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Beschreibung
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Die Erfindung bezieht sich auf die Bestimmung der Dicke einer Beschichtung
auf einem Gegenstand großer Länge, etwa einem Draht, Band oder dergleichen, mit
einem ferromagnetischen Substrat für die Beschichtung. Beschichtungen, bei denen
die Erfindung anwendbar ist, sind typischerweise elektrisch leitfähig und von wesentlich
geringerer magnetischer Permeabilität als das Substrat, gewöhnlich nicht-ferromagnetisch.
Eine besonders vorteilhafte Anwendung der Erfindung betrifft die kontinuierliche
Bestimmung der Beschichtungsdicke bei einem metallbeschichteten Stahldraht, beispielsweise
einem galvanisierten Stahldraht, im On-Line-Betrieb, d.h. im Zuge der Fertigung.
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Ein grundsätzliches Verfahren zum Galvanisieren von Stahldraht bildet
das Heißtauch-Verfahren, bei dem der Draht durch ein Zinkschmelzbad geführt und
dann durch Wisch- und Vakuumkühl-Stationen nach oben abgezogen wird. Dabei soll
gewährleistet werden, daß der nach bestimmten Spezifikationen hergestellte Draht
diese Spezifikationen auch zuverlässig einhält, und in diesem Zusammenhang sind
verschiedene Verfahren zur Bestimmung der Dicke der Zinkbeschichtung angewendet
worden.
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Dabei ist zu beachten, daß eine erhebliche Einschränkung bei derartigen
Bestimmungen darin besteht, daß in der praktischen Fertigung eine große Anzahl von
Drähten, beispielsweise bis zu 40, parallel durch die Galvanisieranlage gezogen
werden.
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Ein handelsübliches Verfahren zur Bestimmung der Beschichtungsdicke
besteht darin, daß von dem Draht ein Probestück abgeschnitten und von diesem die
Beschichtung chemisch entfernt wird. Die Dicke der Beschichtung wird durch Gewichtsvergleich
der Drahtprobe mit und ohne Beschichtung oder durch Messung der durch die chemische
Entfernung erzeugten Wasserstoffmenge gewonnen. Wird das Probestück im Zuge der
Fertigung entnommen, so ist man gewöhnlich auf die Enden der Fertigungslängen beschränkt.
Wie ohne weiteres einzusehen, führt dieses Verfahren nicht unbedingt zu einer Qualitätsgewährleistung
über die gesamte Produktionslänge; vielmehr ist anzunehmen, daß die Messung von
Endstücken nicht repräsentativ ist.
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Um diesen Schwierigkeiten teilweise zu begegnen, wird
auch
mit einem anderen Verfahren gearbeitet, bei dem eine Probe mit Standardlänge von
beispielsweise jeder dritten Schleife eines in sehr großer Länge hergestellten Drahtes
aufgrund der Uberlegung entnommen, daß die große Länge selbst eine zuverlässige
Fertigungsprobe darstellt. Diese Lösung gestattet jedoch keine gleichzeitige Steuerung
des Beschichtungsverfahrens und repräsentiert trotz des erforderlichen Aufwandes
an Arbeit und. Zeit nur eine einzige aus einer Vielzahl von Drahtlängen.
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Bei einem weiteren Meßverfahren nach dem Stand der Technik Mird punktweise
mit einer magnetischen Sonde vorgegangen. Die Sonde arbeitet dabei mit der Verringerung
des Magnetfeldes mit zunehmendem Abstand des Sondenkopfes vom Stahlkern. Bei diesem
Verfahren sind viele Meßwerte erforderlich, um die mittlere Beschichtungdicke zu
bestimmen. Außerdem ist dieses Verfahren hinsichtlich des Drahtdurchmessers beschränkt,
da die Oberflächenkrümmung dünner Drähte Meßfehler verursacht.
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Eine weitere Gruppe von Meßverfahren nach dem Stand der Technik arbeitet
mit Meßlehren. Im.einfachsten, statischen Fall wird ein Mikrometer-Handmeßgerät
verwendet, um punktweise Vergleiche zwischen dem Drahtdurchmesser vor und nach der
Beschichtung durchzuführen. Auch diese Methode erfordert zahlreiche Meßwerte zur
Bestimmung der mittleren Beschichtungsdicke, zumal metallische Drahtbeschichtungen
im Mikrometerbereich bekanntlich erheblich schwanken.
