DE3435595A1

DE3435595A1 - Verfahren zur herstellung von schleifsteinen

Info

Publication number: DE3435595A1
Application number: DE19843435595
Authority: DE
Inventors: Tadayuki Hirakata Osaka Ishikawa
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1983-09-30
Filing date: 1984-09-28
Publication date: 1985-04-18
Also published as: GB8424693D0; GB2149417B; GB2149417A; US4536195A

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichen Schleifsteinen einschließlich solcher, bei denen Schleifkörner an Harze oder Metalle gebunden sind. In dieser Beschreibung bedeutet der Ausdruck Schleifsteine Schleif-, Schneid-, Bohr- und Polierscheiben, -blätter oder andere unterschiedliche Formen, an die Schleifkörner gebunden sind.

Bei dem Schleifverfahren, das als ein Bearbeitungsverfahren von früher übernommen wurde, sind im Vergleich zu anderen Bearbeitungsverfahren eine Reihe von unbekannten Faktoren übrig geblieben. Das heißt, der Vorgang vom Aussuchen eines Schleifsteins bis zum Einsatz hängt ausschließlich vom 6. Sinn und der Erfahrung ab und ist ein empirisches Verfahren. Folglich wurde bisher keine solche bemerkenswerte Verbesserung bezüglich ihrer Bearbeitungseffizienz, Genauigkeit usw. gesehen, die mit anderen Bearbeitungsverfahren vergleichbar ist. Diese Art der technischen Stagnation beruht unter anderem auf der Tatsache, daß unbestimmte Faktoren oder Elemente im Zusammenhang mit dem Gebrauch von Schleifsteinen als Bearbeitungswerkzeuge ungelöst blieben. Solche unbestimmten Faktoren, die Schleifsteinen innewohnen, liegen im Vergleich zu anderen Werkzeugen hauptsächlich in folgendem:

a) Schleifsteine sind Werkzeuge mit unendlich vielen Kanten,

b) sie weisen statistisch verteilte Schleifkörner auf, die die Schnittkanten bilden,

c) die Gestalt der Schnittkanten oder Kornbruchstücke ist ungleichmäßig, und

d) sie sind mit wirksamen Schneidkanten, die zum Schleifen bei tragen, und auch mit wirkungslosen Kanten versehen, die

nicht zum Schleifen beitragen (das Verhältnis der wirksamen Schneidkanten zu den wirkungslosen Kanten liegt im allgemeinen unter 10 %).

Zusätzlich zu dieser untrennbar verbundenen Unbestimmtheit, die durch die oben erwähnten Punkte a) bis d) bewirkt wird, unterliegen sie beim Fortschreiten des Schleifprozesses selbst Änderungen; jedoch wurden sie, wie oben erwähnt, so belassen wie sie sind, weil sie nicht den SchleifVorgang sehr stark nachteilig beeinflussen, da die Arbeitsvorgänge im allgemeinen unter einer vergleichsweise schonenden Bedingung durchgeführt worden sind und siehauptsächlich zum Polieren eingesetzt worden sind, bei dem nur eine geringe Menge von Metall abgetragen wird, und weil Schleifsteine im Vergleich zu anderen Werkzeugen besonders preiswert sind. Mit anderen Worten, die oben genannten Gründe haben bewirkt, daß die Fachleute die zuvor erwähnten unbestimmten Faktoren vernachlässigt haben, und sie haben die Forschung und Entwicklung zu ihrer Beseitigung verzögert.

Nichtsdestoweniger haben CBN-Schleifsteine, die kürzlich Mitte der siebziger Jahre eingeführt wurden, und die verstärkte Anwendung von solchen Superschleifkorn-Schleifsteinen zusammen mit Diamant-Schleifsteinen ein neues Licht auf die Schleifvorgänge geworfen. Da Superschleifkörner mit hohen Schleifkapazitäten ausgestattet sind, ist auch das Schleifverfahren selbst sehr genau und wirkungsvoll. Und da solche Superschleifkörner und Schleifsteine, die aus diesen hergestellt sind, besonders teuer sind, mußte die einfache Denkweise oder allgemeine Konzeption der konventionellen Schleifsteine, d.h. die Auffassung "sie schleifen aufgrund ihrer Beschaffenheit" überdacht werden. Bei dieser Entwicklungsrichtung müssen die Anforderungen für Schleifsteine, insbesondere die für Superschleifkorn-Schleifsteine,unvermeidlicherweise wie folgt geändert werden;

a¹) So viele Zufallsfaktoren ocferDemente wie möglich in Schleifsteinen müssen beseitigt werden, so daß die Leistungsfähigkeit von Schleifsteinen bestimmt und quantitativ geändert werden kann,

b¹) die Arbeitsbelastung muß gleichmäßig auf jedes Korn verteilt werden, so daß die Schleifsteine eine längere Lebensdauer aufweisen, und

c¹) wirkungslose Schnittkanten müssen so viele wie möglich beseitigt werden, so daß die Schleifsteine, obwohl sie preiswert sind, eine größere Effizienz aufweisen.

Um den Wirkungsgrad von Superkorn-Schleifsteinen zu verbessern, sind kürzlich verschiedene Techniken vorgeschlagen worden, einschließlich solcher, bei denen Schleifkörner, die an ihrer Oberfläche mit Metallen beschichtet sind, in eine harzhaltige Matrix eingebunden sind. Diese Art von Schleifsteinen ist nicht vergleichbar mit dieser Erfindung, da sie nicht zum Beseitigen der oben genannten unbestimmten Elemente oder Faktoren hergestellt wurden, sondern hauptsächlich zur Verbesserung des Anlagerungswirkungsgrades der Körner in der harzhaltigen Matrix. Es sollte in diesem Zusammenhang erwähnt werden, daß sogar, wenn die Anlagerungseigenschaften der Körner an einer Unterlage, wie einer harzhaltigen Matrix, verbessert wird, es schwierig ist, den Wirkungsgrad der Schleifsteine fortwährend zu bestimmen, sie quantitativ zu verändern und die Superkornschleifsteine durch eine Verringerung der wirkungslosen Schnittkanten preiswerter zu machen, es sei denn, daß die zuvor erwähnten unbestimmten und zufälligen Elemente und Faktoren beseitigt werden. Es ist ein Verfahren bekannt, bei dem Schleifkörner auf einer Unterlage durch Galvanisieren befestigt werden. Z.B. wird in der japanischen Patentveröffentlichung Sho-56-42429 vorgeschlagen, die Verteilung der Schleifkörner im oben genannten Galvanisierverfahren durch Zugabe von anorganischen Substanzen wie

SiOp, A^Oo» SiC usw. einzustellen, die dielektrisch umi inert gegenüber der Überzugslösung sind, deren Größe im wesentlichen gleich der der Körner ist und die weniger hart sind als diese. Diese vorgeschlagene Methode kann jedoch kaum, wie gewünscht, die Verteilung der Schleifkörner kontrollieren, da sie nicht darauf abzielt, die zuvor erwähnten zufälligen oder unbestimmten Faktoren und Elemente der konventionellen Schleifsteine zu beseitigen.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Schleifsteinen, bei dem eine statistische Verteilung der Schnittkanten der Schleifkörner beseitigt wird, indem die Verteilung der Körner teilweise und als ganzes quantitativ bestimmt wird, wobei ein Schleifstein mit einer vorbestimmten Verteilung der Schleifkörnererhalten wird.

Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, daß bei diesem Verfahren wegen der quantitativen Bestimmung der Verteilung der Schleifkörner in Bestandteilen des Schleifsteins und auch durch die ausgewählte Kombination dieser Bestandteile die effektive Verteilung der Schleifkörner im allgemeinen über den ganzen Stein bestimmt wird, wobei ein Gesamtwirkungsgrad des Steines quantitativ bestimmt und wie gewünscht verändert werden kann, und wobei die Lebensdauer dadurch verlängert wird', daß die Belastung gleichmäßig auf jedes Korn ausgeübt wird.

Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, daß bei diesem Verfahren die wirkungslosen Schnittkanten bedeutend verringert werden können, um den Schleifstein preiswert zu gestalten und ihm eine hohe Qualität zu verleihen.

Konkret werden die oben genannten Ziele dieser Erfindung durch ein Verfahren erreicht, bei dem auf der Oberfläche eines Trägerblattes mit einer gewünschten Gestalt, das aus

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einem harzhaitigen Film hergestellt sein kann, ein Muster aus elektrisch leitenden Bahnen gebildet wird, auf denen Schieifkörner kontrolliert fixiert werden,

das Blatt in ein Elektrolyt-Bad eingetaucht wird, das Metall ionen enthält und mit Schleifkörnern vermischt ist, um die Schieifkörner an der Oberfläche entsprechend diesem Muster und mittels Metallen zu befestigen, die sich auf diesem Muster unter dem Einfluß von elektrischen Strömen absetzen, die in dem Bad zwischen den leitenden Bahnen des Blattes und einer Gegenelektrode fließen,

eine gewünschte Anzahl dieser mit den Schleifkörnern versehenen Blätter in Schichten angeordnet wird, und die Blätter durchkaltes oder warmes Preßformen zu einer Schleifsteineinheit geformt werden.

