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Die Erfindung betrifft eine Palette zur Herstellung von Flächenelementen
des Großtafelbaus gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 Für die Herstellung von
Flächenelementen, insbesondere von Wandelementen, die in der Regel ganz oder zum
überwiegenden Teil aus Stahlbeton bestehen, läßt die Palettenfertigung im Gegensatz
zur stehenden Produktion in Batterien eine liegende Fertigung zu..Diese ermöglilit
eine Mehrzahl von Standplätzen, an denen eine auf das jeweils herzustellende Element
bezogene individuelle Zurüstung erfolgt, was in einem Kreislauf mehrerer Paletten
durchgeführt werden kann oder außerhalb des Kreislaufes erfolgt, in den die Paletten
nach Abschluß der Rüstarbeiten eingeschleust werden. Häufig hängt hiervon ab, ob
die Paletten selbst mit einem zumeist schienengebundenen Fahrwerk versehen oder
auf festen Rollenböcken durch Reibradantriebe verfahrbar sind.
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Nachdem der Baustoff eingebracht ist, müssen die Paletten in aller
Regel gerüttelt werden. Im allgemeinen geschieht das in einer besonderen Station
der Fertigungsstraße mit fest eingebauten Rüttlern. Am Ende einer derartigen Fertigungsstraße
befindet sich meistens eine Kippstation, in der die Palette mit dem fertigen Flächenelement
in eine Kippstellung von annähernd 800 gebracht wird. In dieser Stellung läßt sich
nämlich das Element auf den Haken eines Kranes ohne die Gefahr übernehmen, daß das
Element aus der geöffneten Palettenform herauskippt. Im allgemeinen sieht man in
solchen Fertigungsanlagen zur Schnellhärtung des Betons auch eine Heizkanal vor..
Dann bietet sich ein geschlossener Palettenkreislauf an, bei dem
die
Standplätze über oder neben dem Heizkanal angeordnet und ein die Standplätze verbindendes
Palettengleis mit einem durch den Heizkanal verlaufenden Palettengleis verbunden
werden, was an den Gleisenden installierte Hebe- oder Schiebebühnen voraussetzt,
von denen wenigstens eine die integrierte Kippstation aufweist..
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Die Erfindung geht von einer bekannten Palettenfertigungsanlage aus
(Zeitschrift Betonwerk und Fertigteil-Technik11l976, 82,84). Hierbei werden die
Flächenelemente in der oben offenen Palettenform hergestellt, deren Boden von der
Oberseite der Palette gebildet wird, während die Innenseiten der Rahmenglieder den
Formraum seitlich begrenzen. Die Verschraubung der Rahmenglieder dient einerseits
dazu, den für die Metalldichtung der Unterseite der Rahmenglieder auf dem Formboden
erforderlichen Dichtdruck zu gewährleisten und andererseits die Befestigung der
Rahmenglieder auf der Palette zu lösen, um die Schmalseiten des Flächenelementes
freizumachen, welches in der beschriebenen Kippstation an der Kippseite nur noch
auf dem dieser zugeordneten Rahmenglied ruht. Nachdem der maximale Kippwinkel erreicht
ist, kann das an den übrigen Schmalseiten freie Element leicht von den restlichen
formenden Seiten der Palettenform gelöst werden.
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Die Praxis zeigt, daß es wegen der erheblichen Dimensionen der Flächenelemente
schwierig ist, die für eine spaltfreie Abdichtung der Rahmenglieder auf den Palettenboden
erforderliche, enge Bearbeitungstoleranz einzuhalten. Die Folgen undichter Paletten
sind jedoch
störend.. Denn die abfließende Zementschlempe verursacht
nicht nur Verunreinigungen in der Fertigungsanlage, sondern vor allem Verarmungen
des Betons in den Flächenelementen, durch die sich Zwischenräume an den gröberen
und feineren Zuschlägen bilden, welche mindestens eine Nacharbeitung der betreffenden
Flächenelemente notwendig macht, häufig aber auch zu Ausschuß führen. Ferner ergeben
sich für den Arbeits- und Umweltschutz erhebliche Schwierigkeiten in der Rüttelstation
aus der dort entstehenden Lärmbelästigung. Zwar hat man versucht, durch pneumatische
Palettenverklammerungen mit den Rüttlern die mechanischen Belastungen der Paletten
und den von den Rüttlern erzeugten Lärm zu vermindern. Der hiermit erzielte Erfolg
ist jedoch auf die Dauer unzureichend und der Aufwand ist beträchtlich..