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Zur kontinuierlichen Messung von Drahtbeschichtungen sind ferner
sowohl optisch als auch mit Berührung arbeitende Meßmethoden erfolgreic; bei solchen
Beschichtungen angewendet worten, die im Verhältnis zum Drahtdurchmesser eine signifikante
Dicke aufweisen, beispielsweise bei Kunststoff- oder ähnlichen Beschichtungen in
der Größenordnung von 0,5 mm oder darüber. Bei der optischen Messung wird mit einer
Schattenaufnahme gearbeitet, bei der ein gegen den Draht gerichteter Lichtstrahl
einen Schatten bildet, dessen Breite gemessen wird und in direkter Beziehung zum
Drahtdurchmesser steht. Berührungs-Meßgeräte arbeiten gewöhnlich über Hebel, Rollen
und Lagefühler. Die Rollen stehen dabei in Berührung mit dem zu
messenden
Material, dessen Durchmesser aus einer Messung der relativen Verschiebung zwischen
diesen Kontaktrollen oewonnen wird.
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Sowohl bei den optischen als auch bei den mit Berührung arbeitenden
Meßverfahren erfolgen die Messungen generell an einem bestimmten Durchmesser des
Drahtes, weshalb Elliptizität des unbeschichteten Drahtes oder Ungleichförmigkeit
der Beschichtung Fehler, sogar reproduzierbare Meßfehler, verursachen können. Zweitens
hat sich herausgestellt, daß die Umgebung einer Stahldraht-Heißtauchbeschichtungsanlage
so beschaffen ist, daß optische Instrumente und mit Berührung arbeitende Präzisionsmeßinstrumente
beständiger Auf sicht bedürfen, um ihre Genauigkeit zu gewährleisten. Eine dritte
Einschränkung ist bereits impliziert worden: derartige Meßtechniken werden mit kleinerem
Drahtdurchmesser, bei dem die Beschichtungsdicke in der Größenordnung der Durchmessertoleranz
des zugeführten Drahtes liegt, weniger zuverlässig. In diesen Fällen erfordern Verfahren
mit direkter Vermessung zur Erzielung zuverlässiger Ergebnisse mindestens korrelierte
Messungen vor und nach der Galvanisierung.
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Bei der Herstellung von Stahlbändern werden zwar seit vielen Jahren
ausgefeilte berührungsfreie, kontinuierlich und mit Strahlung arbeitende Fertigungs-Beschichtungsmeßgeräte
verwendet, doch eignen sich diese nicht zur Verwendung bei Drähten. Derartige berührungsfreie
Methoden, die sich in der Stahlbandherstellung als sehr brauchbar erwiesen haben,
arbeitan mit radioaktiven Isotopen und Röntgen-Fluoreszenz, sind jedoch bei Draht
nicht anwendbar, da sie sich nur für ebene Oberflächen eignen und nicht an die Geometrie
von Draht anpassen lassen. Außerdem stellt die vielfache Beschaffenheit einer Heißtauch-Beschichtungsanlage
ein ernstes Hindernis dar; die bekannten mit Strahlung arbeitenden Geräte sind kompliziert
und teuer und lassen sich nicht ohne weiteres und nicht zuverlässig bei einer Vielzahl
von dicht nebeneinander geführten parallelen Drähten einsetzen. Dabei ist zu bedenken,
daß in einem solchen Fall Zuverlässigkeit, Einfachheit, geringe Gerätekosten und
Einfachheit der Bedienung wichtige Faktoren darstellen.
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Wie aus der obigen Erörterung hervorgeht, leiden sämtliche bestehenden
Techniken zur Bestimmung der-Beschichtungsdicke von Stahldraht, insbesondere der
Dicke einer Zinkbeschichtung von galvanisiertem Stahldraht, unter einem oder mehreren
erheblichen Nachteilen. Der Erfindung liegt daher die generelle Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Ermittlung der Beschichtungsdicke
von metallbeschichtetem Stahldraht im Zuge der Fertigung anzugeben, womit die genannten
Techniken verbessert werden.