Die obengenannten Ziele werden auch durch eine weitere Ausführungsform dieses Verfahrens erreicht,

bei dem auf der Oberfläche eines metallischen Trägerblattes der gewünschten Gestalt elektrisch nicht leitende Bahnen durch Abdecken eines vorbestimmten Musters gebildet werden, so daß Oberflächenteile des Blattes, die nicht abgedeckt und freigelassen wurden, ein bestimmtes leitendes Muster bilden, an das Schleifkörner angelagert werden,

das Blatt in ein Galvanisierbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält und mit Schleifkörnern vermischt ist, um die Körner an den freigelassenen Flächen gemäß des besonderen leitenden Musters und mittels Metallen zu befestigen, die sich auf diesem besonderen leitenden Muster unter dem Einfluß von elektrischen Strömen abgelagert haben, die in dem Bad zwischen dem Blatt und einer Gegenelektrode fließen,

eine gewünschte Anzahl dieser Blätter, an denen die Schleifkörner befestigt sind, nach dem Entfernen der elektrisch nicht leitenden Schichten von den Blättern in Schichten angeordnet wird und

die Schichten durch warmes oder kaltes Preßformen zu einerschleifsteineinheit geformt werden.

Beispielhafte Ausführungsformen werden im nachfolgenden unter Hinweis auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Draufsicht eines Trägerblattes, das in dieser Erfindung zur Herstellung von Schleifsteinen verwendet wird,

Figur 2 eine grafische Darstellung, die die Temperbedingungen und die.Härte von 70/30 Messing darstellt, das vorteilhafterweise zur Herstellung des Trägerblattes verwendet wird,

Figur 3-Draufsichten, die elektrisch leitende Bahnen . verFigur 5 schiedener Muster zeigen, die auf der Oberfläche der harzhaltigen Trägerblatter angeordnet sind,

Figur 6 eine grafische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Schärfe von ultraviolet bestrahlten Mustern von Trockenfilm-Fotolacken (UV-Strahlung) und den Bestrahlungsstärken der UV-Strahlung zeigt,

Figur 7 eine Draufsicht auf einen Teil des abgedeckten Musters der elektrisch nicht leitenden Batinen, die auf einem metallischen Trägerblatt gebildet sind,

Figur 8 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Teiles des Blattes, das mit X in Figur 7 eingezeichnet ist,

Figur 9 eine perspektivische Ansicht, die darstellt, wie Schleifkörner auf einem engen Muster von leitenden Bahnen auf einem Blatt befestigt sind,

Figur 10 eine Ansicht, die Körner darstellt, die auf einem metallischen Trägerblatt befestigt sind,

Figur 11 ebenfalls eine Ansicht, die das warme oder heiße Preßformen einer Vielzahl von Trägerblättern darstellt,

Figur 12 eine perspektivische Ansicht einer Schleifsteineinheit, die aus einer Vielzahl von mit Körnern versehenen Trägerblättern hergestellt ist,

Figur t3 (A) eine Draufsicht einer Umfangsaußenflache der

Einheit der Figur 12 und
Figur 13 (B) eine Ansicht der Figur 13 (A) in Richtung der in Figur 13 (A) eingezeichneten Pfeile Y,Y,

Figur 14 eine Teildraufsicht eines Musters, das aus elektrisch leitenden und nicht leitenden Bahnen besteht, und

Figur 15 eine Modellzeichnung, die ein Beispiel der Verteilung der Schleifkörner auf den Schleifflächen eines erfindungsgemäßen Schleifsteines darstellt.

Diese Erfindung liefert ein Verfahren zur Herstellung von Schleifsteinen mit den charakteristischen Merkmalen und der Leistungsfähigkeit, wie sie oben unter a¹ - c¹ aufgeführt sind, bei dem Schleifkörner gemäß eines vorbestimmten Musters auf ausgewählten Oberflächen der Trägerblätter befestigt sind und bei dem die so mit Körnern versehenen Trägerblätter in Schichten angeordnet und zu einer Einheit geformt werden,

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wobei die Auswahl der Muster in Kombination mit einer ausgewählten Art der Stapelung der Trägerblätter in Schichten die oben genannten Eigenschaften a¹ - c' bei den Schleifsteinen gewährleistet, insbesondere eine gleichmäßige Verteilung der Körner gemäß einer vorbestimmten Ordnung.

Das erfindungsgemäße Verfahren enthält im allgemeinen die folgenden Schritte: Ausbildung von elektrisch leitenden Bahnen nach einem geeigneten, vorgegebenen Muster auf ausgewählten Flächen der Trägerblätter, Aufgalvanisieren von Schieifkörner auf der Oberfläche entsprechend diesem Muster, und warmes oder heißes Preßformen einer Vielzahl von Trägerblättern in Schichten. Diese Schritte werden im folgenden detalliert erklärt.

Ausbilden von leitfähigen Bahnen nach einem vorbestimmten Muster:

Trägerblätter, die in dieser Erfindung verwendet werden, sind solche, w z.B. wie das eine, das in Fig. 1 dargestellt ist, das zum Zusammensetzen eines gewöhnlichen flachen Schleifsteines dient. Das Trägerblatt 1 ist ein Ring mit einem Außendurchmesser von 150 bis 450 mm, einer Differenz von Außen- und Innendurchmesser von ungefähr 5 bis 10 mm und einer Dicke von 0,03 bis 0,3 mm, vorzugsweise von ungefähr 0,1 bis 0,3 mm. Der Einfachheit halber wird in der folgenden Beschreibung das besondere in Figur 1 dargestellte Blatt zur Erläuterung der Erfindung verwendet; es ist selbstverständlich, daß die Gestalt der Trägerblätter nicht hierauf beschränkt sein soll. Das Trägerblatt 1 kann aus jedem beliebigen Material hergestellt werden, das sich durch warmes oder heißes Preßformen zu einer Einheit aneinanderlagern kann. Da sie sich jedoch zu einem Schleifstein zusammensetzen sollen, sollten sie im allgemeinen harzhaltige oder metallische Blätter sein.

Al ι har.'halt i'je B,alter werden solche verwendet, die aus verschiedenen Har^n wie Phenol-, Epoxy-und Polyesterharz hergestellt werden, während ein Blatt, dessen Kern aus Faservlies hergestellt wird und mit Harz imprägniert oder beschichtet wird, ebenfalls verwendbar ist, obwohl dieses Blatt einen kleinen Nachteil bezüglich der Oberflächenrauhigkeit aufweist. Z.B. hat ein im Handel erhältlicher struktureller thermischer Klebefilm Modell Nr. D3032, der von Sony Cnemicals Corp. hergestellt wird, eine Oberflächenrauhigkeit von ungefähr 40 urr>, de ftr aus einem Faservlieskern hergestellt wird, der mit Phenolharz imprägniert ist. Wegen dieser ODerflächenrauhigkeit können nur Musterlinien mit einer Breite von 0,3 mm oder mhr auf diesem Blatt aufgetragen werden, ohne daß Unterbrechungen der Linien auftreten und die Qualität des Musters nachteilig beeinflußt wird. Zusätzlich zu diesem Nachteil wird das Gewebe, das an und um die Außenflächen herum übrig bleibt, nach dem Preßformen etwas aufgerauht, was der äußeren Erscheinung der Schleifsteine schadet. Wie im folgenden detallierter beschrieben wird, wird die Kontrolle der Verteilung der Schleifkörner umso einfacher, je feiner das Muster der elektrisch leitenden Bahnen auf einem Trägerblatt ist und je schmaler die Linien des Musters sind. Und da es stark von der Oberflächenrauhigkeit der harzhaltigen Blätter abhängt, wie fein und schmal das Muster und die Linien des Musters sind, müssen die Oberflächen der Blätter so glatt wie möglich sein.

Es sollte auch bemerkt werden, daß harzhaltige Blätter als Bindemittel wirken, wenn sie warmem oder heißem Preßformen, wie nachfolgend beschrieben, unterworfen werden. Bei dem Preßformvorgang ist nur ein Trägerblatt aus Harzen fähig, aus der Form herauszufließen, wodurch Feinformen schwierig wird. Es wird deshalb bevorzugt, das Herausfließen der Harze aus der Form dadurch zu verhindern, daß verschiedene Arten von

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Zusätzen in die Harze gemischt werden. Derartige Zusätze sind solche, die die Eigenschaften des Trägerblattes als Bindemittel sowie seine Abriebsfestigkeit und Härte verbessern. Sie können anorganische Verbindungen, wie Siliziumcarbid, Borcarbid, Aluminiumoxid, Selenoxid usw, oder metallische Pulver sein, wie Kupferpulver, Eisenpulver usw. Insbesondere ist SiIiziumcarbid für diesen Zweck geeignet, da es eine große Härte aufweist. Die Teilchengrößen solcher Zusätze sollen vorzugsweise klein sein, denn wenn sie zu grob sind, setzen sie sich in einer harzhaltigen Lösung zu schnell ab, wodurch es schwierig wird, harzhaltige Trägerblätter mit konstanter Qualität zu erzeugen. Zum Beispiel können mit Si 1iziumcarbid mit einer Teilchengröße kleiner als #1500 (f-500/9), vorzugsweise kleiner als #2000 (f-800/7) mit SiC versetzte, harzhaltige Trägerblätter konstanter Qualität erzeugt werden.