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Palette der eingangs
als bekannt vorausgesetzten Art auf einfache Weise die bislang auftretenden Undichtigkeiten
zwischen den Rahmengliedern und dem Formboden zu beseitigen und den beim Rütteln
des in die Form eingefüllten Betons von der Palette ausgelösten Lärm wesentlich
zu reduzieren.
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Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruches
1. Zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Gemäß der Erfindung paßt sich der Formkörper jedes Rahmengliedes infolge
der mit seiner Befestigung verbundenen Pressung der Unterseite des Rahmengliedes
auf dessen gesamter Längserstreckung an und folgt dabei den
herstellungsbedingten
Unregelmäßigkeiten. Jeder dieser Formkörper wird bei der Montage des betreffenden
Rahmengliedes an der Elementbegrenzung durch die Form im Palettenboden zunächst
aufgelegt, dessen Unregelmäßigkeiten er infolge seiner Elastizität folgt. Wird nun
die Verschraubung des Rahmens angebracht und angezogen, so entsteht durch das Kippmoment
des Rahmengliedes über seine äußere Abstützung der Dichtdruck auf den Dichtflächen
des Formkörpers, die dem Rahmen und den Formboden zugeordnet sind. Dadurch werden
die Kräfte der Schrauben untereinander ausgeglichen und erreicht, daß der Formkörper
infolge seiner gleichmäßigen Belastung an seiner formenden Seite nicht ausbeult,
sondern den geforderten ebenen Verlauf beibehält. Man erreicht daher im Ergebnis
trotz der Abformung eines Teils der Schmalseiten des Flächenelementes mit einem
elastischen Formkörper die gleiche Regelmäßigkeit wie vorher bei Abformung mit den
Stahlflächen der Rahmenglieder. Andererseits tritt eine vollkommene Abdichtung aller
herstellungsbedingten Toleranzen des Palettenbodens und der Rahmenglieder ein.
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Es hat sich darüberhinaus überraschend herausgestellt, daß trotz der
erheblichen Drücke auf die formenden Seiten der Formkörper durch den Betondruck
und auf den Dichtungsflächen bei der Montage der Rahmenglieder eine unerwartet starke
Lärmminderung beim Rütteln des Betons eintritt, welche die Lärmbelästigung um Größenordnungen
herabsetzt. Solche Ergebnisse lassen sich mit Formkörpermaterialien erzielen, welche
aus einem relativ hart eingestellten Kunst- oder Naturkautschuk oder aus einem Zweikomponenten-Polyurethankunststoff
bestehen.
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Die Erfindung hat den Vorteil, daß sie keinerlei Änderung der Arbeitsweise
der an solchen Paletten mit der Montage und Demontage der Rahmen beschäftigten Arbeitskräfte
voraussetzt, weil man das Anzugsmoment der Rahmenverschraubungen auf die ausreichend
groß bemessenen Dichtflächen der Formkörper berechnen und ausschließen kann, daß
die erforderlichen Dichtdrükenicht erreicht oder die Formkörper beim Anziehen der
Verschraubung über das gewollte Maß hinaus verformt werden. Da erfindungsgemäß die
Formkörper nicht konstruktiv in einer Kammer in den Rahmengliedern und/oder dem
Formboden eingeschlossen sind, sondern lediglich diesen Teilen an- bzw.
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aufliegen und mit dem Beton umschlossen werden, können sie nur nach
außen ausweichen, was sie einerseits hinreichend versteift, aber andererseits ihren
Austausch erleichtert, der zur Beseitigung von Verschleiß erforderlich ist. Diese
Formkörper beeinträchtigen ferner nicht das wiederholte Reinigen der Rahmen und
der Formen, das nach jedem Erhärtungsvorgang zu erfolgen hat. Die Formkörper haben
ferner den Vorteil, daß sie Unregelmäßigkeiten, wie sie von zwischen den Dichtflächen
eingeschlossenen Partikeln ausgehen können, ausgleichen, so daß auch dann keine
Verluste an Zementschlempe entstehen.
