DE3335080C2

DE3335080C2 - Für ein Zirkoniumslegierungsrohr vorgesehenes Verfahren zur Messung der Dicke eines Zirkonium-Futterrohres und eine Vorrichtung für diese Methode

Info

Publication number: DE3335080C2
Application number: DE3335080A
Authority: DE
Inventors: Tatuso Amagasaki Hyogo Hiroshima; Takahide Sakamoto
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1982-09-30
Filing date: 1983-09-28
Publication date: 1986-01-30
Also published as: SE8305277D0; DE3335080A1; CA1237773A; JPS5967405A; SE8305277L; SE460309B; US4673877A; FR2534015B1; FR2534015A1; JPH0226721B2

Abstract

Gegenstand der Erfindung sind eine Methode und eine Vorrichtung zur Messung der Dicke einer Zirkoniumplattierung oder -auskleidung, die an der Innenfläche eines Zirkoniumlegierungsrohres vorgesehen ist. Der Grundsatz der Messung beruht darauf, daß Spulen (48) in das Rohr (21) eingeführt werden und so einen Wirbelstrom erzeugen, die Impedanzkomponente in der Richtung senkrecht zur Richtung der durch die Abhebungsveränderung zwischen den Spulen (48) und der Innenfläche des Rohres (21) verursachten Spulenimpedanzänderung ermittelt und die Plattierungs- oder Auskleidungsdicke auf der Grundlage der Impedanzkomponente erhalten wird. In Fällen, in denen die Abhebungsveränderung größer ist, wird die Impedanzkomponente in Richtung der durch die Abhebungsveränderung verursachten Spulenimpedanzänderung ermittelt, so daß die Komponente verwendet wird, um die Impedanzkomponente senkrecht zu dieser zu korrigieren, wodurch die Plattierungs- oder Auskleidungsdicke gemäß den korrigierten Werten erhalten wird.

Description

a) den die Erregerspule und die Nachweisspule enthaltenden Meßfühler gegenüber der Plattierungsschicht an der Innenseite eines Rohres anordnet,

b) die erste Spule (Erregerspule) durch eine Frequenz erregt, die auf der Grundlage einer nominellen Plattierungs- oder Auskleidungsdicke und der Eindringtiefe eines an der Innenfläche des Rohres durch die Erregung eizeugten Wechselstroms ausgewählt wird,

c) mit Hilfe der zweiten Spule (Nachweisspule) die Impedanzwerte für diese relative Anordnung des Meßfühlers zur Innenseite des Rohres mißt,

d) in gleicher Weise eine Impedanzkomponente in Richtung der durch eiae Veränderung der Abhebung zwischen der Spule und deir Innenfläche des Rohres verursachten Änderung der komplexen Impedanz der Spule und eine Impedanzkomponente in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zur Richtung der Änderung ermittelt,

e) die Meßwerte der letztgenannten Impedanzkomponente durch die der erstgenannten Impedanzkomponente korrigiert und

0 die korrigierten Werte in Relation zu denen einer Vergleichsmessung eines Rohres mit bekannter Dicke der Plattierung setzt, wodurch die Plattierungs- oder Auskleidungsdicke auf der Grundlage der korrigierten Werte erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch jjekenn- so zeichnet, daß die Frequenz der Erregerspule in einem Bereich liegt, der der Bedingung

0,5 = W/δ = 1,

worin W die nominelle Dicke (m) der Plattierung oder Auskleidung und die Eindringtiefe des Wirbelstroms (m) ist, genügt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachweisspule so ausgebildet und angeordnet ist, daß sie einem Bezugsprüfling gegenüberliegt, der mit dem zu messenden Gegenstand identisch ist, wodurch die komplexe Impedanz des Prüflings gemessen wird, und die Spule dann in eine solche Lage gebracht wird, daß sie dem Bezugsprüfling oder einem dazu äquivalenten Bezugsprüfling, in dem Zustand gegenüberliegt, in dem die Abhebung zwischen der Spule und dem Prüfling von derjenigen während der vorherigen Messung verschieden ist, so daß die komplexe Impedanz der Spule gemessen wird, wodurch die Richtung der Impedanzänderung mit Hilfe der beiden gemessenen Werte erhalten wird.

