DE3411519A1

DE3411519A1 - Rohrverbindung

Info

Publication number: DE3411519A1
Application number: DE19843411519
Authority: DE
Inventors: Robert Alan Houston Tex. Axford; Herbert Frank Spring Tex. Brandana; Edgar Charles Huntsville Tex. Wood jun.
Original assignee: WOOD JUN
Current assignee: AWB Inc
Priority date: 1983-04-04
Filing date: 1984-03-28
Publication date: 1984-10-04
Also published as: IT8447967A1; MX160056A; CA1269686C; GB2138905A; IT8447967A0; CA1244063A; FR2543653A1; GB8408721D0; GB2138905B; US4568113A; NL8400962A; BE899323A; FR2543653B1; JPS59195988A; IT1177634B

Description

Rohrverbindung

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf Gewindeverbindungen für Rohrmaterial und.insbesondere betrifft die Erfindung eine Gewindeverbindung zur Verwendung bei Rohrmaterialien mit einem aus zwei Metallen bestehenden Aufbau, die bei der Gewinnung von öl und Gas Verwendung finden.

Es.ist in zunehmendem Maße notwendig, öl und Gas aus Lagerstätten zu gewinnen, die beträchtliche Mengen H₃S und/oder CO₂ enthalten. Schwerwiegende Korrosions- und

Versprödungsprobleme können auftreten, wenn übliche Kohlenstoffstahl-Rohrmaterialien in solchen Umgebungen verwendet werden. Korrosionsverhindernde Mittel sind verwendet worden; diese sind aber teuer und nicht immer wirksam. Daher wurde in Betracht-gezogen. Rohre zu verwenden, die insgesamt aus rostfreiem Stahl, Nickellegierungen oder sogar Titanlegiefungen bestehen. Solche Materialien sind jedoch trotz ihrer im allgemeinen guten Eigenschaften und hohen Widerstandsfähigkeit sehr teuer und machen spezielle Bearbeitungstechniken erforderlich.

Die bisher günstigste Möglichkeit wird in der Verwendung von aus zwei Metallen bestehenden Rohren gesehen, die ein hochfestes Außenrohr oder einen hochfesten Mantel mit einer Innenauskleidung oder einem Rohr aus einem korrosionsbeständigen Material aufweisen. Derartige Rohre bieten den

Vorteil, daß sie tragfähig und behandlungsunempfindlich wie übliche Stahlrohre sind, und gleichzeitig die hohe Korrosionsbeständigkeit von hochlegierten Materialien aufweisen-

Da Rohrmaterialien für die ölfelder in vorbestimmten Längen zugeliefert werden, ist es notwendig, dieselben zur Bildung von Rohrzügen zu verbinden. Die Verbindungsstelle) len müssen in ähnlicher Weise gegen Korrosion oder Versprödung geschützt sein. Verbindungen sind zur Verwendung als Rohrverbindungsstücke für aus zwei Metallen bestehenden Rohren aus korrosionsbeständigem Material, wie rostfreiem Stahl, hergestellt worden. Solchen rostfreien Stahl-Verbindungsstücken jedoch fehlt die Festigkeit und die Behandlungsunempfindlichkeit von üblichen Rohrverbindern. Auch wurde vorgeschlagen, zur Verwendung mit aus zwei Metallen bestehenden Rohren, Schraubverbindungen aus üblichem Stahl zu verwenden, die aber Einrichtungen zum Schutz des Verbindungsmaterials haben. Beispiele derartiger Verbindungen sind in den US-PS¹en 3 307 860, 3 336 054, 4 026 583 und 4 373 750 angegeben.

Zusätzlich zu der Fähigkeit, daß die Rohre und ihre Verbindüngen den korrosiven Wirkungen der sauren Gasumgebung standhalten, sollten sie auch im Einsatz in tiefen Hochdruckquellen ausreichend widerstandsfähig sein. Quellen in einer Tiefe von größer als etwa 4572 m und mit einem Druck von etwa 1380 bar sind nicht unüblich. Daher müssen die Rohre und die Verbindungen eine hohe Zugfestigkeit haben und die Verbindungen müssen wirksam lecksicher sein. Ferner sind Rohrmaterialien für ölfelder häufig groben Handhabungen ausgesetzt, wenn sie an Ort und Stelle miteinander verbunden werden. Die Gewindeverbindungen müssen widerstandsfähig sein gegen Abnutzung durch Reibung, Festfressen, Kreuz-

gewindeschneiden und gegen eine mechanische Beschädigung der Dichtungsflächen.

Die Erfindung zielt daher darauf ab, aus zwei Metallen · bestehende Rohre derart miteinander zu verbinden, daß die Innenkonstruktion eine durchgehende metallurgische Sperre bildet, während die äußere Verbindung die mechanischen Eigenschaften des Rohrs aufrechterhält. Ferner soll nach der Erfindung eine Gewindeverbindung zur Verwendung in sauren Gasumgebungen geschaffen werden, die sich der Zugfestigkeit der zu verbindenden Rohre annähert. Insbesondere soll eine Gewindeverbindung zur Verwendung in sauren Gasumgebungen angegeben werden, die im wesentlichen bei allen Betriebsdrücken leckdicht ist. Insbesondere soll eine Gewindeverbindung geschaffen werden, die widerstandsfähig gegen Abnutzung durch Reibung, Festfressen, Kreuzgewindeschneiden und mechanischer Beschädigung ist.