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Mit den Merkmalen der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 2
erreicht man eine relativ große Breite der Dichtflächen, die mit einer Leiste gegebener
Breite möglich ist und entzieht gleichzeitig die formkörperseitigen Teile der Verbindungsglieder,
mit denen der Formkörper an dem betreffenden Rahmenglied befestigt wird, der Einwirkung
der Kräfte, die sich aus
dem mit dem beschriebenen Kippmoment erzeugten
Dichtdruck ergeben..
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Die Erzeugung des Kippmomentes läßt sich am einfachsten mit den Merkmalen
des Anspruches 3 verwirklichen.
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Hierdurch werden nämlich die Schwierigkeiten gemildert, die sich aus
der bei Flächenelementen beträchtlicher Wandstärke notwendigen erheblichen Rahmenhöhen
ergibt, die dementsprechend lange und demzufolge entsprechend große,ber schwer zu
verwirklichende Toleranzen zwischen dem Schraubenbolzen und dem Rahmen zur Ermöglichung
der Kippbewegung voraussetzen. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung ergeben
sich trotz erheblicher Rahmenhöhen kurze Schrauben mit geringe Toleranzen für ausreichend
große Kippbewegungen und ferner günstige Montage- und Demontagemöglichkeiten. Denn
die Ausbildung der Stützflächen führt zur Selbstzentrierung des Schraubenbolzens,
so daß man den Bolzen lediglich von oben durch die Aussparung im Rahmenglied fallenzulassen
braucht, um die Bolzenspitze mit den Gewindeanfang der Buchse auszufluchten.
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Ähnlich funktionieren die nach den Merkmalen des Anspruches 4 ausgebildeten
Deckel, mit denen die jeweils nicht benötigten Buchsen verschlossen werden, um deren
Gewinde vor Verschmutzungen vor allem durch Zementschlempe zu bewahren. Denn im
allgemeinen stoßen die Rahmenglieder stumpf voreinander und ermöglichen auf diese
Weise je nach ihrer Stellung auf dem Formboden die Veränderung der Außenabmessungen
der herzustellenden Flächenelemente.
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Für relativ schmale Rahmen empfiehlt sich die Ausführungsform der
Stützen nach Anspruch 5, vor allem dann, wenn die Gestaltung des Flächenelementes
bedingt, daß sich die formende Fläche des Rahmens bzw.
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des Formkörpers übergangslos an die Formbodenfläche anschließt Anders
kann es sich verhalten, wenn das Flächenelement an dieser Stelle der Form einen
Einsprung aufweist und die hierfür notwendigen Formflächen auf einem inneren Rahmenglied
ausgebildet sind, welches an den Formrahmen angesetzt wird. In diesem Falle erhält
man günstige Ergebnisse mit den Merkmalen des Anspruches 6. Hierfür eignen sich
die gleichen Formkörper, wie sie an der formenden Seite der Rahmenglieder angebracht
sind.
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Die Dichtwirkung solcher Formkörper läßt sich verbessern, ohne daß
man deren ungünstige Verformung unter dem Einfluß der unterschiedlichen Drücke befürchten
muß, wenn die Merkmale des Anspruches 7 verwirklicht werden. Zwar verhält sich jeder
Formkörper gemäß der Erfindung wie eine sogenannte Poisson'sche Flüssigkeit und
weicht deswegen grundsätzlich nach allen nicht abgestützten Seiten aus, wenn der
Formkörper entsprechend belastet wird. Versieht man ihn aber mit der beschriebenen
Dichtlippe, so wirkt der^Betondruck von oben und von der Seite nach außen,so daß
eine Verstärkung des Dichtdruckes an der Dichtlippe erzielt wird..
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Zweckmäßig ist ferner die Ausführungsform der Erfindung nach Anspruch
8, weil hierbei auf einfache Weise einerseits der Formkörper ausgesteift wird, so
daß er sich bei Verspannung des betreffenden Rahmengliedes
nicht
verformen und z..B.. nicht an der formenden Seite Wellungen ausbilden kann, welche
sich an dem Flächenelement wiederfinden. Andererseits bewirkt aber die Bewehrung
einen weiteren starren Abschluß des Formkörpers, der deswegen an dieser Seite nicht
mehr ausweichen kann, was die formgebenden Teile des Formkörpers versteift und die
für die Dicht- und Dämpfungswirkung entscheidende Elastizität des Formkörpers im
wesentlichen unbeeinträchtigt läßt.