4. Vorrichtung zur Messung der Dicke von Plattierungen oder Auskleidungen, speziell zur Messung der Dicke einer im Inneren eines Zirkoniumlegieningsrohres aufgebrachten Zirkoniumplattierung- oder -auskleidung, gekennzeichnet durch einen Abtaststab (46), der in das Rohr (21) eingeführt ist, einen am Abtaststab (46) an dessen äußerster Endseite angebrachten Spulenhalter (47), eine oder mehrere Spulen (48), die am Spulenhalter (47) so befestigt sind, daß ein axiales Ende jeder dieser Spulen (48) der inneren Umfangsfläche des Rohres (21) gegenüberliegt, eine bewegliche Trägerbasis (42), die den Abtaststeb (46) an dessen Wurzelendenseite trägt und den Abtaststab (46) axial zur Trägerbasis (42) trägt, ein an der beweglichen Trägerbasis (42) angebrachtes Impedanzmeßinstrument (27) für die Spulen (48) und ein Rechenwerk (28) zur Berechnung der Komponente in der jeweiligen Richtung der vom Impedanzmeßinstrument (27) gemessenen komplexen Impedanz.

5. Vorrichtung zur Messung der Dicks einer Plattierung oder Auskleidung, speziell zur Messung der Dicke einer Zirkoniumplattierung oder -auskleidung im Inneren eines Zirkoniumlegierungsrohres, gekennzeichnet durch einen in das Rohr (21) einzuführenden Abtaststab (46), einen am Abtaststab (46) an dessen äußerster Endseite befestigten Spulenhalter (47), eine oder mehrere, am Spulenhalter (47) so befestigte Spulen (48), daß ein axiales Ende jeder Spule (48) der inneren Umfangsfläche des Rohres (21) gegenüberliegt, eine bewegliche Trägerbasis (42), die den Abtaststab (46) an dessen Wurzelendenseite trägt und den Abtaststab (46) axial zur Trägerbasis (42) bewegt, ein an der beweglichen Trägerbasis (42) vorgesehenes und mit den Spulen (48) durch ein Kabel (49) verbundenes Impedanzmeßinstrument (27) und ein Rechenwerk (28), das die Meßergebnisse des Impedanzmeßinstruments (27) mit Hilfe der Kabelimpedanz korrigiert, wodurch die Komponente in der jeweiligen Richtung der korrigierten komplexen Impedanz berechnet wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein Bezugsrohr (51, 52), das entscheidet, ob die Komponente in der jeweiligen Richtung in einer Bewegungszone der Spule (48) außerhalb des Rohres (21) liegt.

55 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Messung der Dicke eines Zirkonium-Futterrohres und eine Vorrichtung für diesen Zweck. Das Verfahren und die Vorrichtung sind vorgesehen für Plattierungsrohr vom mehrfach plattierten Typ, das eine Metallsperrschicht aus Zirkonium an der Innenseite eines Zirkoniumlegierungsrohres unter Kernreaktor-Brennstoffelementen aufweist.

Kernbrennstoff für einen Kernkraftreaktor ist dicht in eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, nicht-Reagierbarkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisendes Plattierungsrohr eingeschlossen, das in Gitterform zusammengesetzt ist, wobei der Brennstoffeinsatz

gebildet wird.

Das Hauptziel des Plattierens oder Beschichtens des Kernbrennstoffs besteht in der Verhinderung einer chemischen Reaktion zwischen dem Kernbrennstoff und dem Kühlmittel oder Moderator oder der Bremssubstanz, sowie die Verhinderung, daß ein teilweise gasförmiges radioaktives Spaltprodukt aus dem Brennstoff in das Kühlmittel oder den Moderator austritt oder leckt. Eine Zirkoniumlegierung (Zilcaloy - 2 oder 4, definiert in ASTM SPECIAL TECHNICAL PUBLICATION 639), die als Werkstoff für das Plattierungsrohr verwendet wird, hat einen kleineren Querschnitt für dis Neutronenabsorption, ist stark bei Anwesenheit von reinem Wasser oder Wasserdampf, die gewöhnlich als Kühlmittel oder Moderator für den Reaktor verwendet werden, und bei einer Temperatur von 400⁰C oder weniger, duktil, äußerst beständig und nicht-reaktionsfähig, so daß es heißt, daß sie als Plattierung für den Kernbrennstoff im stetigen Zustand überaus ausgezeichnet ^;st.