Die Rohrverbindung nach der Erfindung enthält erste und zweite mit Außengewinde versehene Einschub.teile und ein mit Innengewinde versehenes Verbindungsstücks, das in die Gewindegänge der Einschubteile eingreift. Jedes Einschubteil enthält ein Außenrohr und ein Innenrohr oder eine Auskleidung, die aus einem korrosionsbeständigen Metall besteht. Das Verbindungsstück besteht aus demselben Ma~ terial wie die Außenrohre der Einschubteile« Es ragt aber selbst nicht in die Innenseite des Rohrs.

Die Gewindeverbindung zwischen jedem Einschubteil und dem Verbindungsstück wird von einem durchgehenden Schraubgewinde gebildet, das einen ersten geraden, nicht konischen Teil und einen zweiten konischen bzw. sich verjüngenden Teil hat. Das Gewinde hat eine Form, die Einschraub- bzw. Einbringflanken und Tragflanken bzw. lasttragende

Flanken und eine axial verlaufende Spitze und einen axial verlaufenden Grund umfaßt, über das gesamte Gewinde hinweg ist die längs der Tragflanken gemessene Gewindesteigung konstant und die Länge der Spitzen bzw. Berge und die Tiefe der Tragflanke sind konstant.

Die Enden der Einschubteile sind derart zugeschnitten, daß sie eine Metall-mit-Metall- und im wesentlichen undurchdringliche Dichtung an der Innenseite der Verbindung bilden. Bei einer Ausfuhrungsform stoßen die Enden der Einschubteile an einem Dichtrand aneinander, der sich auf dem Innenumfang des Einschubteils bildet. Bei einer zweiten Ausführungsform stoßen die Enden der Einschubteile auf einem rohrförmigen Metallring an und bilden mit diesem eine Dichtung, der aus demselben Material wie die metallische Rohrinnenauskleidung hergestellt ist. Wenn auf die Einschubteile eine Vorbelastung aufgebracht wird, sitzt das Ende jedes Einschubteils von selbst auf dem anderen Ende oder dem metallischen Sitz infolge der gesteuerten plastischen Verformung auf und bildet eine Primärdichtung für die Verbindung.

Das Verbindungsstück enthält innerhalb der Gewinde ein Paar von gegenüberliegenden nach außen weisenden, kegelstumpfförmigen Dichtungsflächen und jedes Einschubteil enthält eine äußere kegelstumpfförmige Dichtungsfläche, die zur Bildung einer Dichtung zu der entsprechenden Gegenfläche des Verbindungsstücks paßt. Die kegelstumpfförmigen Dichtungsflächen bilden eine Sekundärdichtung, die von selbst dadurch hergestellt wird, daß bei ansteigendem Druck im Inneren des Rohrs zur Verbesserung der Dichtung das Metall zusammengedrückt wird. Die kegelstumpf förmigen Dichtungsflächen auf den Einschubteilen haben in axialer Richtung einen beträchtlichen Abstand von dem Gewindeabschnitt. Dieser Abstand dient als eine

Führung bei der Herstellung der. Verbindung, die die Wahrscheinlichkeit von Kreuzgewindeschnitten verhindert oder reduziert. Zusätzlich ermöglicht der Abstand, daß die Sekundärdichtung von^ selbst hergestellt wird und es wird ein Biegemoment erzeugt, das die Primärdichtung verstärkt. Wenn eine Zugkraft oder Gewichtskraft auf die Primärdichtung einwirkt, wird durch die Ausgangsvorbelastung die Dichtung hergestellt. Wenn jedoch eine übermäßige BeIastung einwirken sollte und die Primärdichtung bricht, bleibt die Sekundärdichtung erhalten und wird in Wirklichkeit noch verstärkt.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung. Darin zeigt:

Figur 1 eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Rohrverbindung nach der

Erfindung,

Figur 2 eine vergrößerte Querschnittsansicht zur Verdeutlichung von Einzelheiten der Dichtungsan-Ordnung bei der Ausführungsform nach Figur 1,

Figur 3 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung von Einzelheiten des Dichtungsbereiches bei einer alternativen AusführungsVariante nach der Erfindung,

Figuren 4A und 4B schematische Ansichten zur Verdeutlichung der Verfahrensweise zur Herstellung des Gewindes des Einschubteils nach der Erfindung, ^und

Figuren 5A und 5B schematische Ansichten zur Verdeutlichung der Verfahrensweise der Herstellung des Gewindes des Verbindungsstücks nach der Erfindung.

Unter Bezugnahme auf die Zeichnung und zuerst unter Bezugnahme auf Figur 1 ist die Rohrverbindung nach der Erfindung insgesamt mit 11 bezeichnet. Die Verbindung 11 enthält im allgemeinen ein Paar von mit Außengewinde versehenen Einschubteilen oder Rohren 13a und 13b und ein mit Innengewinde versehenes Verbindungsstück 15. Die Einschubteile 13a und 13b sind einander ähnlich und enthalten jeweils ein äußeres Rohr 17 aus üblichem Stahl und ein inneres Rohr oder eine Auskleidung 19 aus einem korrosionsbeständigen Metall, wie rostfreiem Stahl.