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Es ist schließlich vorteilhaft, die von dem Formkörper abgeformte
Stirnseite des Flächenelementes beim Entformen vor Überlastungen durch die Einspannung
mit Kräften zu schützen, die beim Entformen zwangsläufig entstehen. Das geschieht,
wie eingangs dargelegt, durch eine Kippvorrichtung, welche jedoch die Palette nicht
um einen vollen Viertelkreis verschwenken darf, um das Herausschlagen des Flächenelementes
aus der Palettenform mit Sicherheit auszuschließen. Da aber andererseits die Hakenkräfte
des Kranes das Flächenelement zwangsläufig in seine Senkrechte verbringen, sobald
der Haken die Last übernimmt, treten überlastungen an der Kante des Flächenelementes
auf, mit der sich das Element auf dem Rahmenglied abstützt, welches das Element
während der Kippbewegung unterstützt.
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Diese Schwierigkeiten beseitigen die Merkmale des Anspruches 7. Es
ergibt sich dann der Vorteil, daß zunächst das Flächenelement von der formenden
Seite der Palettenform mit dem Formkörper abgehoben wird, wobei die formende Seite
des Formkörpers zur Abstützung des Flächenelementes mit dem betreffenden Rahmenglied
beiträgt und diese unterstützt, bis auch diese Seite von den Hakenkräften entlastet
wird. Im Ergebnis bleibt
daher auch dieser Rand selbst dann unbeschädigt,
wenn er abgefast ist.
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Die Einzelheiten, weiteren Merkmale und andere Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen anhand der
Figuren in der Zeichnung; es zeigen Fig 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung,
die durch eine Darstellung des abgebrochen wiedergegebenen Formrahmens und Palettenbodens
im Schnitt verdeutlicht ist, Fig. 2 Einzelheiten einer anderen Ausführungsform in
der Fig 1 entsprechender Darstellung, Fig. 3 in der Fig. 1 entsprechender Darstellung
eine abgeänderte Ausführungsform der Erfindung, wobei rechts in vergrößerter Darstellung
ein Element der Verschraubung des Rahmens im Schnitt und in Ansicht sowie unten
ein Deckelverschluß gezeichnet sind, Fig. 4 eine dritte Ausführungsform der Erfindung
in den Fig. 1 und 3 entsprechender Darstellung und Fig. 5 im wesentlichen in einer
der Fig.l entsprechenden Darstellung die Anordnung eines Rahmengliedes gemäß der
Erfindung,welches das hergestellte Flächenelement in der Kippvorrichtung unterstützt.
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Die allgemein mit 1 bezeichnete Palette hat einen zur Abformung eines
nicht dargestellten Flächenelementes aus Beton dienenden und aus einem starken Blech
bestehenden Formboden 2. Dieser Formboden dient zur Ab formung einer der großen
Flächen des Tafelelementes, dessen gegenüberliegende große Fläche abgezogen wird,
wenn der Beton eingefüllt worden ist. Die Stirnflächen des Flächenelementes werden
mit einem geschlossenen Formrahmen abgeformt, von dem in Fig. 1 nur eines der Rahmenglieder
bei 3 gezeichnet ist. Der Formrahmen besteht hierbei aus zusammengeschweißten Flacheisen
4 bis 6 und Winkelprofil 7, sowie Knotenblechen 8. Das die formende Seite 9 bildende
Flacheisen 4 trägt bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ein Hilfsrahmenglied
10, mit dem ein entsprechender Einsprung in der Schmalseite des Flächenelementes
geformt wird. Dieser Hilfsrahmen ist seinerseits aus einem hohlen Blechprofil 11
hergestellt. Formrahmenseitig weist die Hohlprofilwand 12 innen mehrere aufgeschweißte
Muttern 14 auf, in die sich die Gewindeenden von Schrauben 15 eindrehen lassen,
welche sich auf innen glatten Hülsen 16 mit ihren Köpfen 17 abstützt und den Hilfsrahmen
10 in der vorgeschriebenen Stellung auf dem Flacheisen 4 des Formrahmens 3 festhalten.