Ein Mischungsverhältnis von Zusatz zu Harz kann von Fall zu Fall unter Berücksichtigung der zuvor erwähnten Merkmale der harzhaltigen Blätter ,wie Bindemittel, ihre Formbarkeit usw. auf das gewünschte Maß eingestellt werden, da dieses Verhältnis von der Art der Harze, Art und Teilchengröße des Zusatzes und anderer Größen abhängt und es somit folglich nicht konstant ist. Z.B. ist das Mischungsgewichtsverhältnis im Fall der Zugabe von SiC-Pulver zu einem Phenolharz ungefähr 1:1 bis 1:3.

Harzhaltige Trägerblätter, die in dieser Erfindung verwendet werden, können durch verschiedene Blattformverfahren hergestellt werden, wobei ebenfalls auf dem Markt erhältliche harzhaltige Blätter verwendet werden können. Es ist jedoch wünschenswert, ein Formungsverfahren zu verwenden, das Blätter mit glatten Oberflächen erzeugt, da die Oberflächenglätte der Blätter einen großen Einfluß auf das Muster aus leitenden Bahnen hat, das wie oben erwähnt auf der Oberfläche

erzeugt wird. Eines der am meisten bevorzugten Verfahren ist das folgende:

Den Harzen oder den mit den oben erwähnten Zusätzen versehenen Harzen wird zusätzlich eine geringe Menge Lösungsmittel wie Toluol, Methylethylketon usw. zugesetzt und gemischt. Diese Mischung wird auf ein Trägerpapier aufgebracht, das ist ein Papier wie Kraftpapier, Pergamin und harzbeschichtetetes Papier, das mit Silikon behandelt ist. Eine Klinge oder ein Roller wird in einem bestimmten Abstand vom Trägerpapier über die Mischung geführt, so daß die Mischung mit einer gewünschten Dicke aufgebracht wird und folglich geglättet wird. Das Trägerpapier mit der Harzmischung wird in einen Trockenofen gelegt. Die übliche Trockentemperatur ist 100 bis 150⁰C und die Zeit hierfür beträgt ungefähr 5 Minuten, obwohl sie mit der Dicke der Harzmischung gering variieren kann. Wenn das Blatt beispielsweise eine Dicke von 0,08 bis 0,1 mm durch die obige Behandlung aufweist, dann beträgt das restliche Lösungsmittel im Blatt nach dem Trockenvorgang ungefähr 1 bis 5 %. Danach wird der Harzgemischfilm von dem Trägerpapier entfernt, um ein Harzblatt zu erhalten. Das Blatt wird ausgestanzt, um ein Trägerblatt zu erzeugen, das eine Gestalt, wie in Figur 1 gezeigt, aufweist.

Die Verwendung eines metallischen Blattes als Trägerblatt ist dadurch vorteilhaft, daß das Blatt durch die Verwendung von freiliegenden Oberflächenteilen al s elektrisch leitende

Bahnen wie eine Elektrode beim Galvanisieren wirken kann, zusätzlich zu seiner Funktion als Bindersubstrat für Schleifkörner. In dieser Hinsicht sind elektrisch leitende Metalle vorteilhaft verwendbar, die Kupfer, dessen Legierungen, Aluminiumlegierungen oder dergleichen enthalten, und unter diesen wird ein Messingblatt am vorteilhaftesten verwendet, das 70 bis 90 Gew.-% Kupfer enthält. Die folgende Erläuterung als ein Beispiel dieser Erfindung wird unter Hinweis auf das Mes-

singblatt durchgeführt. Wie nachfolgend detallierter erklärt wird, werden die Metallblätter durch ein Heißwalzverfahren hergestellt, so daß manchmal durch die Verfestigung die Härte der Blätter zu groß wird. Daher müssen sie, wenn sie weicher sein sollen, getempert werden. Die Beziehung zwischen Temperbedingungen (Zeit und Temperatur) und Härte von 70/30 Messing ist in Figur 2 wiedergegeben. Wenn andererseits absichtlich härtere Blätter erforderlich sind, werden diese durch die Zugabe einer bestimmten Menge Eisen zum Messing erhalten.

Während die Dicke der Metallblätter mit den Teilchengrößen der verwendeten Schleifkörner variiert, sollte sie im allgemeinen zwischen 30 und 100 pm liegen, wenn die Teilchengrößen .in einem Bereich von #60 bis #270 liegen, was in dieser Erfindung sicher annehmbar ist. Wenn die Dicke zu gering ist, wird die Bearbeitung und Handhabung der Blätter schwierig, während die Kontrolle der Verteilung der Körner unzulänglich wird, wenn die Dicke zu groß ist. Obwohl eine solche exakte Dicke der Blätter durch herkömmliches Heißwalzen erreichbar ist, müssen sie manchmal nach dem Heißwalzen getempert werden.

Als nächstes nach der Herstellung eines Trägerblattes muß das Trägerblatt an seiner ausgewählten Oberfläche mit einem Muster versehen werden, das aus elektrisch leitenden Bahnen besteht und Stellen definiert, an denen Schleifkörner fixiert werden. Nun wird der Hauptteil des Schrittes "Ausbilden leitender Bahnen nach einem vorbestimmten Muster" erklärt.

Wird in diesem Schritt ein elektrisch nicht leitendes Trägerblatt wie ein harzhaltiges Trägerblatt verwendet, werden direkt auf das Blatt leitende Bahnen nach einem gewünschten Muster aufgetragen.

Wird in diesem Schritt andererseits ein elektrisch leitendes Trägerblatt wie die oben erwähnte Art von Metallblättern ver wendet, werden elektrisch nicht leitende Bahnen durch Abdecken nach einem gewünschten Muster gebildet, um die Stellen zu kontrollieren, an die sich die Schleifkörner anlagern sollen, und um folglich die Verteilung der Körner auf dem Blatt zu kontrollieren. Mit anderen Worten: Es wird in diesem Beispiel eine Oberfläche des Blattes durch ein gewünschtes Muster elektrisch nicht leitender Bahnen abgedeckt, wobei die Stellen, an die sich Körner anlagern sollen, unbedeckt bleiben, so daß die freigelassenen Oberflächenteile des Blattes selbst ein Muster elektrisch leitender Bahnen bilden.

Da es .eine Anzahl von Methoden zum Ausbilden eines Musters elektrisch leitender Bahnen auf einer Oberfläche eines harzhaltigen Trägerblattes gibt, sollte es vorgezogen werden, es durch Photoätzen oder Drucktechniken auszubilden, wenn sehr leine Merkmale des Musters und Feinheit der Musterlinien ebenso wie deren komplizierte Ausführung berücksichtigt werden.

Wenn Photoätztechniken verwendet werden, wird die Oberfläche eines harzhaltigen Trägerblattes mit einem elektrisch leitenden Material wie Kupfer beschichtet, auf das wiederum eine photoernpf indi.iche hochmolekulare Verbindung oder eine Mischung einer hochmolekularen Verbindung und photoempfindlicher Materialien aufgebracht wird. Das Blatt wird einer Bestrahlung gemäß eines gewünschten Musters unterworfen_/und die unbestrahlten Teile werden mit einem Lösungsmittel abgetragen, um filmartige, nidrt-korrodi erende" Muster! inien zu erhalten. Dann wird das elektrisch leitende Beschichtungsmaterial chemisch oder elektrochemisch geätzt, um das Beschichtungsmaterial außer dem Material, das die Musterlinien bildet, zu entfernen, wodurch das gewünschte Muster elektrisch leitender Bahnen auf dem Blatt hergestellt wird.

Wenn andererseits Drucktechniken verwendet werden, werden harzhaltige Trägerblätter direkt unter Verwendung elektrisch leitender Lacke, wie Silberpaste, bedruckt.

Ein Beispiel eines Musters elektrisch leitender Bahnen auf der Oberfläche eines Trägerblattes ist in Figur 3 dargestellt, in dem an einem inneren kreisförmigen Teil des ringförmigen Trägerblattes 1 eine Hauptleiterbahn 2 vorgesehen . ist, die beim Galvanisieren als eine Elektrode wirkt. Eine Anzahl schmaler Leiterbahnen 3 erstreckt sich radikal nach außen von dieser ringförmigen Hauptleiterbahn, wobei sich durch das Galvanisieren Schleifkörner an diesen schmalen Leitetahnen anlagern sollen. Es sollte bemerkt werden, daß die Hauptleiterbahn 2 ebenso wie die schmalen Leiterbahnen 3 aus.elektrisch leitenden Bahnen gemäß einem der zuvor erwähnten Verfahren hergestellt werden. In den Figuren 4 und 5 sind andere Beispiele von Mustern elektrisch leitender Bahnen gezeigt. In Figur 4 gehen die schmalen Leiterbahnen 3b spiralförmig von der Hauptleiterbahn 2 aus, während in Figur 5 eine Anzahl schmaler Leiterbahnen 3b wellenförmig um die Hauptleiterbahn 2 angeordnet ist und elektrisch mit der Hauptleiterbahn über die schmalen Leiterbahnen 3 verbunden ist, die sich radial von der Hauptleiterbahn nach außen erstrecken. Es ist selbstverständlich, daß das Muster der leitenden Bahnen verschiedene Gestalt außer der in den Zeichnungen dargestellten annehmen kann.