Jedes Einschubteil 13a und 13b enthält ein durchgehendes Gewinde, das insgesamt mit 21 bezeichnet ist. Das Gewinde 21 umfaßt einen ersten, nicht konisch ausgebildeten Abschnitt 23 und einen zweiten, konisch ausgebildeten Abschnitt 25. Das Gewinde 21 enthält eine im allgemeinen trapezförmige Gewindegangform, die eine Einschraub- bzw. Einbringflanke 27, eine lasttragende Flanke bzw. Tragflanke 29, eine axial verlaufende Spitze 31 und einen axial verlaufenden Grund 33 aufweist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ist die Tragflanke 29 in umgekehrter Richtung kegelförmig ausgebildet oder hakenförmig ausgebildet, um die Zugfestigkeit der Verbindung zu verbessern.

über die gesamte Länge des Gewindes 21 hinweg sowohl beim ersten nicht konischen Abschnitt 23 als auch beim zweiten konischen Abschnitt 25 ist die Gewindesteigung, gemessen längs der Tragflanke parallel zur Achse des Einschubteils

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konstant. Zusätzlich sind die axiale Länge der Spitze und die Tiefe des Gewindes, gemessen von der Spitze 31 zum Grund 33, an der Tragflanke 39 konstant. 5

Das Verbindungsstück 15 ist aus einem Rohrmetallwerkstoff desselben Materials wie das äußere Rohr 17 ausgebildet. Das Verbindungsstück 15 enthält Gewindeabschnitte, die als Gegenstücke zu den beiden konischen Gewlndeabschnitten der Einschubteile ausgebildet sind und mit diesen zusammenarbeiten und die von dem Gewinde 21 der Einschubteile gebildet werden.

Die Einschubteile 13a und 13b enthalten jeweils eine äußere kegelstumpfförmige Dichtungsfläche 35, die durch das Gewinde 21 von einem zylindrischen Abschnitt 37 getrennt ist. Das. Verbindungsstück 15 enthält ein Paar von inneren kegelstumpfförmigen Dichtungsflächen, einschließlich einer Fläche 39, die passend mit der Fläche 35 zur Bildung von Dichtungen zusammenarbeitet. Die kegelstumpfförmige Dichtungsfläche 35 des Einschubteils und der zylindrische Abschnitt 37 dienen auch als eine Führung beim Einbringen oder Einschrauben der Einschubteile in das Verbindungsstück 15. Im wesentlichen arbeitet die gesamte Länge des zylindrischen Abschnitts 37 mit der im allgemeinen zylindrischen Fläche zusammen,, die von den Spitzen bzw» Bergen des geraden Teils der Innengewindegänge des Verbindungsstück 15 gebildet werden, um das Einschubteil mit dem Verbindungsstück auszurichten, so daß Kreuzgewindeschnitte vermieden werden. Da ferner die beiden konischen Teile des Gewindes 21 vorgesehen sind, schiebt sich zuerst der nicht konische Gewindeabschnitt 23 in den konischen Abschnitt des Verbindungsstücks 15 ein, wobei die Wahrscheinlichkeit des Festfressens reduziert werden kann, das manchmal auftritt, wenn ein koni-

scher Bolzen in ein Aufnahmeteil mit ähnlicher Konizität eingeschoben wird. Zusätzlich ist die Konizität des zweiten konischen Abschnitts 25 des Gewindes 21 vorzugsweise wesentlich größer als die übliche Konizität von 19 mm pro cm Durchmesser (3/4 inch per foot on diameter). Der steile Konus ermöglicht, daß bei der Verbindung ein schneller übergang von Handanzug auf Kraftanzug vorhanden ist und dieser tritt vorzugsweise bei weniger als einer Umdrehung auf, um hierdurch die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung oder Abnutzung durch Reibung zu reduzieren.

Bei der Äusführungsform nach Figur 1 enthält die Verbindung 11 einen im allgemeinen rohrförmigen Zwischenring 41, der vom Verbindungsstück 15 zwischen den Enden der Einschubteile 13a und 13b gehalten ist. Der Zwischenring 41 besteht vorzugsweise aus demselben korrosionsbeständigen Material wie das innere Rohr oder die Auskleidung 19· °er Zwischenring 41 bildet eine Metall-mit-Metalldichtung mit der Auskleidung 19 und 19b bei 43a und 43b jeweils.

In Figur 2 ist eine Vergrößerung des Dichtungsbereichs wie bei der Ausführungsform nach der Erfindung gezeigt, in Figur 1 dargestellt. Der Zwischenring 41 hat einen im allgemeinen trapezförmigen Querschnitt und hat einen Innendurchmesser, der geringfügig kleiner als die Innendurchmesser der Einschubteile 13a und 13b ist. Der Zwischenring 41 hat ein Paar von schräg verlaufenden Flächen 45a und 45b und im allgemeinen ebene Dichtränder 47a und 47b an seinem Innenumfang. Die Auskleidungen 19 und 19a der Einschubteile 13a und 13b jeweils bilden im allgemeinen ebene Dichtränder 49a und 49b jeweils, die mit den Dichträndern 47a und 47b jeweils unter Bildung

von Dichtungen, von Metall-mit-Metall zusammenarbeiten. Die radial äußeren Abschnitte der Enden der Einschubteile 13a und 13b bilden kegelstumpfförmige Flächen 51a und 51b jeweils. Die .Flächen 51a und 51b erstrecken sich von den Rändern 49a und 49b radial nach vorne/ um hierdurch die Ränder 49a und 49b vor mechanischen Beschädigungen zu schützen. Die Winkel der Flächen 51a, 51b und 45a, 45b unterscheiden sich voneinander/ so daß dazwisehen Hohlräume 53a und 53b freibleiben, wenn die Verbindung 11 durch Handanzug hergestellt wird» Wenn jedoch die Verbindung 11 durch Krafteinwirkung angezogen wird/ schließen sich die Hohlräume oder Zwischenräume 53a und 53b infolge einer kontrollierten plastischen Verformung.