Mit zunehmender Zahl der Atomkraftanlagen hat sich nunmehr die Notwendigkeit des Belastungsrückführungsbetriebes ergeben, wobei, wenn eine Leistung des Brennstoffs schlagartig steigt, der Unterschied der Wärmeausdehnung zwischen dem Brennstoff und dem Plattierungsrohr eine übermäßige örtliche Spannung am Plattierungsrohr erzeugt. Dies führt zur Möglichkeit, daß Spannungsrißkorrosion als Folge der mechanischen Wechselwirkung durch die örtliche Spannung und die chemische Einwirkung der Korrosion des Plattierungsrohres durch das Spaltprodukt erzeugt wird.

Als Gegenmaßnahme zur Vermeidung solcher Schäden wurde versucht, verschiedene Metallsperrschichten zwischen den Brennstoff und das Plattierungsrohr einzusetzen. Am aussichtsreichsten hiervon ist die Anwendung einer Auskleidung oder eines Futterrohres aus Zirkonium von geeigneter Reinheit. Eine solche Zirkoniumauskleidung hat eine Dicke von ungefähr einigen 10 μτη und wird aufgrund seiner Flexibilität zur Modifikation örtlicher Spannung/Dehnung ausgenutzt, die an der Innenfläche des Plattierungsrohres auftritt, wenn die Leistung schlagartig steigt, d. h. man strebt an, den Widerstand gegen die Spannungsrißkorrosion zu erhöhen, wobei die Zirkoniumauskleidung zweckmäßig an der Innenfläche des Rohres gleichmäßig in vorbestimmter Dicke gebildet wird, weil mit der Auskleidung in Fällen, in denen ihre Dicke übermäßig kleiner ist, nicht die vorstehend genannte Wirkung erzielt werden kann, aber andererseits bei einer zu großen Dicke die Dicke des Zirkoniumlegierungswerkstoffs dadurch verringert wird, daß die Gesamtdicke konstant gehalten werden muß, wodurch sich ein Festigkeitsproblem ergibt. Die Dicke der Auskleidung oder des Futterrohres soll daher ein wichtiger Faktor für die Gewährleistung der Qualität sein, aber die übliche Messung der Dicke hängt von der Beobachtung des Querschnitts von durchschnittenem Rohr unter Verwendung von Mikroskopaufnahmen oder der Datenverarbeitung seines Bildes ab. Als Folge hiervon ergibt sich der Mangel, daß die Messung der Gesamtlänge unmöglich ist, sowie die Messung eine lange Zeit erfordert. Daher war man bestrebt, eine Meßmethode zu entwickeln, die in der Lage ist, den vorstehend genannten Mangel auszuschalten.

Man hat in Erwägung gezogen, Ultraschallwellen als zerstörungsfreie Messung auszunutzen, aber die Schallwellen können selbst dann, wenn sie vom Außenumfang einfallen, das Echo von der Grenzschicht nicht von dem des Bodens (Oberfläche der Auskleidung) aufgrund der dünnen Auskleidung am Innonumfang des Rohres unterscheiden. Ferner macht die äußerst dünne Auskleidung bzw. das äußerst dünne Futterrohr die Messung vom Innenumfang des Rohres unmöglich.

Ferner ist die elektromagnetische Induktionsmessung in Erwägung gezogen worden, aber Ln Fällen, in denen eine Spule vom Sondentyp in das Rohr eingeführt wird, ist eine Nachführungsvorrichtung von hoher Genauigkeit erforderlich, um das Abheben (ein Späh zwischen der Spule und dem Innenumfang des Rohres) konstant zu halten, und eine solche Nachführungsvorrichtung, die darin eingeschoben werden kann, ist fast unmöglich herzustellen.