Photoätz- und Drucktechniken wurden für diese Erfindung hinsichtlich ihrer Verwendbarkeit als ein Verfahren zur Herstellung von Mustern elektrisch leitender Bahnen untersucht. Ein Beispiel der Ergebnisse ist in der folgenden Tabel Ie 1 wiedergegeben.

Tabelle 1

Vergleich von Photoätz- und Drucktechniken als ein Verfahren zur Ausbildung von Mustern

Photoätzverfahren

Druckverfahren

verwendete Harzblätter

Häufigkeit von Linienunterbrechungen

Mangel der Harze der Blätter

Blätter, hergestellt aus festen Harzen mit großer Oberflächenglätte

minimale Linienbreite 0,1 mm

5-15 %

abhängig von der Art des

Musters

harzhaltige Blätter wellen sich beim Auswaschen

D-3022 von Sony Chemical

0,3 mm

im wesentlichen keine

keine

Da die minimale Breite der Musterlinien, die auf eine^Trägerblatt aufgezeichnet werden kann, stark von der Oberflächenrauhigkeit des Blattes beeinflußt wird,und da das Material D-3022 von Sony Chemical, das bei dem Druckverfahren verwendet wurde, eine rauhe Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 40 pm aufweist, dürfen die aufgezeichenten Musterlinien, wie die obige Tabelle zeigt, nicht sehr dünn sein. Wenn feste harzhaltige Blätter, bei denen als Kern kein Faservlies verwendet wird und die aber dadurch hergestellt werden, daß ein Trägerpapier direkt mit Harzen beschichtet wird, bei dem Druckverfahren verwendet werden, dann können sie ebenso dünne Linien tragen wie bei der Photoätzmethode. Daher wird in dieser Erfindung im allgemeinen die Druckmethode zum Aufzeichnen der Musterlinien bevorzugt.

- c b -

Bei dem Druckverfahren werden, wie zuvor erwähnt, Lacke aus einer Paste verwendet, die elektrisch leitende Materialien wie SilberpuTver enthält, das unter ein Medium gemischt wird. Ein solches Medium sollte vorzugsweise eine harzhaltige Lösung sein, die Phenol-, Epoxy-und andere Harze enthält. Möglicherweise wegen der guten Benetzbarkeit der harzhaltigen Trägerblätter können Lacke, die als Medium Epoxyharze enthalten, insbesondere einen klaren Druck, d.h. feine Musterlinien erzeugen.

Da bei der Ausbildung eines nicht leitenden Musters auf einer Oberfläche eines metallischen Trägerblattes, das durch Abdecken erzeugt wird, verschiedene Verfahren verwendbar sind, werden, wenn Überlegungen bezüglich der Schmalheit der nicht abgedeckten Linien und der Einfachheit der Ausführung berücksichtigt werden, ein Druckverfahren unter Verwendung von Harzen und ein Verfahren am meisten bevorzugt, das einen Photolack wie Harze, die mittels ultravioletter Strahlung gehärtet werden, verwendet.

Das Druckverfahren unter Verwendung von Harz, bei dem nichtleitende Harze auf eine Oberfläche eines metallischen Blattes mittels herkömmlicher Methoden aufgedruckt werden, ist preiswert und einfach durchzuführen. Es sollte jedoch bemerkt werden, daß bei diesem Druckverfahren, obwohl Schleifkörner mit einer vergleichsweise groben Korngröße, nämlich #60 bis #120 sicher verwendbar sind, die Verwendung von Schleifkörnern mit einer kleineren Korngröße nicht empfehlenswert ist, da ein Aufdruck, der durch dieses Druckverfahren erzeugt wird, eine Dicke von 0,1 bis 0,2 mm aufweist. Obwohl es zur Reduzierung der Dicke des Drucks durchführbar ist, die Viskosität der verwendeten Harze zu verringern, liefert dies nicht immer gute Ergebnisse, da der Aufdruck oft locker und das Muster undeutlich wird.

Andererseits kann bei dem Verfahren, das einen Photolack wie UV-härtende Harze verwendet, bei dem die Harze durch ein Negativ mit Abbildungen, die einem nicht leitenden Abdeckmuster entsprechen, einer UV-Strahlung ausgesetzt werden, um dadurch auszuhärten und auf dem Trägerblatt fixiert zu werden, ein harzhaltiger Film der gewünschten Dicke gebildet werden, indem solche Harze auf das Blatt aufgebracht werden, die durch UV-Strahlung härtbar sind, wobei filmartige Harze, die wie dar Dry Film Resist von Asahi Chemical im Handel erhältlich sind, vorteilhafterweise verwendet werden können, da sie gleich harzhaltige Filme mit geringer und gleichmäßiger Dicke bieten, auf denen deutliche Muster erzeugt werden können. Dieser Dry Film Resist besteht aus einer Schichtstruktur, die aus einem Trägerfilm, einem Photolack und einem Deckfilm zusammengesetzt ist, und wird in unterschiedlichen Ausführungen, wie in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt ist, verkauft.

Tabelle 2

(Ausführungen des Dry Film Resist von Asahi Chemicals Co., Ltd.)

Maske Dicke des Photolacks Einsatzgebiet

Ätzen

Metallbeschichtung

Metallbeschichtung, Einfärben

Einfärben

E-15	15	um
P-25	25	pm
P-38(T-38)	38	pm
T-50	50	pm

Wie in Figur 6 dargestellt ist, in der die Beziehungen zwischen der Schärfe der Muster auf diesen Lacken und der Bestrahlungsstärke wiedergegeben sind, sind Schärfewerte in der Größenordnung von 100 Teilen hier erreichbar, die mit den Druckverfahren nicht erhalten werden können. Nach der Bestrahlung werden der unbestrahlte Lack und der Trägerfilm durch Auflösen mittels eines Lösungsmittels wie 1 ,1,1-Trichlorethan entfernt.

Ein Beispiel elektrisch nicht leitender Bahnen eines gewünschten Abdeckmusters, das auf diese Art auf einer Oberfläche eines metallischen Trägerblattes gebildet wird, ist in den Figuren 7 und 8 dargestellt, in denen die nicht leitenden Bahnen durch die Zahl 4 dargestellt sind, während die nicht abgedeckten.Bereiche des metallischen Blattes 1a, die -zwischen nicht leitenden Schichten 4- entsprechend dem Abdeckmuster freigelassen werden, mit 5 bezeichnet sind. Im Beispiel der nicht abgedeckten Bereiche 5, die in den Figuren 7 und 8 dargestellt sind und die sich radial nach außen erstrecken, beträgt der Abstand zwischen jedem benachbarten, nicht abgedeckten Bereich ungefähr 10 mm, während sie sonst so ausgewählt werden können, daß sie einen geeigneten Abstand entsprechend der Größen der Schleifkörner und der gewünschten Verteilung der Körner aufweisen. Die nicht abgedeckten Bereiche 5 des Blattes 1a sollen mit Körnern eiektrobeschich· tet werden. Es ist selbstverständlich, daß das Abdeckmuster neben der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Gestalt jede andere Form, wie in den Figuren 4 und 5 gezeigt, annehmen kann, jedoch vorausgesetzt, daß es im Fall dieses metallischen Trägerblattes nicht notwendig ist, die Hauptleiterbahn 2, wie im Fall der harzhaltigen Blätter der Figu-¹ ren 3 bis 5, vorzusehen, da das Metallblatt selbst leitfähig ist und direkt an eine Kathode ohne ein Zwischenstück, wie die Hauptleiterbahn 2, angeschlossen werden kann.

Aufgalvanisieren der Schleifkörner.

Danach werden die Trägerblätter, die aufdieseArt mit schmalen Leiterbahnen aus leitenden Schichten oder mit nicht abgedeckten metallischen Bereichen, die zwischen den nicht leitenden Schichten freigelassen sind, versehen sind, mit Schleifkörnern durch jedes beliebige herkömmliche Galvanisierverfahren

belegt. Das heißt, daß die Hauptleiterbahn 2 des Trägerblattes 1 an eine Kathode einer Galvanisiervorrichtung angeschlossen wird, während die Hauptleiterbahn darüber durch den Aufdruck, die Beschichtung oder andere Auflagen n'icht leitender Materialien abgedeckt ist. Das Blatt wird dann in ein Elektrolysenbad eingetaucht, das Metallionen enthält und in dem Schleifkörner verteilt sind, wobei es horizontal gehalten wird. Die Schleifkörner lagern sich auf der oberen Fläche des Trägerblattes ab, da sie schwerer sind als ein Elektrolyt in dem Bad, wobei ihre Niederschläge über die gesamte Oberfläche verstreut sind. Dann werden elektrische Ströme zwischen einer Anode, die in das Bad eintaucht, und der leitenden Hauptleiterbahn 2 und somit den schmalen Leiterbahnen 3 angelegt, wobei die Körner 6, die auf den schmalen Leiterbahnen 3 liegen, durch Metallschichten 7 fixiert werden, die auf den schmalen Leiterbahnen so aufgalvanisiert sind, daß sie die Körner umgeben (Figur 9). Wenn das Blatt aus dem Bad entfernt wird, haben sich die Körner nur auf den schmalen Schaltkreisen abgelagert.