Das Bodenblech 16 des Hilfsrahmens 10 trägt eine Mehrzahl von mit Innengewinde versehenen
Bohrungen 17 für Schrauben 18, welche sich mit ihren Köpfen 19 über Unterlegscheiben
20 auf einem Flacheisen 21 abstützen, das die Bewehrung eines Formkörpers bildet,
der allgemein mit 22 bezeichnet ist. Dieser Formkörper besteht aus einem elastischen
Kunst- oder Naturkautschuk oder einem
Zweikomponentenkunststoff,
in den die Flacheisen 21 einvulkanisiert bzw. form- und kraftschlüssig eingebaut
ist.
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Der Formkörper besitzt eine formende Seite 23, die mit der formenden
Seite 24 des Blechprofils 11 des Hilfsrahmengliedes 10 ausgefluchtet ist. Der leistenförmige
Formkörper 22 weist eine mittlere Längsnut 25 auf, in der die Köpfe 19 der Schrauben
18 versenkt angeordnet sind. Die beiden seitlich der Nut anstehenden Ränder bilden
Stützfüße 26, 27, welche mit ihren abgeflachten Seiten 28, 29 auf der Oberseite
30 des Formbodens stehen.
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Auf dem unteren Flacheisen 9 stützt sich mit seiner Oberseite 31 ein
weiterer Formkörper 32 ab, dessen Einzelheiten aus der Darstellung der Fig. 2 ersichtlich
sind. Auch dieser Formkörper besteht aus einem Material, das dem Werkstoff des Formkörpers
22 entspricht. Wie dieser, weist der Formkörper 32 eine Nut 33 auf, in der die Köpfe
34 von Schrauben 35 versenkt angeordnet sind, welche sich über Unterlegscheiben
36 auf der Außenseite eines der Bewehrung des Formkörpers dienenden Flacheisens
37 abstützten und durch Aussparungen 38 im Flacheisen 5 des Rahmens 3 hindurchgeführt
sind, um sich mit ihren Muttern 39 über Unterlegscheiben 40 auf der Innenseite 41
des Flacheisens 5 abzustützen. Mit den Schrauben 35 ist der Formkörper 32 auf der
Seite 31 des Flacheisens 5 befestigt. Er weist entsprechend der Ausbildung des Formkörpers
22 Stützfüße 42, 43 auf, welche sich mit ihren Flachseiten 44, 45 auf der Oberseite
30 des Formbodens 2 abstützen. Die der Form zugekehrte Schmalseite
46
des Formkörpers 32 weist einen Vorsprung auf, der eine Lippe 44 mit nach innen schräg
einfallender Oberseite ausbildet..
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Im Ausführungsbeispiel nach den Fig 1 und 2 wird das Rahmenglied 3
mit Hilfe einer Verschraubung 48 auf der Palette befestigt.. Für diese Verschraubung
sind in der Bewehrung 37 des Formkörpers 32 Aussparungen 49 vorgesehen.. Durch diese
Aussparungen lassen sich die Bolzen. 50 von Schrauben hindurchführen, welche sich
mit ihren Köpfen 51 auf Hülsen 52, die in das Winkelprofil 7 des.Rahmens 3 eingeschweißt
sind, abstützen und mit ihren Gewinden 53 in Buchsen 54 passen, welche form-und
kraftschlüssig mit entsprechenden Aussparungen 55 im Formboden 2 verbundenen Buchsen
56 verspannbar sind.
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Wenn die beschriebenen Schrauben 51 der Verschraubung 48 angezogen
werden, tritt zunächst eine Zusammenpressung in dem Formkörper 32 auf, die diesen
belastet und entsprechend die Druckfestigkeit erhöht. Das führt bei weiterer Verstärkung
der Verschraubung 48 zur Erzeugung eines Kippmomentes und zur Ausübung von Druckkräften
über den Hilfsrahmen 10 auf den Formkörper 22.
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Dann wirkt der Formkörper 32 mit seinem Fuß 42 als Stütze, um die
der Rahmen 3 im Gegenuhrzeigersinn kippt Wenn die untere vorspringende Leiste 58
die Oberseite 30 des Formbodens 2 erreicht, kippt der Rahmen um diesen Drehpunkt.
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Durch das Kippen des Rahmens 3 wird der Formkörper 22 belastet. Dadurch
wird auf den flachen Seiten 28, 29 der Stützfüße 26, 27 des Formkörpers 32 der Dichtdruck
erzeugt.. Diese Dichtung wird mit dem Formkörper 32 verstärkt, der durch das Anzugsmoment
der Schrauben 18 belastet wird und durch diesen ebenso wie der Druck des
Formkörpers
22 an seiner Auflage auf dem Boden 16 des Hilfsrahmens 10 auch an der Unterseite
des Rahmens 3 abdichtet.
