriebs
achse 2 hin kleiner ist als der radiale Abstand
der Nocken 33 zur Antriebsachse 2.
In der Fig. 3 befinden sich die Kupplungsglieder
18, 18′ in ihrer auf geschwenkten Position, wobei
zu erkennen ist, daß nunmehr das Kupplungsglied 18
seine Freigabestellung eingenommen hat, da der
Schwenkarm 19 bis an die Umfangswand 13 des Grund
körpers 3 verlagert worden ist, so daß der radiale
Abstand zwischen dem Anschlag 32 und der Antriebs
achse 2 größer ist als der radiale Abstand der Nocken
33 zur Antriebsachse 2. Beim anderen Kupplungsglied
18′ befindet sich der Anschlag 32′ nunmehr in der
Kreisbahn der Nocken 33. Das Kupplungsglied 18′
ist somit in seiner Sperrstellung, wobei der radiale
Abstand vom Anschlag 32′ zur Antriebsachse 2 gleich
dem radialen Abstand der Nocken 33 zur Antriebsachse
2 ist.
Im Schneidbetrieb erfolgt die Drehung des Grund
körpers 3 und des Spulenkörpers 8 durch den Antrieb
über die Antriebsachse 2. Sie nimmt den Grundkörper
3 sowie alle in diesem gelagerten Teile, wie
Spulenkörper 8 und Zwischenring 15 mit. Da der
eine Nocken 33 des Spulenkörpers 8 am Anschlag 32
des Kupplungsgliedes 18 anliegt (Fig. 2) ist der
Spulenkörper 8 im Grundkörper 3 arretiert.
Nach Abnutzung des Schneidfadens 10 erhöht sich
die Drehgeschwindigkeit des Schneidkopfes 1 und die
Fliehkraft steigt bis zu einem vorgegebenen Maß an.
Dieses Maß ist durch die Größe des Kupplungsglied
gewichtes und der Kraft der Haltefeder 24 bestimmt.
Wenn also eine bestimmte Größe der Fliehkraft er
reicht ist, wandern die in Ruhestellung durch die
Haltefedern 24 gehaltenen Kupplungsglieder 18, 18′
mit ihren Schwenkarmen 19 nach außen, da der Schwer
punkt 31 außerhalb der Achsmitte liegt.
Bei dieser nach auswärts gerichteten Bewegung des
Schwenkarmes 19 gibt der Anschlag 32 des einen
Kupplungsgliedes 18 den Weg für den an ihm anliegenden
Nocken 33 frei. Der Spulenkörper kann sich nunmehr
in Richtung des Pfeiles 29, also im Gegenuhrzeiger
sinn, drehen. Diese Drehbewegung wird gestoppt
durch das Anschlagen des Nockens 33 auf der gegenüber
liegenden Seite gegen den Anschlag 32′ des anderen
Kupplungsgliedes 18′. Der Spulenkörper 8 hat sich
somit um einen Teilschritt in Richtung des Pfeiles
29 verdreht. Die Sperrstellung des Kupplungsgliedes 18′
wird durch Zwangssteuerung über den Zwischenring
15 erzielt, und zwar unabhängig von der Einwirkung
der Fliehkraft. Beim Ausschwenken des Kupplungs
gliedes 18 nimmt dessen Zahn 22 den Zwischenring
15 in Uhrzeigerrichtung mit, wodurch infolge der
getriebeartigen Verstellung des Zwischenringes 15
und der Verzahnung zwischen dem Kupplungsglied 18′
und dem Zwischenring 15 der Schwenkarm 19′ des
Kupplungsgliedes 18′ zwangsläufig nach außen be
wegt wird, so daß die vorstehend beschriebene
Sperrstellung für den Nocken 33 am Anschlag 32′
des Kupplungsgliedes 18′ gegeben ist.