Wenn ein metallisches Trägerblatt 1a verwendet wird, wird eine Kathode direkt an das Blatt angeschlossen und das Blatt wird auf die gleiche Art und Weise, wie oben beschrieben, in das Bad eingetaucht. Wenn die elektrischen Ströme zwischen einer Anode im Bad und dem metallischen Blatt 1a anliegen, werden nur die Körner, die sich an die nicht abgedeckten oder freigelassenen Bereiche des metallischen Blattes angelagert haben, an demBlatt, wie in F-gur 10 gezeigt, mittels metallischer Bah ^nen 7 gebunden, die sich an den nicht abgedeckten Bereichen

abgesetzt haben. Wenn das Blatt aus dem Bad herausgezogen wird, wird untersucht, ob das Blatt 1a nur an den nicht abgedeckten Bereichen 5 mit Körnern 6 versehen ist. Um die Verteilung der Körner exakt zu kontrollieren, wird es vorgezogen, einen nicht leitenden Film vollständig über eine Fläche zu ziehen, die gegenüber einer weiteren Fläche des Blattes 1a liegt, wo die nicht leitenden Bahnen 4 angeordnet sind, so daß die Anlagerung der Körner an dieser gegenüberliegenden Fläche beim Galvanisieren vollständig verhindert werden kann. Im allgemeinen jedoch kann diese Art der Anordnung eines nicht leitenden Filmes über die gesamte gegenüberliegende Fläche vernachlässigt werden, da die in dem Bad verteilten oder an der Unterseite des Blattes angelagerten Körner sich aufgrund ihrer Schwerkraft am Boden des Bades absetzen.

Wie oben erwähnt, sollte die Breite der schmalen Leiterbahnen so gering wie möglich sein, um die genaue Kontrolle der Verteilung der Schleifkörner zu erhalten. Dieser Vorzug bleibt auch unter Galvanisierbedingungen erhalten. Das heißt, die Bedingungen, die nachfolgend detallierter beschrieben werden, sollten gut genug sein, damit sie die Körner vorübergehend an ihren vorbestimmten Stellen auf dem Blatt fixieren. Überschuß an Galvanisiermaterial wirkt sich im Falle schmaler Leiterbahnen mit vergleichsweise großer Breite nachteilig aus. Die Breite der nicht bedeckten Bereiche 5 eines metallischen Blattes sollte auch nicht zu dick sein.

Elektrolysenbäder und Elektrolyte, die in dieser Erfindung verwendet werden, sind keine besonderen,sondern können Elektrolysenbäder sein, die herkömmlicherweise für die Beschichtung mit Nickel, Chrom, Kupfer, deren Legierungen usw. verwendet werden, da das Galvanisieren, das in dem erfindungsgemäßen Verfahren angewandt wird, zunächst und nur darauf abzielt, die Körner an einem Trägerblatt zu fixieren, und

da eine solche Fixierung von Körnern an dem Blatt nicht sehr durch die technischen Eigenschaften des Galvanisierens und der dadurch abgelagerten Metalle beeinflußt wird. Es ist jedoch davor zu warnen, solche Elektrolyte zu verwenden, die schädlich für ein Trägerblatt sind, sondern die entsprechenden Elektrolyte zu verwenden, die in ihrer Art und ihren Eigenschaften den Harzen oder Metallen, aus denen das Trägerblatt zusammengesetzt ist, angepaßt sind.

Die Galvanisierbedingungen sind unter Berücksichtigung der obigen Ausführungen und entsprechend eines verwendeten Elektrolyten geeignet einstellbar. Zum Beispiel war bei den Galvanisierbedingungen, die in dieser Erfindung für eine typische Nickelbeschichtung verwendet wurden, die Stromdichte 0,1 bis 1A/dm², die Spannung 0,2 bis 1,5 Volt, die Beschichtungszeit 10 bis 60 Minuten und die Temperatur des Elektrolyten 30 bis 60⁰C.

Andererseits besteht das Galvanisieren des metallischen Trägerblattes aus einer Galvanisiervorstufe, in der die Beschichtung nur zum Ausfüllen der nicht abgedeckten Zwischenräume zwischen den nicht leitenden Schichten durchgeführt wird, und einer Hauptstufe, in der die Beschichtung durchgeführt wird, um die Schleifkörner zwangsläufig auf dem Blatt zu befestigen. Die Vorstufe kann bezüglich ihres Zieles unter schonenden Bedingungen durchgeführt werden, wobei die Stromdichte beispielsweise über 1A/dm² liegen sollte. Die Beschichtungszeit sollte ungefähr 10 bis 20 Minuten betragen, obwohl sie entsprechend der Dicke der nicht leitenden Bahnen und der Lücke oder Breite der nicht abgedeckten Zwischenräume variieren kann. Andererseits wird die Hauptstufe unter milden Bedingungen durchgeführt, um die Beschichtungsmenge zu minimieren, wobei die Stromdichte im Bereich von 0,1 bis 0,5 A/dm² liegt und die Beschichtungszeit die gleiche wie bei der Vorstufe ist, nämlich ungefähr 10 bis 20 Minuten. Nach

der Beendigung der beiden Galvanisierstufen werden die elektrisch nicht leitenden Bahnen entfernt, indem sie einem chemischen Bad oder dergleichen unterworfen werden.

Warmes oder heißes Preßformen einer Vielzahl von in Schichten angeordneten Trägerblättern in einer Schleifsteineinheit:

Eine gewünschte Anzahl von ungefähr 100 bis 500 Trägerblättern, auf denen auf diese Weise durch Galvanisieren Schleifkörner befestigt sind, werden in Schichten aufeinander gestapelt und dem warmen oder heißen Preßsintern und Formen unterworfen. Der Formvorgang der harzhaltigen Trägerblätter wird beispielsweise wie folgt durchgeführt.

Wie in Figur 11 dargestellt ist, werden in einer Form 10 eine Vielzahl von mit Körnern versehenen harzhaltigen Trägerblättern 8 und harzhaltige Füllblätter 9 nach einem vorbestimmten System in Schichten angeordnet. Eine Presse 10 ist über den Schichten der Blätter angeordnet. Sie sind dadurch einem hohen Druck und einer Temperatur für eine bestimmte Zeit unterworfen. Der Druck beträgt normalerweise ungefähr 400 Kgf/ cm², die Temperatur ungefähr 150 bis 200⁰C und die Zeit ungefähr 30 bis 120 Minuten, obwohl sie entsprechend den Dimensionen, das heißt dem Durchmesser und der Dicke des zu formenden Schleifsteines variiert. Während dieses Formvorgangs wird der Druck mehrmals weggenommen, damit das Gas, das von den Blättern erzeugt wird, aus der Form austreten kann. Die so zu einem Schleifstein vereinigten Blätter sind mit Schleifkörnern versehen, die auf den ausgewählten Bahnen verteilt und geordnet sind.

Das Formen von metallischen Trägerblättern wird im allgemeinen so durchgeführt, daß sie für ungefähr 30 bis 120 Minuten in einer reduzierenden Atmosphäre und unter einem Druck von ungefähr 400 bis 600 Kgf/cm^z und einer Temperatur von ungefähr

70 % des Schmelzpunktes der Trägerblätter, das sind 650°C im Falle von Messing, gebalten werden, obwohl diese Bedingungen entsprechend den Dimensionen eines herzustellenden Schleifsteines, nämlich seines Durchmessers und seiner Dicke variieren kann. Die einander berührenden Blätter werden so durch Hitze und Druck integriert und erzeugen einen metallischen Schleifstein mit Bindemitteln, die zwischen dem Metall liegen. Eine Kernspindel aus Aluminium wird in ein zentrales Loch des Schleifsteins passend eingesetzt.

Wenn die mit Körnern versehenen Trägerblätter zu dünn sind, damit die Körner einen entsprechenden axialen Abstand für ihre Verteilung aufbringen, oder wenn die Blätter selbst nicht mit einer ausreichenden Menge von harzhaiti gern oder metallischem Material als Bindemittel versehen sind, können sie abwechselnd in Schichten mit Füllblättern oder Pulvern aufeinander gestapelt werden.

Wie oben kurz erwähnt, werden die mit Schleifkörnern versehenen Trägerblätter entsprechend einer vorgegebenen Regel in Schichten zusammen mit oder ohne Füllblätter, die nicht mit Schleifkörnern versehen sind, oder Füllpulvern aufeinander gestapelt. Das Ziel dieser Regel ist wie unten erklärt wird die Verteilung der Körner zu kontrollieren, und sie enthält eine Stapelmethode, nach der die Blätter in jeder Schicht um einen Winkel um ihre gemeinsame Längsachse gedreht angeordnet werden, so daß die axiale und Umfangsverteilung der Körner wie gewünscht kontrolliert werden kann.