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Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß sich die genannte
Aufgabe durch ein Vergleichsverfahren lösen läßt, das mit den relativen Ausgangssignalen
eines Paares von induktiv gewickelten Spulen arbeitet, wobei der beschichtete Draht
durch eine dieser Spulen hindurchgeführt wird. Dabei hat sich überraschenderweise
herausgestellt, daß aussagekräftige und genaue Beschichtungsmeßwerte erzielt werden,
ohne daß die Abmessungen des zugeführten Drahtes eines bekannten Nenndurchmessers
genau bestimmt werden müssen, und daß sich die Empfindlichkeit durch sorgfältige
Wahl der Spulengeometrie und der Frequenz des die Spulen speisenden Stroms optimieren
läßt.
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Durch Anwendung von Verfahren der elektronischen Signalanalyse läßt
sich die Vorrichtung ferner so auslegen, daß sie für einen weiten Bereich von Drahtdurchmessern
funktioniert.
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Die obengenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in Anspruch
1 angegebene Verfahren bzw. die in Anspruch 10 angegebene Vorrichtung gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen
dargelegt.
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So kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Meßwert der Beschichtungsdicke
ermittelt und angezeigt und/oder ein Meßwertsignal oder eine sonstiae Anzeige dazu
verwendet werden, die Dicke der Beschichtung zu verändern und/oder zu steuern.
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Die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehene Bezugsdrahtspule
kann vorteilhafterweise in der Nähe der ersten oder Meßspule, beispielsweise parallel
zu dieser, jedoch mit genügender Versetzung angeordnet sein, so daß der sich bewegende,
zu messende Gegenstand deren Induktanz nicht wesentlich beeinflußt. Alternativ kann
die Bezugsdrahtspule in
einer beträchtlichen Entfernung von der
Meßspule angeordnet sein, beispielsweise in einem Verfahrens-Steuerraum. Es hat
sich gezeigt, daß das erfindungsgemäße Verfahren sehr zufriedenstellend arbeitet,
wenn der Kern der Bezugs spule einfach aus Luft besteht. Ferner hat es sich als
vorteilhaft erwiesen, wenn die beiden Spulen in ihrer Geometrie ähnlich, insbesondere
ähnlich gewickelt sind.
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Bei einer besonders zweckmäßigen Anwendung handelt es sich bei dem
langen Gegenstand um metallbeschichteten Stahldraht, beispielsweise galvanisierten
Stahldraht, mit Kupfer, Aluminium oder einer Zink-Aluminium-Legierung beschichteten
Draht oder um Reifencord, der einen sehr dünnen bronze-beschichteten Stahldraht
enthält.
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Zweckmäßigerweise werden die Parameter des verwendeten Stroms so
gewählt, daß magnetische Sättigung des Substrats vermieden wird. Es hat sich gezeigt,
daß das erfindungsgemäße Verfahren zufriedenstellende Ergebnisse bei Flußdichten
in der Größenordnung von 2,5 10 4 T erbringt. AuC die Frequenz des verwendeten Stroms
wird innerhalb des obenerwännten Bereichs so gewählt, daß eine nach der unten angegebenen,
bekannten Formel berechnete Skineffekt-Eindringtiefe erzielt wird, die das Zwei-
bis Vierfache der erwarteten Beschichtungsdicke ausmacht: x wapc wobei 6 = Skineffekt-Eindringtiefe
bei einer Signal-Wellenlänge X in Luft c = Lichtgeschwindigkeit, U = relative Permeabilität
der Beschichtung, und p = Leitfähigkeit der Beschichtung.
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Man hat beobachtet, daß bei dieser Frequenzwahl eine angemessene
Empfindlichkeit gegenüber Schwankungen in der Beschichtungsdichte erzielt wird.
In dem wirtschaftlich wichtigen Fall von durch Heißtauchen hergestellten Metallüberzügen
auf Stahldraht hat sich gezeigt, daß Frequenzen im Bereich von 20 bis 200 kHz zufriedenstellend
sind, wobei der Bereich von 53 bis 140 kHz besonders bevorzugt ist.