Nach Durchführung des ersten Verstellschrittes ist
der Schneidfaden 10 um ein vorgegebenes Maß nach
gestellt worden. Die Fliehkraft sinkt infolge dieser
Nachstellung ab, was wiederum bewirkt, daß die Halte
feder 24 das eine Kupplungsglied 18 in seine Aus
gangsposition zurückdrückt, so daß in dieser Grund
stellung der Anschlag 32 des Schwenkarmes 19 wieder
in seine radial nach innen gerichtete Ausgangslage
gelangt und der Zahn 22 des Kupplungsgliedes 18,
der während der Verstellung nicht aus der Zahnlücke
23 herausgelangt ist, wieder in seine ursprüngliche
Ausgangslage (Fig. 2) zurückgeführt wird.
Selbstverständlich können die Verstellwege durch
entsprechende Dimensionierungen der Zähne 22, der
Zahnlücken 23 und der Länge der Schwenkarme 19 sowie
der Anordnung der Anschläge 32 entsprechend den Er
fordernissen ausgelegt werden.
Wenn das Kupplungsglied 18 aus seiner radial
äußeren Stellung infolge Absinkens der Flieh
kraft wieder unter der Kraft der Haltefeder 24 in
die Ausgangslage zurückgeschwenkt ist und über den
Zahn 22 den Zwischenring 15 geringfügig im Gegen
uhrzeigersinn verdreht hat, wird über die korrespon
dierende Zahnlücke 23′ und über den in diese ein
greifenden Zahn 22′ des anderen Kupplungsgliedes
18′ dieses in die Ruhestellung (Ausgangsstellung)
zurückgeschwenkt. Eine Fliehkraftwirkung ist hier
bei nicht erforderlich, da das Zurückschwenken des
Kupplungsgliedes 18′ durch die erfindungsgemäße
Kopplung zwischen dem einen Kupplungsglied 18
und dem anderen Kupplungsglied 18′ erfolgt. Es
ist also sowohl für das Aufschwenken als auch
für das Zurückschwenken der Kupplungsglieder 18,
18′ eine Zwangsführung für eine Synchronverstellung
gegeben.
Um eine Unwucht bei dem zumeist schnell laufenden
Schneidkopf 1 (etwa 10 000 Umdrehungen pro Minute)
zu vermeiden, werden vorteilhaft beide Kupplungs
glieder 18, 18′ weitgehend symmetrisch ausgebildet
und mit einer Haltefeder 24, 24′ versehen. Hierdurch
ist gleichzeitig die Möglichkeit gegeben, daß auch
das sogenannte passive Kupplungsglied 18′ zu einem
aktiven Kupplungsglied wird, nämlich dann, wenn
beispielsweise das aktiv konstruiert vorgegebene
Kupplungsglied 18 aus irgend einem Störgrunde nicht
aktiv tätig wird. Das Kupplungsglied 18 wird dann
über die Zwangsführung des Zwischenringes 15 von
dem jetzt aktivierten Kupplungsglied 18′ mitgenommen und in
die beschriebenen Schaltpositionen gebracht.
Der wesentliche Vorteil des Schneidkopfes
1 besteht darin, daß eine Zwangsführung zwischen zwei Kupp
lungsgliedern 18, 18′ besteht, so daß eine besondere Feinab
stimmung zwischen diesen Teilen nicht durchgeführt werden
muß, da stets eine exakte Synchronbewegung beider Kupplungs
glieder 18, 18′ erfolgt. Außerdem ist der neue Schneidkopf l
wesentlich funktionssicherer, da beim Ausfall eines aktiven
Kupplungsgliedes sofort das andere Kupplungsglied aktiviert
wird, so daß über die vorgegebene Zwangs
führung immer eine einwandfreie Funktion gewährleistet ist.
Der Schneidkopf 1 besitzt zudem keine
empfindlich geführten Schieber, sondern die Kupplungsglieder
18, 18′ sind ausschließlich für unkomplizierte und störunan
fällige Schwenkbewegungen vorgesehen. Störungen durch
Feuchtigkeit, Verschmutzung und Reibung sind damit weit
gehend ausgeschaltet.
Bei einer bevorzugten Ausführung des Anmeldungsgegenstandes ist vorge
sehen, den Sicherungsring nicht unmittelbar neben dem
Zwischenring anzuordnen, sondern mit axialem Abstand zu
diesem und zwischen dem Sicherungsring und dem Zwischenring
eine Tellerfeder vorzusehen. Diese Tellerfeder stützt sich
an dem auf der Nabe 4 sitzenden Sicherungsring 34 ab und
liegt am Zwischenring 15 mit Reibung federnd an. Anstelle
eines Dämpfgliedes in Form der beschriebenen Tellerfeder ist
auch jede andere Anordnung von Dämpfgliedern möglich.