Somit wird den Körnern der erfindungsgemäßen Schleifsteine mittels eines ausgewählten Musters leitender Bahnen oder nicht leitender Abdeckung eine gewünschte eindimensionale Verteilung in Drehrichtung des Schleifsteines oder eine zweidimensionale Verteilung in Dreh- und radialer Richtung ver-

liehen. Zusätzlich zu diesen Verteilungen kann die Kornverteilung längs der Stapelrichtung, das heißt der axialen Richtung im Falle eines flachen Schleifsteines selektiv entsprechend einem Stapelverfahren der Blätter variiert werden.

Wie in Figur 12 gezeigt ist, in der eine Einheit aus in Schich ten angeordneten Blättern im allgemeinen mit L. bezeichnet ist, sind die Flächen, die die Schleifflächen in der Einheit .bilden, die äußeren Umfangsflachen M, und₅um den Schleifoder Schneidwirkungsgrad dieser Flächen M zu verbessern, müssen sich die Körner 6, die,wie in Figur 13 (A) gezeigt, auf den Oberflächen verteilt sind, miteinander überlappen, wenn sie in Drehrichtung des Schleifsteines oder in einer Richtung, die durch Y,Y in Figur 13 (A) angedeutet ist, betrachtet werden, wie am besten in Figur 13 (B) gezeigt wird. Eine solche überlappende Verteilung von Schleifkörnern hängt stark von ihrer axialen Verteilung ab, die wiederum hauptsächlich durch die Stapelverfahren der Trägerblätter bestimmt wird. Daher müssen bei dieser Erfindung hinreichende Überlegungen angestelltwerden, wie die Trägerblätter angeordnet und gestapelt werden.

Kontrolle der Kornverteilung:

Es gibt nur sehr wenig Literatur, die sich mit einer Theorie der Verteilung von Schleifkanten in einem Schleifstein befaßt, da es allgemeines Wissen gewesen ist, daß eine statistische Verteilung von Schleifkanten unvermeidlich ist und den Schleifsteinen innewohnt. Jedoch gibt es ein paar Dissertationen, die nur Schleifkörner, welche zum Schleifvorgang beitragen, und deren Verteilung, nämlich eine Verteilung der wirksamen Schleifkanten über eine Oberfläche eines Schleifsteins diskutieren. Unter diesen sagt die Dissertation von Kazuo Nakayama mit dem Titel "Relation between grinding and cutting", Vol. 23, Nr. 5 (1971), Seite 174 ff. in

"Study of machineries", daß das Verhältnis von Schleifkörnern, die tatsächlich zum SchleifVorgang beitragen, zu allen Schleifkörnern auf der Oberfläche eines Schleifsteins nur ungefähr 2 % beträgt, was zeigt, daß die verbleibenden 98 % der Schleifkörner wirkungslos bezüglich des Schleifvorgangs sind. In dieser Dissertation wird insbesondere festgestellt, daß ein Abstand zwischen den Schleifkörnern, nämlich den wirksamen Schleifkanten, auf der Oberfläche eines Schleifsteins bei einer einzigen axialen Drehung ungefähr 100 mm beträgt.

Wie oben erklärt, soll diese Erfindung wirksam die oben erwähnte Art der schlechten Verteilung der Körner kontrollieren, wobei so viele wirkungslose Körner wie möglich beseitigt werden und der Schleifwirkungsgrad verbessert wird. Die Kontrolle der Verteilung der Körner in dieser Erfindung kann wie zuvor erwähnt durchgeführt werden, nämlich ein-, zwei- und dreidimensional.

Zunächst kann erfindungsgema'ß eindimensional

die Kornverteilung in Drehrichtung eines Schleifsteins oder in Umfangsrichtung durch die zuvor erwähnte Anordnung eines ausgewählten Musters oder eines Abdeckmusters nicht leitender Schichten kontrolliert werden. Zum Beispiel kann ein Muster, wie in Figur 3 dargestellt ist, sicherstellen, daß sich die Körner auf den schmalen Leiterbahnen 3 mit konstanten Abständen dazwischen und längs der Drehrichtung des Schleifsteins ablagern, wobei sogar dann, wenn die so mit Körnern versehenen Trägerblätter statistisch aufeinander gestapelt werden, die eindimensionale Kontrolle der Kornverteilung durch geeignet ausgewählte Abstände zwischen den schmalen Leiterbahnen erreicht werden kann.

Ein Muster, wie in Figur 4 dargestellt, enthält ein zweidimensionales Element, da dort eine radiale Verteilung zusätzlich zu der Kornverteilung in seiner Drehrichtung vorhanden

Neben den Kornverteilungen in Dreh- und radialer Richtung wirkt die Dicke des Trägerblattes als ein Element, das eine zweidimensionale Kornverteilung bildet. Das heißt, die Schleifkörner sind auf der Umfangsflache eines Schleifsteins mit besonderen axialen Abständen dazwischen verteilt, die von der Dicke eines Trägerblattes oder von der Gesamtdicke eines mit Körnern versehenen Trägerblattes und eines Füllblattes, falls das letztere verwendet wird, abhängen. Wie in Figur 14 dargestellt ist, in der den radial sich erstrekkenden schmalen Leiterbahnen 3 eine wellige Abdeckung überlagert ist, die aus einer Vielzahl von ringförmigen, nicht leitenden Schichten besteht, die konzentrisch zur Hauptleiterbahn 2 angeordnet sind, werden die linearen leitenden Leiterbahnen 3 gepunktet, wobei die radiale Verteilung der Körner besser durch die gepunkteten Linien kontrolliert werden kann als durch die durchgezogenen Linien. Somit wird die Kornverteilung bei der Ausbildung des Musters kontrolliert. Zum Beispiel kann die Abdeckung der oben genannten Art schnell· durch das überlappen zweier Aufdrucke erhalten werden. Das heißt, beim ersten Drucken werden die elektrisch leitenden schmalen Leiterbahnen aufgedruckt, während beim zweiten Druckvorgang die nicht leitende Abdeckung 12 aufgebracht wird. Diese nicht leitende Abdeckung kann ähnlich dem Muster der Figur 4 angeordnet werden. Auch im Falle des Musters der Figur 5 können die welligen schmalen Leiterbahnen 3b durch ähnliche nicht leitende Abdeckungen ersetzt werden.

Während eine ausgewählte Kombination der Elemente, nämlich der Kornverteilung in radialer Richtung, der Kornverteilung in Drehrichtung und der Dicke eines Trägerblattes die Gesamtverteilung der Körner auf einem Schleifstein zweidimensional kontrollieren kann, . kann sogar eine dreidimensionale Kontrolle durch sie erreicht werden.

Neben der Dicke eines Trägerblattes ist ein Winkelabstand, um den die mit Körnern versehenen Trägerblätter gegeneinander um ihre gemeinsame Achse gedreht werden, wenn sie in Schichten übereinander gestapelt werden, ein Element, das die dreidimensionale Kornverteilung bestimmt. Das heißt, daß die Kornverteilung in der Stapelrichtung der Blätter oder in der axialen Richtung des Schleifsteins kontrolliert werden kann, wenn die Blätter in Schichten gestapelt werden, nachdem sie gegeneinander mit geringen unterschiedlichen Winkelabständen gedreht worden sind. Deshalb ist es in dieser Erfindung möglich, die Kornverteilung dreidimensional durch eine Änderung der Kornverteilung in axialer Richtung des Schleifsteins zusammen mit der Änderung der zuvor erwähnten Elemente, nämlich der Kornverteilung eines Trägerblattes in seiner radialen Richtung und der Kornverteilung in Drehrichtung des Schleifsteins zu kontrollieren.

Wie oben erwähnt, ist ein Beispiel von Kornverteilungen in Drehrichtung des Schleifsteins und in seiner axialen Richtung auf seiner Außenumfangsflache durch die Auftragung in Figur 15 dargestellt, in der ein Pfeil die Drehrichtung des Schleifsteins anzeigt. Es wurde von den Erfindern herausgefunden, daß der Abstand zwischen den Körnern in Drehrichtung des Schleifsteins, was durch f in Figur 15 angedeutet ist, kleiner als 25 mm sein sollte und daß der Abstand in axialer Richtung, nämlich e in der Zeichnung, kleiner als 1 mm sein soll, um einen guten Schleifwirkungsgrad zu erhalten. Der Abstand f kann durch die Kornverteilung in Drehrichtung des Schleifsteins kontrolliert werden, und der Abstand e durch die Kornverteilung in der Stapelrichtung der Blätter, das heißt durch einen Winkelabstand, um den jedes mit Schleifkörnern versehene Trägerblatt axial gedreht wird, wenn es gestapelt wird.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren können außer den Superschleifkörnern aus Diamant, kubischem Bornitrit oder dergleichen gewöhnliche Schleifsteine wie solche aus Aluminiumoxid, Siliziumcarbid und ähnlichem verwendet werden. Obwohl diese Erfindung sich nicht mit der Verbesserung der Statistik der Schnittkanten und der Gestalt befaßt, die ein Korn selbst aufweist, kann gesagt werden, daß im Vergleich zu gewöhnlichen Schleifkörnern, Superschleifkörner eine bessere Statistik aufweisen, da die meisten von ihnen eine regelmäßige Gestalt wie Octraeder aufweisen, die durch die Atomstruktur vorgegeben ist. Wenn Superschleifkörner verwendet werden, kann die Veränderung ihrer Oberflächenkanten mit der Zeit vernachlässigt werden, da sie extrem hart sind und sich kaum abnutzen. Dadurch ist es vorzuziehen, Superschleifkörner zu verwenden, wobei die Wirkung dieser Erfindung noch mehr gesteigert werden kann.