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Wie leicht gezeigt werden kann, ist bei einer gegebenen Frequenz
die Skineffekt-Eindringtiefe in der Beschichtung wesentlich größer als in dem Substrat,
im Falle von galvanisiertem Stahldraht beispielsweise etwa um das Zehnfache. Daraus
ergibt sich, daß dieser Effekt zu einer bevorzugten Signalauswahl nach der Oberflächenbeschichtung
gegenüber dem Substratmaterial führt, wodurch die Empfindlichkeit bezüglich Beschichtungseigenschaften
gegenüber Eigenschaften des Substratmaterials verbessert wird.
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Das Verhältnis von Axiallänge zu Durchmesser der Meßspule wird vorzugsweise
so gewählt, daß die Induktanz der Spule, damit die Empfindlichkeit der Vorrichtung,
durch seitliche Versetzungen des zu messenden Gegenstandes innerhalb der Spule nicht
beeinflußt wird. Unter Anwendung bekannter Grundsätze liegt daher das bevorzugte
Verhältnis im Bereich von 4:1 bis 8:1, insbesondere bei etwa 5:1, um bei bequemen
geometrischen Verhältnissen gute Leistung zu erzielen.
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Die zur Ableitung des Signals oder einer Anzeige erfaßte elektrische
Eigenschaft der jeweiligen Spulen kann zweckmäßigerweise die elektromotorische Kraft
(EMK) längs den Spulen sein. Dabei können die Amplituden oder auch die Phasenwinkel
verglichen werden.
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Bei einer bevorzugten Anordnung sind die betreffenden Spulen als
Parallel-RL-Kreise an den Ausgang eines Präzisionsoszillators angeschlossen. Dabei
umfaßt ein zwischen die entsprechenden Klemmen der Spulen eingeschalteter Detektorkreis
einen Trenntransformator sowie ein über einen geeigneten Verstärker an den Ausgang
des Transformators angekoppeltes Sichtgerät. In anderer Ausführung liegt die EMK
an den beiden in Serie geschalteten und in einem Brückenarm liegenden Spulen, während
der zweite Brückenarm zwei in Serie geschaltete Widerstände umfaßt, wobei ein Detektorkreis
an die Verbindungspunkte zwischen den beiden Spulen und den beiden Widerständen
angeschlossen ist.
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In der nachstehenden Beschreibung werden bevorzugte AusführungsbeislJiclc
sich I:r!indunll anhand der Z( 1c:hntngen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen
Figur
1 ein schematisches Schaltbild einer Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung zur Überwachung der Beschichtungsdicke auf einem einzelnen laufend
transportierten Draht; Figur 2 ein Diagramm zur Erläuterung einer versuchsweisen
Anwendung der Vorrichtung bei galvanisiertem Stahldraht, wobei die Meß- und die
Bezugsspule in ähnlicher Weise induktiv gewikkelt waren; Figur 3 eine schematische
Darstellung eines Teils einer mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgerüsteten
Mehrfach-Drahtbeschichtungsanlage; Figur 4 ein Schaltbild für eine Vorrichtung gemäß
einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; Figur 5 ein der Figur 2 ähnliches
Diagramm, jedoch für kupferbeschichteten Draht unter Verwendung der Vorrichtung
nach Figur 4; und Figur 6 ein Diagramm von Meßwerten, in dem die Empfindlichkeit
über der Frequenz des die Spule speisenden Stroms aufgetragen ist, wobei die Vorrichtung
nach Figur 4 verwendet wurde.
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Das in Figur 1 schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel der Erfindung
enthält ein Paar von in ähnlicher Weise induktiv gewickelten Drahtspulen 10 und
12. Die Spule 10, bei der es sich um die Meßspule handelt, ist längs der Bahn eines
galvanisierten Drahts 14 einer Mehrdraht-Heißtauch-Galvanisierungsanlage stromabwärts
von den Heißtauch- und Wisch-Einheiten fest angeordnet, während die Spule 12, bei
der es sich um die Bezugsspule handelt, an einem sonstigen geeigneten Ort angeordnet
ist. Dieser Ort kann in der Nähe der Meßspule 10 liegen, wie dies in der Zeichnung
dargestellt'ist. Die Spule 12 sollte jedoch von dem Draht 14 genügend weit entfernt
sein, so daß dieser die Induktanz der Spule 12 nicht wesentlich beeinflußt. Sind
die beiden Spulen nahe beieinander angeordnet, so werden sie typischerweise durch
eine gemeinsame elektromagnetische Abschirmung 13 geschützt.