In Figur 3 ist eine alternative Ausführungsform nach der Erfindung gezeigt, bei der die Einschubteile 113a und 113b aneinander anstoßen und hierbei eine dichte Verbindung bilden. Die Auskleidungen 119 und 119a bilden je— weils Dichtränder 149a und 149b. Die Einschubteile 113a und 113b enthalten Flächen 151a und 151b jeweils, zwischen denen ein Hohlraum 153 freibleibt. Bei der Ausführungsform nach Figur 3 verläuft die Fläche 151b in Vorwärtsrichtung des Randes 149b in axialer Richtung geneigt und die Fläche 151a verläuft axial geneigt von dem Rand 149a nach hinten. Bei der Ausführungsform nach Figur 3 wird das Einschubteil 113a in das Verbindungsstück 115 bei der Fertigungsstätte eingefügt, so daß das Verbindungs stück 115 einen Schutz für den Rand 149a bietet.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4 und 5 wird in allgemeiner Form die Verfahrensweise erläutert, mit der man die doppelt konischen Gewindegänge des Gewindes nach der Erfindung einschneiden kann. Anhand den Figuren 4a und 4b wird zuerst die Verfahrensweise zum Einschneiden eines

Außengewindes erläutert, wobei ein Gewindeschneideinsatz 61 gezeigt ist. Der Gewindeschneideinsatz 61 enthält einen vorauslaufenden Rand 63 zum Einschneiden der Einschraubflanke 27, .einen Bodenrand 65 zum Einschneiden des Grunds 33, einen vorauslaufenden Rand 67 zum Einschneiden der Tragflanke 29 und einen oberen Rand 69 zum Einschneiden der Spitze bzw. des Berges 31. Zum Einschneiden des Gewindes 21 wird das Rohrwerkstück mit einer konstanten Drehzahl um seine Achse gedreht und der Gewindeschneideinsatz 61 bewegt sich mit einer im wesentlichen konstanten linearen Geschwindigkeit in Richtung auf die Achse und parallel zur Achse des Rohrwerkstücks zu Beginn, um zuerst den nicht konischen Gewindeabschnitt 23 einzuschneiden. Wenn der Gewindeschneideinsatz 61 das Ende des ersten nicht konischen Abschnitts 23 erreicht, das mit 24 bezeichnet ist, bewegt sich der Gewindeschneideinsatz 61 mit derselben konstanten Geschwindigkeit parallel zur Achse des Rohrwerkstücks weiter, aber zusätzlich beginnt er sich in einer Richtung senkrecht zur Achse des Werkstücks zu bewegen, um hierdurch den zweiten konischen Gewindeabschnitt 25 auszubilden.

Da während des gesamten Einschneidens des Gewindes 21 sich das Werkstück mit einer konstanten Drehzahl dreht und sich der Gewindeschneideinsatz 61 mit einer konstanten linearen Geschwindigkeit parallel zur Achse des Werkstücks bewegt, bleibt die Gewindesteigung, gemessen längs den Lastflanken parallel zur Achse des Werkstücks, konstant. Es ist jedoch festzustellen, daß die Spitzen bzw, Berge im zweiten konischen Gewindeabschnitt 25, wie beispielsweise der Berg 26, schmaler als die Berge bei dem ersten nicht konischen Abschnitt 23 sind. Der Unterschied zwischen den Berglängen beim geraden und konischen Abschnitt des Gewindes führt dazu, daß das Gewindeprofil

über die Gewindegänge hinweg ungleichförmig ist und es kann hierdurch zu Flankenberührungen und Behinderungen kommen, wenn die Einschubteile und das Verbindungsstück miteinander verbunden werden. Daher werden gemäß dem Verfahren zum Einschneiden des Gewindes für die Verbindung in einem weiteren Schritt die Spitzen bzw. Berge in dem ersten nicht konischen Abschnitt des Gewindes verkürzt. Wie in Figur 4b gezeigt, wird in einem anschliessenden Durchgang der Gewindeschneideinsatz 61 in Richtung zu dem Werkstück parallel zur Achse desselben um einen Abstand verschoben, der gleich der Differenz zwischen den Bergen im geraden Abschnitt 23 und dem konischen Abschnitt 25 ist. Mit einem so versetzten oder verschobenen Gewindeschneideinsatz 61 wird das Werkstück

mit derselben konstanten Drehzahl wie zuvor gedreht und der Gewindeschneideinsatz 61 bewegt sich in axialer Richtung längs des Werkstücks. Wenn jedoch der Gewindeschneideinsatz 61 den letzten geraden Gewindegang erreicht, wird das Gewindeschneidwerkzeug 61 schnell aus dem Werkstück unter einem Winkel herausgezogen, der größer als der Konuswinkel des konischen Teils ist, um zu erreichen, daß die Gewindegänge auf dem konischen Abschnitt in diesem Arbeitsgang unbearbeitet bleiben.
25