Durch die DE-OS 26 57 165 wurde ein Verfahren zur Dickenmessung metallischer Körper unter Verwendung von elektromagnetischer Induktion vorgeschlagen, wobei die metallischen Körper unterschiedliche elektromagnetische Eigenschaften (spezifischer Widerstand, magnetische Permeabü^;tät) aufweisen. In diesem Verfahren wird eine Spule von einem hochfrequenten Strom durchflossen. Die Spule wird auf die Kombination aus einem Schichtwerkstoff und einem Grundwerkstoff aufgesetzt und ändert in Abhängigkeit von der Schichtdicke ihre Impedanz. Die in den Schichtwerkstoff induzierten Wirbelströme wirken auf die Anregespule zurück. Diese Rückwirkung hängt u. a. von der Dicke der Schicht ab und kann damit als Maß für die Schichtdicke herangezogen werden. Die erhaltenen Meßwerte für die Dicke der metallischen Schicht werden jedoch stark dadurch beeinflußt, daß es nahezu unmöglich ist, auf die gesamte Strecke der Rohrinnenseite die Spule in gleichem Abstand über die metallische Schicht zu führen. Durch den sog. »lift-off«, d. h. die mehr oder weniger große Variation des Abstands zwischen Sensor und Metalloberfläche, werden die Meßwerte mehr oder weniger stark gestreut. Die bei einem automatisierten Meßverfahren erhaltenen Meßwerte sind somit unkorrigiert nicht verwendbar und bedürfen eines aufwendigen Korrekturprogramms.

In der DE-OS 29 59 293 wird ein weiteres Verfahren zur elektromagnetischen Bestimmung der Dicke einer ferromagnetischen Auskleidung offenbart, in dem anstelle einer einzigen Spule Sätze van elektrisch erregten Spulen verwendet werden und mit Hilfe dieser Spulen durch unabhängige Messungen ein Signal für die Dicke der Auskleidung und ein Signal für die Permeabilität des Materials der Auskleidung gewonnen werden, wobei mit Hilfe einer Signalverarbeitungsanlage das für die Dicke der Auskleidung gewonnene Signal um das für die Permeabilität des Auskleidungsmaterials gewonnene Signal korrigiert wird. Für die Gewinnung dieser Signale sind in einer Sonde mehrere Sätze von Sende- und Empfangsspulen vorgesehen, die eine Vielzahl von Signalen zu verarbeiten haben, um zuverlässige Werte zu erzielen. Das in dieser Druckschrift vorgeschlagene Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß der Sensor, der die Dicke der Metallschicht mißt und der Sensor, der (in Abhängigkeit von seinem Abstand zur Metalloberfläche) die Permeabilität des Materials mißt, nicht an derselben Stelle ihren Meßwert erhalten. Allein schon dadurch treten Meßwertabweichungen auf. Außerdem wird die Vorrichtung zur Verarbeitung der zahlreichen Signale sehr kompliziert und ist aufgrund der Komplexität des Signalgewinnungsvorgangs sehr anfällig gegen äußere Störungen.
Eine wohlbekannte Meßmethode unter Ausnutzung der elektromagnetischen Induktionserscheinung oder eines Wirbelstroms, wie nachstehend besprochen, wird in »Thickness Measurement Using Eddy Current

Techniques« auf Seite 73 bis 84 in Material Evaluation, herausgegeben im Mai 1973, beschrieben. Diese Methode weist noch den Mangel auf, daß ein Fehler, der durch Schwankung des Abhebens verursacht wird, unvermeidlich ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Meßmethode und eine Vorrichtung zur Verfugung zu stellen, mit denen mit hoher Genauigkeit die Dicke der Innenauskleidung oder des Futterrohres in jeder Meßposition über die gesamte Länge und den gesamten Umfang des Rohres durch Ausschaltung des Einflusses der Schwankung des Abhebens gemessen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der beigefügten Figuren beschrieben und ausführlicher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen schematischen senkrechten Schnitt, der die Meßbedingung erläutert,

Fig. 2 eine Impedanz- oder Drosselebene, die die Veränderung der Spulenimpedanz zeigt,

F i g. 3 eine graphische Darstellung des Einflusses des Abhebens auf die Impedanz,

Fig. 4 eine Darstellung des Prinzips der Messung durch einen Phasenunterschied Θ;

Fig. 5 eine graphische Darstellung des Ortes der Impedanzänderung, wenn das Abheben verändert wird. Fig. 6 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen W/ö und einer durch Variation des Abhebens verursachten Änderung der Komponente V_x zeigt.