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Die beiden Spulen 10 und 12 sind geometrisch in jeder
Hinsicht
ähnlich, dabei auch in ähnlicher Weise auf ähnliche Spulenkörper gewickelt; beide
sind hohl und weisen Luftkerne auf, und sie sind mit jeweiligen Widerständen 16
und 18 in Serie geschaltet Die beiden so gebildeten RL-Kreise liegen parallel am
Ausgang eines Präzisions-Oszillators 20 mit selektiv veränderbarer Frequenz.
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Jede Spule 10,12 hat einen Durchmesser in der Größenordnung von 20
bis 30 mm und ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von etwa 5:1, um gemäß den
obigen Erörterungen zu gewährleisten, daß die Meßergebnisse gegenüber seitlichen
Bewegungen des Drahtes 14 innerhalb der Spule 10 unempfindlich sind.
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Die mit den Widerständen 16 und 18 verbundenen Anschlüsse 11 bzw
15 der Spulen 10,12 sind mit den Enden einer Wicklung eines Trenntransformators
22 gekoppelt. Die andere Wicklung des Transfo mators 22 ist an einen Verstärker
24 angeschlossen, der ein geeignetes Anzeigeinstrument 26 beaufschlagt. Wie ersichtlich,
stellt die Schaltung insgesamt eine elektrische Brücken anordnung dar.
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Beim Betrieb wird ein gerade durch Heißtauchen galvanisierter Draht
14 durch einen Aufwickelmechanismus 25 im wesentlichen axial in Längsrichtung durch
die Spule 10 gezogen und dabei durch Rollen oder ähnliche Führungen 28 geführt,
während die beiden Spulen 10, 12 von dem Oszillator 20 mit einem Wechselstrom gespeist
werden, dessen Frequenz nach den oben angegebenen Regeln gewählt ist. Das Instrument
26 vermittelt eine Anzeige, die die beobachtete Differenz zwischen den Amplituden
der an den beiden Spulen auftretenden elektromotorischen Kraft wiedergibt Bei geeigneter
Eichung läßt sich die Anzeige an dem Instrument 26 in Einheiten der Beschichtungsdicke
ablesen.
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Dies läßt sich anhand von Figur 2 veranschaulichen, die schlüssig
darlegt, daß das Verfahren zur Erzeugung von aussagekräftigen und empfindlichen
Ergebnissen herangezogen werden kann Die Darstellung nach Figur 2 ist ein Diagramm,
in dem die Ablesungen an dem Anzeigeinstrument über der näherungsweisen Dicke und
dem Gewicht einer Zinkbeschichtung für verschiedene Stahldrähte mit einem Durchmesser
innerhalb eines von drei unterschiedlichen Bereichen bei einer gewählten Frequenz
von
90 kHz aufgetragen sind. Die Bereiche ergeben sich aus den Toleranzen für Drähte
bestimmter Nenndurchmesser. Die Beschichtungsdicken wurden durch herkömmliche Methoden
ermittelt. Wie ersichtlich, lassen sich aussagekräftige Eichkurven zeichnen, wobei
eine ausgezeichnete Übereinstimmung mit den experimentellen Werten für jeden Durchmesserbereich
besteht, was bedeutet, daß es nicht erforderlich ist, den genauen Durchmesser zu
bestimmen, sofern der Nenndurchmesser bekannt ist.
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Ein aus dem Vergleich abgeleitetes Signal kann dabei einem Rückkopplungs-Steuerkreis
27 zugeführt werden, der über eine Leitung 29 mit der zugehörigen (nicht gezeigten)
Wischeinheit der Galvanisierungsanlage gekoppelt ist, um die Beschichtungsdicke
automatisch zu regeln. Ferner kann bei einer typischen Mehrdrahtanlage mit Mikroprozessor-Technik
gearbeitet werden, um die erforderlichen Informationen in einem beliebigen speziellen
Format, einschließlich einen Satz von Rückkopplungssteuersignalen zu verarbeiten,
zu eichen und auszugeben.