In den Figuren 5a und 5b ist schematisch das Einschneiden der Gewindegänge am Verbindungsstück 15 gezeigt. Ein Gewindeschneideinsatz 71, der ähnlich wie der Gewindeschneideinsatz 61 ausgebildet ist, wird hierzu verwendet. Beim Einschneiden des Gewindes wird das Rohrwerkstück mit einer konstanten Drehzahl gedreht und das Gewindeschneidwerkzeug 71 bewegt sich mit einer konstanten Geschwindigkeit parallel zur Achse des Werkstücks und mit einer konstanten niedrigeren Geschwindigkeit in eine Richtung senkrecht zur Achse des Werkstücks, um den konischen

Teil 73 einzuschneiden. Wenn der Gewindeschneideinsatz den ersten Gewindegang 74 des geraden Teils 75 erreicht, wird die Bewegung in Richtung senkrecht zur Achse des Werkstücks angehalten/ aber der Schneideinsatz bewegt sich weiterhin parallel zur Achse. Hierbei wird durch den Gewindeschneideinsatz 71 der gerade Gewindeabschnitt 75 eingeschnitten.

Auch hierbei sind die Berge bzw. Spitzen des geraden Abschnitts 25 langer als die Spitzen des konischen Ab-Schnitts 73. Daher wird entsprechend Figur 5b zusätzlich beim Verfahren zum Einschneiden des Gewindes des Verbindungsstücks 15 der Schritt angewandt, daß der Berg des geraden Abschnitts 75 verkürzt wird. Bei diesem Verkürzen des Berges wird der Gewindeschneideinsatz 71 zu Beginn in radialer Richtung nach außen entsprechend dem Durchmesser des geraden Abschnitts 75 und-in-axialer Richtung um einen Abstand verschoben, der gleich der Differenz zwischen den Längen der Berge des geraden Abschnitts 25 und des konischen Abschnitts 73 ist. Währenddem sich das Werkstück weiter mit derselben Drehzahl dreht, wird der Gewindeschneideinsatz 71 in der Richtung parallel zur Achse des Werkstücks" mit der gleichen konstanten linearen Geschwindigkeit bewegt.

Wie die vorstehende Beschreibung gezeigt hat, werden durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen alle Zielsetzungen und Zweckbestimmungen erreicht, die vorstehend angeben sind und man erhält noch weitere Vorteile.

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Claims

Patentansprüche
\ 1·| Rohrverbindung/ gekennzeichnet durch:

ein rohrförmiges und mit Außengewinde versehenes Einschubteil (13a, 13b; 113a, 113b), das ein durchgehendes Schraubgewinde (21) hat, das einen ersten Gewindeabschnitt (23) mit einem ersten Konuswinkel bezüglich der Achse des Einschubteils (13a, 13b; 113a, 113b) und einen zweiten Gewindeabschnitt (25) mit einem zweiten Konuswinkel bezüglich der Achse des Einschubteils (13a, ...) aufweist, wobei der zweite Konuswinkel größer als der erste Konuswinkel ist, wobei das Schraubgewinde (21) eine Form hat, die Einschraubflanken (27), Tragflanken (29), eine axial ver-

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laufende Spitze (31) und einen axial verlaufenden Grund (33) enthält, und wobei über das gesamte Gewinde (21) hinweg die Steigung, gemessen längs den Tragflanken (29) konstant ist, und. die Länge der Spitze (31) und die Tiefe der Tragflanken (29) konstant sind/ und

-ein rohrförmiges, mit Innengewinde versehenes Aufnahmeteil (15; 115), das ein durchgehendes Schraubgewinde hat, das als Gegenstück zu dem Schraubgewinde (21) des Einschubteils (13a, ...) ausgebildet ist, wobei das Schraubgewinde des Aufnahmeteils (15, 115) einen ersten Gewindeabschnitt (35) mit einem ersten Konuswinkel bezüglich der Achse des Aufnahmeteils (15, ...) , der im wesentlichen gleich dem ersten Konuswinkel des Einschubteils (133, ...) ist. und einen zweiten Gewindeabschnitt (37) mit einem zweiten Konuswinkel bezüglich der Achse des Aufnahmeteils (15) umfaßt, der etwa gleich dem zweiten Konuswinkel des Einschubteils (13a, ...) ist, wobei das Schraubgewinde des Aufnahmeteils (15; 115) eine Form hat, die Einschraubflanken (27), Tragflanken (29) und eine axial verlaufende Spitze (31) sowie einen axial verlaufenden Grund (33) umfaßt, und wobei über die gesamte Länge des Schraubgewindes des Aufnahmeteils hinweg die Steigung, gemessen längs den Tragflanken (29), konstant ist und die Länge der Spitze (31) und die Tiefe der Tragflanken (29) konstant sind.
2. Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch g e kenn ze lehnet, daß die ersten Konuswinkel der ersten Gewindeabschnitte (23, 35) des Einschubteils (13a, ..„) und des Äufnahraeteils (15, .-.) etwa gleich Null sind.
3. Rohrverbindung nach Anspruch 1/ dadurch gekennzeichnet, daß das Aufnahmeteil (15; 115) eine innere-.kegelstumpf förmi ge Dichtfläche