Claims (13)
1. Schneidkopf für ein motorgetriebenes Pflanzen
schneidgerät mit einem rotierenden Grundkörper und
einem in diesem gelagerten, einen aufgewickelten
Schneidfaden tragenden und Nocken aufweisenden
Spulenkörper und mindestens zwei federkraftbeauf
schlagten Kupplungsgliedern, die mit den Nocken
korrespondieren und zur schrittweisen Abwicklung
des Schneidfadens am Grundkörper fliehkraftabhängig
verstellbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet,
daß die an je einem Achszapfen (17, 17′) schwenkbar
gelagerten Kupplungsglieder (18, 18′) über einen
am Grundkörper (3) frei drehbar gelagerten Zwischen
ring (15) miteinander gekoppelt und synchron ver
stellbar sind.
2. Schneidkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zwischenring (15) an einer Nabe (4) des
Grundkörpers (3) koaxial zur Antriebsachse (2)
gelagert ist.
3. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 oder
2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Kupplungs
glieder (18, 18′) mindestens einen in eine Zahn
lücke (23, 23′) des Zwischenrings (15) formschlüssig
eingreifenden Zahn (22, 22′) aufweist.
4. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Achszapfen (17,
17′) mit den schwenkbaren Kupplungsgliedern (18,
18′) am Grundkörper (3) einander diametral gegenüber
liegend angeordnet sind.
5. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kupplungsglied (18,
18′) mit einem einen Anschlag (32) für den Nocken
(33) aufweisenden Schwenkarm (19, 19′) und einem eine
Rastnase (28, 28′) für eine Haltefeder (24, 24′) aufweisenden
Hebelarm (20, 20′) als zweischenkeliges Winkelstück aus
gebildet ist.
6. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Zahn (22, 22′) des
Kupplungsgliedes (18, 18′) etwa im Mittenbereich
zwischen dem Schwenkarm (19, 19′) und dem Hebelarm (20, 20′)
angeordnet ist.
7. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schwerpunkt (31)
des winkelförmigen Kupplungsgliedes (18, 18′) außer
halb der Schwenkachse im Bereich zwischen dem Achs
zapfen (17, 17′) und dem Anschlag (32) des Schwenkarms
(19, 19′) liegt.
8. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Schenkel (25) der
V-förmig gestalteten Haltefeder (24, 24′) in einer
Schlitzausnehmung (26) des Grundkörpers (3) ge
halten ist und das freie Ende des anderen Schenkels
(27) an der Rastnase (28, 28′) des Kupplungsgliedes (18,
18′) anliegt.
9. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsglieder
(18, 18′) am Grundkörper (3) derart unterschiedlich
ausgebildet und/oder angeordnet sind, daß der radiale
Abstand zur Antriebsachse (2) des dem einen Kupplungs
glied (18) zugehörigen Anschlags (32) größer ist
als der des dem anderen Kupplungsglied (18′) zu
gehörigen Anschlags (32′).
10. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der dem einen Kupplungs
glied (18) zugehörige Anschlag (32) in der nicht
auf geschwenkten Position und der dem anderen
Kupplungsglied (18′) zugehörige Anschlag (32′) in
der zwangsgesteuert aufgeschwenkten Position sich
in Sperrstellung befinden, in der der radiale Ab
stand zur Antriebsachse (2) gleich dem der Nocken
(33) des Spulenkörpers (8) ist.
11. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß am Spulenkörper (8)
fünf bis zehn, vorzugsweise sieben Nocken (33) in
gleichen Abständen zueinander angeordnet sind.
12. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkopf mit
einem Dämpfglied (16) zur Schwingungsdämpfung vor
gesehen ist.
13. Schneidkopf nach Anspruch 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Dämpfglied eine Tellerfeder (16)
zwischen Nabe (4) und Zwischenring (15) ange
ordnet ist, die an einem Sicherungsring (34) der
Nabe (4) abgestützt ist.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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