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Figur 3 zeigt schematisch ein Teil einer Drahtbeschichtungsanlage,
die zur Bearbeitung mehrerer parallel laufender Drähte dient, wobei für jeden Draht
14 eine eigene Meßspule 10 und eine eigene Bezugsspule 12 vorgesehen ist. Die Spulenpaare
sind in jeweiligen Kammern 13a einer elektromagnetischen kastenförmigen Abschirmung
13' untergebracht, die mit Trennwänden 13b versehen ist, um die einzelnen Spulen
gegeneinander und gegenüber den anderen Drähten abzuschirmen. Verstärker, Anzeigeinstrument
und zugehörige Elektronik sind separat in einer Schaltung 21 untergebracht, die
mit den Spulen über ein Kabel 21a und mit einem Prozeß-Steuerrechner 27' über eine
Leitung 21b verbunden ist. Der Rechner 27' dient dabei zur automatischen Steuerung
der Beschichtungsdicke stromaufwärts von dem dargestellten Teil der Anlage. In Figur
3 sind nur acht Drähte gezeigt; derartige Anlagen können jedoch gegenwärtig bis
zu vierzig Drähten aufweisen. Anstelle der gezeigten Unterbringung der Spulen in
einer gemeinsamen Abschirmung ist es auch möglich, jedes Spulenpaar unabhängig weiter
stromabwärts der Fertigungsstraße anzuordnen, wo die Drähte auseinanderlaufen
und
zu ihren getrennten Aufwickelmechanismen führen. Schließlich ist es auch möglich,
eine geringere Anzahl von Bezugsspulen als Meßspulen zu verwenden, beispielsweise
jeweils eine Bezugsspule für ein Paar von Meßspulen.
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Figur 4, in der gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen
sind, zeigt ein Schaltbild einer alternativen Anordnung zur Überwachung und zum
Vergleichen der Ausgangssignale einer Meßspule 10' und einer Bezugsspule 12'. Wie
oben sind diese Spulen in ähnlicher Weise induktiv gewickelt und geometrisch ähnlich,
im vorliegenden Fall jedoch bezüglich des Oszillators 20' in Serie geschaltet. Am
Oszillator liegt ferner parallel zu den Spulen ein Paar von ähnlichen seriengeschalteten
Widerständen 16' und 18'. Mit den Verbindungspunkten 11' und 15' zwischen den beiden
Spulen und zwischen den beiden Widerständen in der aus diesen Schaltungselementen
aufgebauten Brücke liegt ein Detektor-Verstärker 24', der wie oben ein geeignetes
Anzeigeinstrument 26 beaufschlagt.
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Die Anwendung der Schaltung nach Figur 4 wird anhand von Figur 5
erläutert. In dem Diagramm nach Figur 5 ist das Beschichtungsgewicht (das durch
herkömmliche Methoden ermittelt worden ist) über den Ablesewerten auf dem Anzeigeinstrument
26' für einen kupferbeschichteten Draht aufgetragen. Durch die Meßpunkte läßt sich
eine nahezu geradlinige Kurve legen.
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In jedem der beschriebenen Ausführungsbeispiele kann der Verstärker
24 bzw. 24' durch einen phasenempfindlichen Detektor ersetzt werden, der nicht die
Amplituden der an den Spulen abgegriffenen EMKs, sondern die Phasenwinkel vergleicht.
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Figur 6 zeigt den Einfluß der Frequenz auf die Meßempfindlichkeit
für die Vorrichtung nach Figur 4. Aus den in Figur 6 gezeigten Ergebnissen geht
hervor, daß die Frequenz zur Erzielung einer brauchbaren Empfindlichkeit über 10
kHz liegen soll, während andererseits eine Erhöhung der Frequenz über 200 kHz bezüglich
der Empfindlichkeit nur noch wenig erbringt. Ein guter Arbeitsbereich liegt zwischen
50 und 140 kHz.
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Leerseite