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Die so erzeugten Dichtdrücke dienen zur Abdichtung des Formraumes
nach außen und dämpfen beim Rütteln der Palettenform die Ubertragung des Körperschalls
von der Palette auf den Formrahmen, wodurch die Lärmbelästigung entscheidend herabgesetzt
wird.
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Die Ausführungsform nach Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform
nach den Fig. 1 und 2 im wesentlichen durch die Verwendung des Formkörpers 32 zur
Abdichtung des allgemein mit 50 bezeichneten Formraumes, wobei die Dichtlippe 47
an der Formraumbegrenzung angeordnet ist und demzufolge einen abgefasten Rand an
dem Flächenelement abformt. Ferner unterscheidet sich die Ausführungsform nach Fig.
3 durch die Ausbildung der Stütze 51 mit einem Flacheisen 52, das an die Unterseite
53 eines Kastenprofils 54 angeschweißt ist. Das Flacheisen 52 ist mit Hilfe von
zwei Kehlnähten 55, 56 angeschweißt und stützt sich mit seiner Schmalseite 57 unmittelbar
auf der Oberseite 30 des Formbodens 2 ab.
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Das Kastenprofil 54 dient zur Reduzierung der Bauhöhe des Rahmengliedes
3, welches relativ hoch ist, so daß das Flacheisen 4 mit einem weiteren Kastenprofil
58 ausgesteift werden muß, welches über die Knotenbleche 8 mit dem Kastenprofil
54 verbunden ist.
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Zur Reduzierung der Länge der Schraubenbolzen 51 der Verschraubung
des Rahmens 3 sind oberhalb jedes Schraubenbolzens 51 Aussparungen 60 mit verhältnismässig
großem
Durchmesser vorgesehen, welche mit Rohrabschnitten 61 ausgekleidet sind, durch die
der drehbare Teil eines Schlagschraubers eingeführt werden kann, mit dem der Kopf
des betreffenden Schraubenbolzens 51 zu drehen ist. Bevor das geschieht, muß der
Schraubenbolzen mit der innen glatten Führungsbuchse 17 ausgefluchtet werden, um
mit seiner Spitze 70 die mit dem Innengewinde versehene Buchse 54 zu treffen.
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Zu diesem Zweck ist die Spitze 70 des Schaftes der Schraube 51 mit
einer bis in das Außengewinde reichenden Konusfläche 71 versehen. Diese Konusfläche
71 dient der Zentrierung des Schraubenbolzens. Der Konusfläche 71 entspricht eine
Kegelfläche 65 an der Gewindebuchse 54, die formbodenseitig einen äußeren Bordrand
66 aufweist, mit dem sie sich der Unterseite 67 des Formbodens 2 anlegt und der
der Ausbildung einer Kehle dient, in der sich eine Ringnaht 68 anbringen läßt, mit
der die Gewindebuchse 54 befestigt wird. Die Kegelfläche 65 ist jedoch auch auf
einem Ringfortsatz 69 ausgebildet, der durch die Aussparung 55 im Formboden 2 ragt.
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Die beschriebene Ausbildung der Gewindebuchse 54 ermöglicht deren
exakte Ausfluchtung mit der Innenöffnung der Hülse 52. Das obere Ende der Hülse
52 ist mit einer Kegelfläche 72 ausgestattet, welche der Kegel fläche 65 und damit
auch dem Konus 64 bzw.
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71 unter dem Kopf 62 bzw. an der Schaftspitze 70 entspricht. Um die
Schraube 51 richtig einzuführen, genügt es deswegen, die Schraube mit ihrer Spitze
70 zuerst in den Rohrabschnitt 61 einzuführen und dann fallenzulassen, worauf sich
die Kegelfläche 71
auf der Kegelfläche 72 zentriert und nach Verlassen
der Buchse 17 auf der Kegelfläche 65 zentriert wird.
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Nach Ansetzen des Schneidschraubers läßt sich der Schraubenbolzen
ohne weiteres mit dem Innengewinde der Buchse 54 in Eingriff bringen.