Wie oben beschrieben, kann das erfindungsgemäße Verfahren entgegen der allgemeinen Auffassung, daß eine statistische Verteilung der Körner unvermeidlich ist, die Verteilung der Schleifkörner in einem Schleifstein selektiv kontrollieren,

indem an der' Oberfläche eines Trägerblattes ein Muster leitender Bahnen angeordnet wird, die die Stellen auf dieser Oberfläche kontrollieren, an die die Körner angelagert werden, die Körner an der Oberfläche entsprechend diesem Muster und durch deren Aufgalvanisieren fixiert werden und eine gewünschte Anzahl von Trägerblättern an die die Körner fixiert sind und die in Schichten entsprechend einer bestimmten Regel angeordnet sind, warm oder heiß preßgeformt werden. Es können deshalb Schleifsteine mit einer gewünschten zwei- oder dreidimensionalen Verteilung der Schleifkörner auf ihren Schleifflächen geliefert werden. Die Gleichmäßigkeit der Belastung, die auf jedes Schleifkorn ausgeübt wird und erfindungsgemäß mit einer solchen kontrollierten Kornverteilung erzielbar ist, kann die Lebensdauer eines Schleifsteins verlängern. Die Beseitigung

oder Verringerung der wirkungslosen Körner kann erfindungsgemäß beträchtlich den Freis für Schleifsteine verringern, insbesondere wenn dort teure Superschleifkörner verwendet werden. Zusätzlich zu diesen Effekten und Vorteilen wird eine quantitative Analyse und Beurteilung der Schleifleistungen eines Schleifsteins erst durch diese Erfindung möglich.

Im folgenden werden, um das Verständnis dieser Erfindung zu verbessern, Beispiele gegeben, die das erfindungsgemäße Verfahren konkret beschreiben, wobei die Erfindung nicht dadurch beschränkt sein soll.

Beispiel 1

Zu einer Mischung aus Phenolharzen und SiC-Pulvern der Größe #1500 mit einem Gewichtsverhältnis von 1:1 wurde eine geringe Menge Lösungsmittel, entweder Toluol oder Methylketon, zugegeben und alles gut gemischt. Die Mischung wurde auf ein Blatt Trägerpapier aufgetragen und mittels einer Klinge, die in einem bestimmten Abstand über dem Blatt gehalten wurde, glatt gestrichen, um eine spezielle Dicke der Mischung zu erhalten und um sie gleichzeitig zu glätten. Dann wurde das Blatt bei einer Temperatur von 15O⁰C ungefähr 5 Minuten lang getrocknet. Das so erhaltene harzhaltige Blatt mit einer Dicke von ungefähr 0,1 mm wurde in eine Anzahl von ringförmigen Trägerblättern, wie in Figur dargestellt, geschnitten, wobei der Innendurchmesser 150 mm und die Differenz zwischen dem Innen- und Außendurchmesser 5 mm beträgt.

Auf eine Oberfläche des so erhaltenen harzhaltigen Trägerblattes wurde ein Muster, wie in Figur 3 dargestellt, mittels eines Lackes aus Silberpaste aufgedruckt, dessen Masse· aus

Epoxyharzen besteht, wobei seine Hauptleiterbahn außer seinem vorstehenden Endabschnitt mit einem nicht leitenden Lack durch ein Überlappungsdruckverfahren beschichtet wurde. Nach dem Anschließen des vorstehendes Endes des Hauptleiters an eine Kathode einer Galvanisiervorrichtung wurde das Blatt horizontal in ein Nickelelektrolytbad eingetaucht, das verteilt Diamantkörner der Größe #80 enthielt, und dem Galvanisiervorgang für ungefähr 20 Minuten mit einer Stromdichte von 1A/dm² unterworfen.

Eine Anzahl von so mit Diamantkörnern versehenen harzhaltigen Trägerblättern und harzhaltige Füllblätter ohne Körner wurden abwechselnd in Schichten in einer Form abgeordnet und einem Druck von 400 Kgf/cm² und einer Temperatur von 150 bis 20p°C für ungefähr eine Stunde ausgesetzt. Während dieses Preßformens wurde der Druck mehrmals weggenommen, um Gas herauszulassen. Eine Einheit einer so erhaltenen Blattschicht wurde nach einem herkömmlichen Verfahren auf einen Aluminiurftkern aufgeklebt und poliert, wobei ein Schleifstein erhalten wurde. Ein ebener Schleifvorgang wurde mit diesem Schleifstein bei einer Schleifgeschwindigkeit von 1600 m/ Minute, einer Arbeitsgeschwindigkeit von 10 m/ Minute und mit einer Schnittbreite von 10,(30 μιη) .durchgeführt, wobei der Schleifstein einen guten Schleifwirkungsgrad zeigte.

Beispiel 2

Ein gewalztes Messingblatt mit 70 Gew.-% Kupfer und einer Dicke von ungefähr 0,1 mm wurde in eine Anzahl von ringförmigen Trägerblättern, wie in Figur 1 dargestellt, geschnitten, wobei der Innendurchmesser 150 mm und die Differenz zwischen Innen- und Außendurchmesser 5 mm beträgt. Eine Oberfläche des metallischen Blattes wurde mit Phenolharzen beschichtet, die ein Muster, wie in Figur 7 dargestellt, bildeten.

An das metallische Trägerblatt, auf dem das Abdeckmuster der elektrisch nicht leitenden Schichten aufgebracht worden war, wurde eine Kathode einer Galvanisiervorrichtung angeschlossen. Das Blatt wurde horizontal in einen Nickelelektrolyten eingetaucht, in dem Diamantkörner der Größe #80

verteilt waren, und dann dem Galvanisiervorgang für ungefähr 15 Minuten mit einer Stromdichte von 1 A/dm² und danach für weitere 10 Minuten mit einer Stromdichte von 0,5 A/dm² ausgesetzt. Danach wurden die elektrisch nicht leitenden Schichten mit Butyla'ther weggewaschen.

Eine Anzahl von so mit Körnern versehenen metallischen Trägerblättern und metallische Füllblätter ohne Körner wurden abwechselnd in einer Form in Schichten aufeinander gestapelt und dann unter einem Druck von 400 Kgf/cm² und einer Temperatur von ungefähr 650⁰C dem Preßformvorgang unterworfen. Während des Preßformens, das ungefähr eine Stunde dauerte, wurde der Druck mehrmals weggenommen, um Gas herauszulassen. Die zu einer Einheit verarbeiteten Schichten wurden auf einen Aluminiumkern geklebt und poliert, um einen Schleifstein zu erhalten. Unter Verwendung dieses Schleifsteins wurde ein ebener SchleifVorgang mit einer Schleifgeschwindigkeit von 1600 m / Minute, einer Arbeitsgeschwindigkeit von 10 m / Minute und einer Schnittbreite von 10,(30 um durchgeführt, wcbei der Schleifstein eine exzellente Schleiflei stung zeigte.

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Claims

K.K. Komatsu Seisakusho KOM 66 Tokyo, JAPAN Verfahren ζur Herstelluηg von Schleifsteinen Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Schleifsteinen, dadurch gekennzeichnet,

daß auf einer Oberfläche eines Trägerblattes mit einer gewünschten Gestalt ein Muster aus elektrisch leitenden Bahnen gebildet wird, um auf dieser Oberfläche selektiv Stellen zu definieren, an die Schleif körner angelagert werden,

daß dieses Blatt in ein Elektrolysenbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält und in dem Schieifkörner verteilt sind,

daß diese Schieifkörner mittels Metallen, die sich unter dem Einfluß von elektrischen Strömen ablagern, die zwischen diesen leitenden Bahnen und einer Gegenelektrode im Bad fließen, auf dem Muster aus elektrisch leitenden Bahnen fixiert werden,

daß eine Vielzahl von mit diesen Schleifkörnern versehenen Trägerblättern in Schichten gestapelt werden, und