F i g. 7 eine graphische Darstellung des Einflusses von W/δ auf die Komponente V_x.

Fig. 8 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen den Komponenten V_x und V., und dem Abheben.

Fig. 9 eine Ansicht, die beispielhaft für eine Meßmethode gemäß der Erfindung im praktischen Gebrauch ist.

Fig. 10 eine Darstellung der Koordinatenumwandlung.

Fig. 11 eine schematische Draufsicht, die beispielhaft für eine Meßvorrichtung gemäß der Erfindung ist. Fig. 12 ein Fließschema des Prozesses einer arithmetischen Einheit.

F i g. 13 eine graphische Darstellung, die die Genauigkeit der Messung gemäß der Erfindung veranschaulicht. Ein Meßfühler 10, der eine Erregerspule 11 und eine Nachweisspule 12 enthält (beide Spulen können in kombiniertem Gebrauch sein), ist gegenüber einer Plattierungsschicht 13 a (die Zirkoniumschicht am Zirkoniumplattierungsrohr) eines zu messenden Gegenstandes 13 angeordnet, und ein Strom mit der Frequenz / (Hz) fließt in der Erregerspule 11, wodurch ein Wirbelstrom in dem zu messenden Gegenstand 13 induziert wird. Dieser Wirbelstrom wird gesteuert durch den spezifischen Widerstand und die magnetische Durchlässigkeit des zu messenden Gegenstandes,
den Spalt (Abhebung) zwischen dem zu messenden Gegenstand und dem Meßfühler 10 (Erregerspule 11), die Abmessung des zu messenden Gegenstandes,
die Abmessung des Meßfühlers 10 (Erregerspule 11) und
die Meßfrequenz.

Im Falle eines Zirkoniumrohres haben sowohl die Plattierschicht 13a als auch die Grundmetallschicht (Zirkoniumlegierungsschicht) 13 b eine relative magnetische Durchlässigkeit von 1, und der spezifische Widerstand der Plattierung 13a beträgt 40 x 10"⁸ Ohm/m und der der Grundmetallschicht 74 x 10"⁸ Ohm/m (beide gemäß der genannten ASTM STP 639); die Änderung der Stärke und Phase des Wirbelstroms hängt vom Unterschied zwischen den spezifischen Widerständen und von der Futterdicke und der Grundmetalldicke ab. Der Wirbelstrom hat den Hauteffekt, daß er in der Nähe der Oberfläche möglichst leicht fließt, und die Eindringtiefe ist durch die folgende Gleichung gegeben:

ω μ

Hierin bedeuten

ω: Winkelfrequenz: (2p/)

μ ⁼ μ,·^x Vo (H/m)

μ/. relative magnetische Durchlässigkeit

H₀: magnetische Durchlässigkeit bei Vakuum

(4 π x 10"⁷H/m)
p: spezifischer Widerstand (Ω - m)

Daher wird bei Erhöhung der Frequenz/ der Wert δ in Gleichung (1) verringert (der Hauteffekt wird größer), so daß in Fällen, in denen die Frequenz so gewählt wird, daß die Stärke des Wirbelstroms nicht von der Grundmetalldicke abhängen kann (im allgemeinen wird / so gewählt, daß die Beziehung der Grundmetalldicke > 5 vorliegt), d. h. die Stärke des Wirbelstroms hängt nur von der Plattierungsdicke ab.

Der vom Magnetfeld erzeugte Wirbelstrom wird somit von der Nachweisspule 12 aufgenommen oder deren Impedanzänderung wird aufgenommen, wodurch es möglich wird, eine Änderung der Stärke des Wirbelstroms und damit verbunden diejenige der Dicke der Plattierung oder Auskleidung aufzufangen. Wie bereits erwähnt, wird jedoch der Wirbelstrom vom Abheben beherrscht, und die durch die Änderung des Abhebens verursachte Impedanzänderung der Nachweisspule ist erheblich größer als die durch die Änderung der Plattierungsdicke verursachte, wodurch eine Verbesserung der Meßgenauigkeit nicht zu erwarten ist, soweit das Abheben nicht konstant ist. Wenn somit das zu messende Teil plattenförmig ist, wird der Meßfühler 10 gegen das Teil gedrückt, um das Abheben konstant zu halten, aber in Fällen, in denen das Teil ein Rohr von kleinerem Durchmesser und ferner die Messung am Innenumfang erforderlich ist, wird die vorstehend genannte Methode nicht durchgeführt, und es ist völlig unmöglich, das Abheben über die gesamte Länge des Rohres konstant zu halten.