(39) innerhalb des Schraubgewindes (21) und das Einschubteil (13a/ ...) eine äußere kegelstumpfförmige Dichtfläche (35) enthält, die in Dichteingriff mit der Dichtfläche (39) des Aufnahmeteils (15, 115) bringbar ist.
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4. Rohrverbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschubteil (13a, .«.) ein Ende enthält, das einen Dichtrand (49a, 49b; 149a, 149b) um den Innenumfang les Einschubteils (13a, ...) und eine Vorderfläche (51a, 51b) hat, die sich von dem Dichtrand (49a, ...) radial nach außen erstreckt, und daß das Aufnahmeteil (15, 115) eine Schultereinrichtung (37, 39) enthält, die einen Dichtrand hat, der in Dichteingriff mit dem Dichtrand (49a, ...) des Einschubteils (13a, ...) bringbar ist und eine Stirnfläche enthält, die sich radial von der Schultereinrichtung nach außen erstreckt, wobei bei einem Anfangskontakt der Dichtränder die Stirnflächen axial einen Abstand voneinander haben.
5. Rohrverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche (51a, 51b; 151a, 151b) des Endes des Einschubteils (13a, ..-) in axialer Richtung von dem Dichtrand (49a, 49b, ...) in Richtung zu der Schultereinrichtung (35, 37) des Aufnahmeteils (15, ...) geneigt verläuft.
6. Rohrverbindung nach Anspruch 4, dadurch g e -

kennzeichnet, daß das Einschubteil (13a, ...) ein inneres Rohr .(17) und ein äußeres Rohr (19) ent-

hält, daß das innere Rohr (19) aus einem korrosionsbeständigen Metall besteht, und daß die Schultereinrichtung des Aufnahmeteils (15, ...) einen inneren Abschnitt enthält/, der den Dichtrand der Schultereinrichtung des Aufnahmeteils (15, ...) einschließt und aus einem korrosionsbeständigen Metall besteht.
7.- Rohrverbindung nach Anspruch 6, dadurch g e kennzeichnet, daß die Schultereinrichtung am Aufnahmeteil (15, ...) einen rohrförmigen, korrosionsbeständigen Metallzwischenring (41) enthält, der in dem Aufnahmeteil (15) aufgenommen ist.
8. Rohrverbindung nach Anspruch 4_# dadurch gekennzeichnet, daß die Schultereinrichtung des Aufnahmeteils (115) ein zweites rohrförmiges Einschubteil (13b) enthält, das in Gewindeeingriff mit dem Aufnahmeteil (115) ist.
9. Rohrverbindung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite rohrförmige Einschubteil (13b, 113b) ein durchgehendes Aussenschraubgewinde (21) aufweist, das einen ernten Gewindeabschnitt (23). mit einem ersten Konuswinkel bezüglich der Achse des zweiten Einschubteils (113b) und einen zweiten Gewindeabschnitt (25) mit einem zweiten Konuswinkel bezüglich der Achse des zweiten Einschubteils (13b, ...) hat, wobei der zweite Konuswinkel größer als der erste Konuswinkel ist/ daß das Schraubgewinde des zweiten Einschubteils (13b) eine Gewindeform hat, die Einschraubflanken (27), Tragflanken (29) und eine axial verlaufende Spitze (31) sowie einen axial verlaufenden Grund aufweist, wobei über die gesamte Länge des Schraub-

gewindes des zweiten Einschubteils (13) hinweg die Gewindesteigung, gemessen längs den Tragflanken (29), konstant ist und die Länge der Spitze (31) und die Tiefe der Tragflanken (29) konstant sind, und

daß das Aufnahmeteil (15, 115) ein zweites durchgehendes Innenschraubgewxnde hat, das als Gegenstück zu dem Schraubgewinde des zweiten Einschubteils (13b, ···) ausgebildet ist, wobei das zweite Schraubgewinde des Aufnahmeteils (15, 115) einen ersten Gewindeabschnitt (35) mit einem ersten Konuswinkel bezüglich der Achse des Aufnähmeteils (15, 115), der etwa gleich dem ersten Konuswinkel des zweiten Ein-Schubteils (13b, ...) ist, und einen zweiten Gewindeabschnitt (37) mit einem zweiten Konuswinkel bezüglich der Achse des Aufnahmeteils (15, 115) aufweist, der etwa gleich dem zweiten Konuswinkel des zweiten Einschubteils (13b) ist, wobei das Schraubgewinde äes Aufnahmeteils eine Form hat, die Einschraubflanken (27), Tragflanken (29) und eine axial verlaufende Spitze (31) sowie einen axial verlaufenden Grund (33) aufweist, und wobei über das gesamte zweite Gewinde des Aufnahmeteils gesehen die Gewindesteigung, gemessen längs den Tragflanken (29), konstant ist und die Länge der Spitze (31) und die Tiefe der Tragflanken (29) konstant sind.
10. Rohrverbindung nach Anspruch 9, dadurch g e 3Q kennzeichnet, daß die ersten Konuswinkel des ersten Einschubteils und des zweiten Einschubteils etwa gleich sind und die zweiten Konuswinkel des ersten und des zweiten Einschubteils gleich sind.
11. Rohrverbindung nach Anspruch 10, dadurch g e kennze ichnet, daß die Konuswinkel etwa Null sind.
12. Rohrverbindung nach Anspruch 9, dadurch gekennze ichnet, daß die Einschubteile (13a, 13b/ ...) jeweils ein inneres Rohr (17) und ein äußeres Rohr (19) enthalten, und daß die inneren Rohre (19) aus korrosionsbeständigem Metall bestehen.
13. Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch g e -