daß diese Schichten durch kaltes oder warmes Preßformen zu einer Schleifsteineinheit geformt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vielzahl dieser mit den Schieifkörnern versehenen Trägerblätter nach einer festgelegten Regel gestapelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerblatt ein Ring mit einem Außendurchmesser von ungefähr 150 bis 410 mm ist, wobei die Differenz zwischen Außen- und Innendurchmesser ungefähr 5 bis 10 mm beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Trägerblatt harzhaltig ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Trägerblatt aus Phenolharz, Epoxyharz oder Polyesterharzen hergestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß diese Harze mit Zusätzen aus anorganischen Verbindungen, wie Si 1iziumcarbid, Borcarbid, Aluminiumoxid und Selenoxid, oder mit Metallpulvern vermischt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Trägerblatt aus Faservlies hergestellt wird, das mit Harzen imprägniert oder beschichtet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster aus elektrisch leitenden Bahnen durch Aufdrucken von elektrisch leitenden Lacken auf die Oberfläche des Trägerblattes gebildet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß diese elektrisch leitenden Lacke aus einer Paste bestehen, die aus einem Mittel hergestellt wird, das mit einem elektrisch leitenden Pulver, wie Silberpulver oder dergleichen, vermischt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Mittel aus einer Lösung aus Phenolharz, Epoxyharz oder ähnlichen Harzen besteht.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Muster aus elektrisch leitenden Bahnen auf der Oberfläche dieses Trägerblattes durch Aufbringen von Beschichtungen auf diese Oberfläche hergestellt wird,

daß auf diese Beschichtungen eine photoempfindliche, hochmolekulare Verbindung oder eine Mischung aus einer hochmolekularen Verbindung und photoempfindlichen Materialien aufgebracht wird,

daß diese Verbindung oder Mischung einer Strahlung nach einem gewünschten Muster ausgesetzt wird,

daß die nicht bestrahlten Bereiche der Verbindung oder der Mischung von der Oberfläche des Trägerblattes durch Auswaschen mit einem Lösungsmittel entfernt werden, um nicht korrodierende, dünne Musterlinien zu erzeugen,

daß diese leitenden Bahnen außer diesen dünnen Musterlinien durch Ätzen dieser Bahnen chemisch oder elektrochemisch entfernt werden, und

daß die verbleibende Verbindung oder Mischung von der Oberfläche durch Waschen entfernt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster aus elektrisch leitenden Bahnen aus einer Hauptleiterbahn längs des Innenumfangs des ringförmigen Trägerblatts und einer Vielzahl von schmalen Leiterbahnen besteht, die sich radial von dieser Hauptleiterbahn nach außen erstrecken.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster aus elektrisch leitenden Bahnen aus einer Hauptleiterbahn längs des Innenumfangs des ringförmigen Trägerblattes und einer Vielzahl von schmalen Leiterbahnen besteht, die sich spiralförmig von dieser Hauptleiterbahn nach außen erstrecken.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Trägerblatt zusätzlich an seiner Oberfläche mit schmalen kreisförmigen Leiterbahnen versehen wird, die konzentrisch zur Hauptleiterbahn des Trägerblatts angeordnet sind.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die schmalen Leiterbahnen, die konzentrisch angeordnet sind, wellig ausgeführt sind.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerblatt, nachdem die Hauptleiterbahn auf der Oberfläche des Trägerblatts an eine Kathode einer Galvanisiervorrichtung angeschlossen worden ist und nachdem diese Hauptleiterbahn abgedeckt worden ist,

in ein Elektrolysenbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält.

17. Verfahren nach Anspruch 1 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerblatt, das an seiner Oberfläche mit diesem Muster elektrisch leitender Bahnen versehen ist, in ein Elektrolysenbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält, wobei es horizontal gehalten wird.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallionen, die in diesem Elektrolysenbad enthalten sind, Nickel, Chrom oder deren Legierungen sind.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifkörner aus Diamant, kubischem Bornitrid, Aluminiumoxid oder SiIiziumcarbid bestehen.

20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von mit Schleifkörnern versehenen Trägerblättern zum Formen abwechselnd mit Füllblättern oder FUT1 pul vern des gleichen Materials in Schichten aufeinander gestapelt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von mit Schleifkörnern versehenen Trägerblättern so in Schichten aufeinander gestapelt werden, daß sie zueinander mit einer axial gedrehten Versetzung eines vorbestimmten Winkelabstandes dazwischen angeordnet sind.

22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Trägerblättern, die in Schichten aufeinander gestapelt sind, unter einem Druck von ungefähr 400 Kgf/cm² und einer Temperatur von 150 bis 200⁰C 30 bis 120 Minuten lang heißpreßgeformt werden.

23. Verfahren zur Herstellung metallischer Schleifsteine, dadurch gekennzeichnet,

daß auf der Oberfläche eines metallischen Trägerblattes der gewünschten Gestalt ein gewünschtes Abdeckmuster elektrisch nicht leitender Bahnen gebildet wird, um auf dieser Oberfläche selektiv Stellen zu definieren, an die mittels dieses Abdeckmusters, das selektiv die metallische Oberfläche dieses Blattes freiläßt, Schleifkörner angelagert werden,

daß dieses Blatt in ein Elektrolysenbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält und in dem Schleifkörner verteilt sind,

daß diese Schleifkörner mittels Metallen, die sich unter dem Einfluß von elektrischen Strömen, die zwischen diesem metallischen Trägerblatt und einer Gegenelektrode im Bad fließen, auf der freigelassenen Fläche des Trägerblattes fixiert werden,

daß eine Vielzahl von mit Schleifkörnern versehenen Blättern nach dem Entfernen der nicht leitenden Bahnen von dem Trägerblatt in Schichten gestapelt wird, und

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vielzahl von mit Schleifkörnern versehenen metallischen Trägerblättern entsprechend einer vorbestimmten Regel in Schichten aufeinander gestapelt werden.

— / —

25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das metallische Trägerblatt ein Ring mit einem Außendurchmesser von ungefähr 150 bis 450 mm, einer Differenz zwischen Außen- und Innendurchmesser von ungefähr 5 bis 10 mm und einer Dicke von ungefähr 0,03 bis 0,3 mm ist.

26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß dieses metallische Trägerblatt aus Kupfer, dessen Legierungen oder Aluminiumlegierungen hergestellt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß dieses metallische Trägerblatt aus Messing mit 70 bis 90 Gew.-% Kupfer hergestellt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das gewünschte Abdeckmuster elektrisch nicht leitender Bahnen durch Bedrucken der ausgewählten Fläche des Blattes mit einer nicht leitenden harzhaltigen Lösung gebildet wird.

29. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das gewünschte Abdeckmuster elektrisch nicht leitender Bahnen durch Beschichten der Oberfläche des Blattes mit Harzen, die mit UV-Strahlung härtbar sind, durch Härten der Harze mit UV-Strahlung durch ein Negativ entsprechend dem Abdeckmuster und Entfernen der unbestrahlten Teile der Harze von dem Blatt erzeugt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß diese Harze Schichtstrukturen aufweisen, die aus einem Trägerfilm, einem Photolack und einem Deckfilm bestehen.

31. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des metallischen Trägerblattes, die von dem Abdeckmuster aus nicht leitenden Bahnen freigelassen werden, eine Vielzahl von schmalen Leiterbahnen bilden, die sich auf dem Blatt radial nach außen erstrecken.

32. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des metallischen ringförmigen Trägerblattes, die von dem Abdeckmuster freigelassen werden, eine Vielzahl von schmalen Leiterbahnen bilden, die sich spiralförmig von der Innenseite des Blattes nach dessen Außenseite erstrecken.

33. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die freigelassenen Teile des metallischen Trägerblattes ein radiales oder spiralförmiges Muster mit Kreisen zeigen, die konzentrisch zu den Ringen des Blattes angeordnet sind.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß diese Kreise gewellt sind.

35. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß dieses metallische Trägerblatt in ein Elektrolysenbad eingetaucht wird, das Metallionen enthält, wobei das Blatt horizontal gehalten wird.

36. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die im Elektrolysenbad enthaltenen Metallionen Nickel, Chrom oder deren Legierungen sind.

37. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifkörner auf dem metallischen Trägerblatt durch eine Fixierung der Vorgaivanisierstufe, die 10 bis 20 Minuten lang mit einer Stromdichte von ungefähr lA/dm* durchgeführt wird,

und durch eine nachfolgende Hauptgalvanierstufe, die 10 bis 20 Minuten lang mit einer Stromdichte von ungefähr 0,1 bis 0,5 A/dm² durchgeführt wird, bewerkstelligt wird.

38. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifkörner aus Diamant, kubischem Bornitrit, Aluminiumoxid oder Si 1iziumcarbit bestehen.

39. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der mit Schleifkörnern versehenen metallischen Blätter zum Formen abwechselnd mit metallischen Füllblättern oder metallischen Füllpulvern in Schichten übereinander gestapelt werden.

40. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der mit Schleifkörnern versehenen metallischen Blätter so in Schichten aufeinander gestapelt werden, daß sie zueinander mit einer axial gedrehten Versetzung eines vorbestimmten Winkelabstandes dazwischen angeordnet sind.

41. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl der mit Schleifkörnern versehenen metallischen Trägerblätter, die in Schichten aufeinander gestapelt worden sind, 30 bis 120 Minuten lang in einer reduzierenden Atmosphäre unter einem Druck von ungefähr 400 bis 600 Kgf/cm² und einer Temperatur von ungefähr 70 % des Schmelzpunktes des Materials, das das metallische Trägerblatt bildet, heißpreßgeformt wird.