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Da nicht immer alle Schrauben der Verschraubung angebracht werden,
ist für die leeren Buchsen 54 jeweils ein Deckel 73 vorgesehen. Der besteht aus
einer Schraube, deren Kopf 74 einen entsprechenden Konus 75 aufweist, der mit der
Kegelfläche 65 zusammenwirkt, nachdem die Schraube 73 bei abgenommenen Rahmen in
die Buchse 54 eingedreht worden ist.
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Die Ausführungsform nach Fig. 4 unterscheidet sich von der Ausführungsform
nach Fig. 3 durch die Anbringung eines Hilfsrahmens 10, an dem der Formkörper 22
entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 befestigt ist, jedoch wie der Formkörper
32 mit einer Dichtlippe 47 versehen ist. Hierbei wird die Stütze 52 wie im Ausführungsbeispiel
der Fig. 3 benutzt, so daß ein Formkörper 32 bei dieser Anordnung entfällt.
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Die Fig. 5 läßt ein verstärktes Rahmenglied 75 erkennen, auf dem sich
das Flächenelement abstützt, wenn der beschriebene Kippvorgang eingeleitet wird
Das Rahmenglied besteht aus einer Kastenkonstruktion, welche im wesentlichen der
Ausführungsform des Rahmengliedes nach Fig. 3 entspricht und daher ebenso wie diese
ein oberes Kastenprofil 58 mit einem unteren Kastenprofil 54 mit einem wandseitigen
Flachprofil 76 und dem formenden Flachprofil 4 verbindet, wobei
Knotenbleche
8 entsprechend der Ausführungsform nach Fig.. 1 zur Versteifung dienen.. Die verstärkte
Form des Rahmengliedes 75 erklärt sich aus den Belastungen beim Entformen.
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Auf der Außenseite 77 des Flachprofils 76 ist ein Konsolbech 78 festgeschweißt,
das zur Befestigung einer Schwinge 79 dient, welche von der feststehenden Buchse
80 eines horizontalen Drehgelenks 81, nämlich von deren beiden durch eine Traverse
82 verbundenen Blechen 83 eingeschlossen wird. Die Gelenkbuchse 80 ist über ein
Stützblech 84 auf dem Formboden 2 und über ein Montageblech 85 auf einem Winkelprofil
86 des Palettenrahmens befestigt. Der Gelenkbolzen 87 fluchtet mit den Gelenkachsen
weiterer, entsprechend ausgebildeter Gelenke 81, um die sich das Rahmenglied 75
verschwenken kann. Die Verschwenkbewegung des Rahmens 75 bzw. der Schwinge 79 ist
begrenzt auf ca. 200 durch eine Anlagefläche 87 auf der Stirnseite 88 der Buchse
80, an die sich das Blech 78 anlegt, sobald der Verschwenkweg erschöpft ist. Nimmt
man an, daß die Kippbewegung entsprechend dem Doppelpfeil 89 um ca. ao0 durchgeführt
wird, so steht das Flächenelement bei Erreichen des Anschlages 87 senkrecht auf
der formenden Seite 90 des Rahmengliedes 75 und 23 des Formkörpers 32 entsprechend
der Ausführungsform nach Fig.. 4.
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Bevor die Kippbewegung eingeleitet wird, muß die Verschraubung 91
des Rahmengliedes 75 gelöst werden. Das geschieht mit einem Werkzeug 92, das sich
auch auf das Lösen der Verschraubung 51 anwenden läßt. Das Werkzeug 92 hat einen
Schaft 93, welcher im Futter
eines Schlagschraubers steckt und
verschraubungsseitig in einem Kopf 94 endet, der innen mit Schlüsselflächen für
die Köpfe der Verschraubung versehen ist.. Wie bei 95 wiedergegeben, ist der Boden
der Aussparung des Kopfes 94 mit einer Magnetplatte versehen, so daß die gelösten
Schraubenbolzen im Kopf 94 festgehalten werden und deswegen mit dem Schaft 93 herausgenommen
werden können.
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Umgekehrt führt das Anziehen der Verschraubung zum Verkippen des Rahmens
um die Achsen der Gelenke 81 und damit zur Erzeugung des Dichtdruckes an dem Formkörper
32, so daß also die Gelenke 81 die beschriebene Funktion der Stützen 52 übernehmen.