kennzeichnet, daß die Tragflanken der Gewinde des Einschubteils (13a, ...) und des Aufnahmeteils (15, ...) in Gegenrichtung gewinkelt sind.
14. Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Einschraubflanke (27) des Gewindes des Einschubteils (13a, ...) bezüglich der Achse des Einschubteils größer als der zweite Konuswinkel bezüglich der Achse des Einschubteils (13a, ...) ist.
15. Rohrverbindung, gekennzeichnet durch:

erste und zweite mit Außengewinde versehene Einschubteile (13a, 13b, 113a, 113b), die jeweils ein äußeres Rohr (17) und ein inneres Rohr (19) aufweisen, wobei das innere Rohr (19) aus einem korrosionsbeständigen Metall bestehtί wobei jedes Einschubteil (13a, ...) ein nicht mit Gewinde versehenes inneres Ende aufweist, das eine äußere kegelstumpf förmige Dichtfläche (35) und einen Dichtrand (47a, 47b) um den Innenumfang des inneren Rohrs (19) und eine Stirnfläche (51a, ...) hat, die sich von dem Dichtrand (47) radial nach außen erstreckt, und

ein mit Innengewinde versehenes Verbindungsstück (15, 115), das in Gewindeeingriff mit den Einschubteilen (13a, ...) ist, wobei das Verbindungsstück (15, 115) ein Paar von gegenüberliegender, nach außen weisender kegelstumpfförmiger Dichtflächen (37, 39) hat, die in dichtenden Paßeingriff mit den kegelstumpfförmigen Dichtflächen des Einschubteils «13a, ...} - bringbar sind, wobei die Dichtränder des Einschubteils unter dichtendem Eingriff miteinander aneinander anstoßen und daß bei dieser anfänglichen Anstoßberührung der Dichtränder die Stirnflächen einen Abstand voneinander haben.
16. Rohrverbindung, gekennzeichnet durch:

erste und zweite, mit Außengewinde versehene Einschubelemente (13a, ...), die jeweils ein äußeres Rohr (17) und ein inneres Rohr (19) aufweisen, wobei das innere Rohr (19) aus einem korrosionsbeständigen Metall besteht, wobei jedes Einschubteil (13a,... ein nicht mit Gewinde versehenes inneres Ende aufweist, das eine äußere kegelstumpfförmige Dichtfläche und einen Dichtrand um den Innenumfang des inneren Rohrs (19) sowie eine Stirnfläche hat, die sich radial von dem Dichtrand nach außen erstreckt,

ein mit Innengewinde versehenes Verbindungsstück (15, 115), das in Gewindeeingriff mit den Einschubteilen (13a, ...) ist, wobei das Verbindungsstück (15, ...) ein Paar gegenüberliegender, nach außen weisender kegelstumpfförmiger Dichtflächen (35, 37) hat, die in dichtenden Paßeingriff mit der kegelstumpfförmigen Dichtfläche der Einschubteile (13a, ...) bringbar sind, und

-δι

einen rohrförmigen Zwischenring (41) aus korrosionsbeständigem Metall in dem Verbindungsstück (15) zwischen den Enden des Einschubelements (13, ...) , wobei die Enden des, Zwischenrings (41) Dichtränder benachbart dem Innenumfang mit Endflächen enthalten, die von diesen radial nach außen sich erstrecken, wobei die Dichtränder der Einschubelemente in Dicht- - eingriff mit den Dichträndern des Zwischenrings (41) bringbar sind, und wobei beim anfänglichen Aneinanderstoßen der Dichtränder der Einschubteile (13a, ...) und des Zwischenrings (41) die Stirnflächen an den Enden einen Abstand voneinander haben.
17. Verfahren zum Gewindeschneiden eines rohrförmigen Teils unter Bildung eines durchgehenden Außenschraub— gewindes, das ein erstes axiales Längsstück hat, das parallel zur Achse des rohrförmigen Teils verläuft, und ein zweites axiales Längsstück hat, das einen Konuswinkel bezüglich der Achse des rohrförmigen Teils hat, daß das Schraubgewinde eine Form hat, die Einschraubflanken, Tragflanken und eine axial verlaufende Spitze sowie einen axial verlaufenden Grund aufweist, wobei über das gesamte Gewinde" hinweg die Gewindesteigung, gemessen längs den Tragflanken, konstant ist, und die Länge der Spitze und die Tiefe der Tragflanken konstant sind, gekennzeichn e t durch die folgenden Schrittes

a) Drehen des rohrförmigen Teils mit einer im wesentlichen konstanten Drehzahl um seine Achse,

b) Positionieren eines Gewindeschneidwerkzeugs in der Nähe des Endes des rohrförmigen Teils, wobei das Gewindeschneidwerkzeug einen vorauslaufenden Rand

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zum Einschneiden der Einschraubflanke/ einen bodenseitigen Rand zum Einschneiden des Grundes, einen nachlaufenden Rand zum Einschneiden der Tragflanke und einen oberen Rand zum Einschneiden der Spitze aufweist,

c) Bewegen des Gewindeschneidwerkzeugs mit einer im wesentlichen konstanten linearen Geschwindigkeit in Richtung auf das rohrförmige Element und längs desselben in einer Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Elements, um das Gewinde an dem ersten axialen Längsstück einzuschneiden,

d) Bewegen des Gewindeschneidwerkzeugs in einer Richtung senkrecht zur Achse des rohrförmigen Teils mit etwa konstanter Geschwindigkeit radial nach außen, währenddem die Bewegung des Gewindeschneidwerkzeugs mit etwa konstanter Geschwindigkeit in Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Elements fortgesetzt wird, so daß sich das Gewindeschneidwerkzeug längs des Konuswinkels bewegt, um das Gewinde auf dem zweiten axialen Längsstück einzuschneiden, wenn das Schneidwerkzeug das Ende des ersten axialen Längsstücks erreicht hat,

e) Verschieben des Gewindeschneidwerkzeugs in axialer Richtung in Richtung auf das rohrförmige Teil um. einen Abstand, der gleich der Differenz zwischen den Längen der Spitzen in dem ersten axialen Längsstück und der Spitzen in dem zweiten axialen Längsstück ist,

f) Bewegen des so verschobenen Schneidwerkzeugs mit einer im wesentlichen konstanten linearen Geschwindigkeit in Richtung auf das rohrförmige EIe-

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ment und längs diesem in Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Teils, um die Spitzen in dem ersten axialen Längsstück zu kürzen, und 5

g) Bewegen des Schneidwerkzeugs in senkrechter Richtung zur Achse des rohrförmigen Teils schnell und in radialer Richtung nach außen, nachdem die Spit-.. zen im ersten axialen Längsstück gekürzt sind/ um die Gewindegänge im ersten axialen Längsstück freizulegen.
18. Verfahren zum Gewindeeinschneiden in ein rohrförmiges Teil zur Bildung eines durchgehenden Innenschraubgewindes/ das ein erstes axiales Längsstück mit einem Konuswinkel bezüglich der Achse des.rohrförmigen Teils und ein zweites axiales Längsstück hat, das im wesentlichen parallel zur Achse des rohrförmigen Teils ist, wobei das Schraubgewinde eine Form hat, die Einschraubflanken, Tragflanken und eine axial verlaufende Spitze sowie einen axial verlaufenden Grund aufweist, wobei über das gesamte Gewinde, hinweg die Gewindesteigung^, gemessen längs den Tragflanken, konstant ist und die Länge der Spitze und die Tiefe der Tragflanke konstant sind, gekennzeichnet durch folgende Schrittes

a) Drehen des rohrförmigen Elements mit etwa konstanter Drehzahl um seine Achse,

b) Positionieren eines Schneidwerkzeugs in der Nähe des Endes des rohrförmigen Teils, wobei das Gewindeschneidwerkzeug einen vorauslaufenden Rand zum Einschneiden der Einschraubflanke, einen bodenseitigen Rand zum Einschneiden des Grundes, einen nachlaufenden Rand zum Einschneiden der Tragflanke, und einen

oberen Rand zum Einschneiden der Spitze enthält,

c) Bewegen des Schneidwerkzeugs mit etwa konstanter linearer Geschwindigkeit in einer Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Teils und gleichzeitiges Bewegen des Schneidwerkzeuges mit einer etwa konstanten linearen Geschwindigkeit in radialer Rich™ , tung bezüglich des rohrförmigen Teils nach innen in einer Richtung senkrecht zur Achse des rohrförmigen Teils, um das konisch verlaufende Gewinde im ersten axialen Längsstüek einzuschneiden,

d) Unterbrechen der Bewegung des Gewindeschneidwerk-2eugs in der Richtung senkrecht zur Achse des rohrförmigen Teils, währenddem die Bewegung des Gewindeschneidwerkzeugs mit etwa konstanter Geschwindigkeit in der Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Teils fortgesetzt wird, um das zweite axiale Längsstüek des Gewindes einzuschneiden, wenn das Gewindeschneidwerkzeug am Ende des ersten axialen Längsstücks angekommen ist,

e) Verschieben des Schneidwerkzeugs in axialer Richtung in Richtung auf das rohrförmige Teil um einen Abstand, der gleich der Differenz zwischen den Längen der Spitzen des ersten axialen Längsstücks und den Spitzen des zweiten axialen Längsstücks ist, sowie radial nach innen senkrecht zur Achse des rohrförmigen Teils um einen Abstand, der gleich dem Abstand ist, um den sich das Schneidwerkzeug während des Schneidens des konischen Gewindes am ersten axialen Längsstüek radial nach innen bewegt hat, und

f) Bewegen des verschobenen Gewindeschneidwerkzeugs mit einer etwa konstanten linearen Geschwindigkeit in der Richtung parallel zur Achse des rohrförmigen Teils, um die Spitzen im zweiten axialen Längsstüek zu kürzen.