Kurz gesagt, in Fällen, in denen das Grundmetall und die Auskleidung in der magnetischen Durchlässigkeit oder im spezifischen Widerstand verschieden sind, muß die Plattierungsdicke hauptsächlich nach der elektromagnetischen Induktionsmethode gemessen werden, die allgemein bekannt ist, aber das Problem hinsichtlich des Abhebens ist in der Tat nicht gelöst worden.

Durch die Erfindung wurde das Problem der Abhebung durch eine Vorrichtung zur Wahl der Antriebsfrequenz und zur Verarbeitung der erfaßten elektrischen Signale gelöst

Anschließend wird eine Erläuterung für den Grund gegeben, weshalb die Methode gemäß der Erfindung die Auskleidungsdicke erfassen kann, ohne durch die Änderung der Abhebung beeinträchtigt zu werden.

Fig. 2 stellt eine Impedanzebene dar und veranschaulicht die Änderung der Impedanz, die durch die Dicke der Auskleidung und durch die Änderung der

Abhebung verursacht wird. Hierbei stellt die Af-Achse (Abszisse) (R-R₀)ZaL₀ und die Ordinatenachse ω LZmL₀ dar, und die Kurve A ~ B ~ C stellt die Meßergebnisse bei einer Plattierungsdicke von 90 μπι und einer Abhebung von 0 μΐη, die Kurve A' ~ B' ~ C" die Meßergebnisse bei einer Plattierungsdicke von 90 μΓη und einer Abhebung von 40 μπι und die Kurve A " ~ B" ~ C" die Meßergebnisse bei einer Plattierungsdicke von 50 μηι und einer Abhebung von 0 μΓη dar, und der Punkt A, A' und A " entspricht der Antriebsfrequenz /i, der Punkt B, B' und B" der Antriebsfrequenz/₂ und der Punkt C, C und C" der Antriebsfrequenz/₃ (wobei /ι < h < /3)· R und L stellen die Widerstandskomponente und die Induktanzkomponente der Meßspule dar, wenn diese sich dem zu messenden Gegenstand nähert, und A₀ und L₀ stellen das gleiche dar, wenn der zu messende Gegenstand unendlich oder unbegrenzt weit von der Meßspule entfernt angeordnet wird.

Für die Messung der Frequenz/, erscheint die Änderung der Plattierungsdicke (90 μπι -► 50 μΓη) als A -* A ", und die Änderung der Abhebung (O μπι -* 40 μπι) erscheint als A ■* A' und A -► A ". Kurz gesagt, die durch die Änderung der Plattierungsdicke und die Änderung der Abhebung verursachten Impedanzänderungen im Falle einer Frequenz /, erscheint in der gleichen Richtung (in der Abbildung in entgegengesetzter Richtung) und ist dadurch nicht unterscheidbar. Genau gesagt, eine Änderung des absoluten Wertes der Impedanz ermöglicht die Bestimmung der Plattierungsdicke, so daß, wenn die durch die Änderung der Plattierungsdicke verursachte Impedanzänderung größer genug ist als die der Änderung der Abhebung, ein Meßfehler gering ist. Die lolgenden Probleme, die die Messung der Plattierungsdicke unmöglich machen, treten jedoch in Wirklichkeit auf: Fig. 3 zeigt die Beziehung zwischen der Abhebung (als Λ'-Achse (Abszisse) dargestellt) am Auskleidungsrohr aus Zirkonium und der Impedanzänderung (als Ordinatenachse aufgetragen), die gemäß der Antriebsfrequenz 1 Mhz erhalten wird, wobei die durch eine Änderung der Plattierungsdicke um 40 μΐη verursachte Impedanzänderung durch den Pfeil dargestellt ist. Hieraus ist ersichtlich, daß der Einfluß einer Änderung der Plattierungsdicke von 40 μπι auf die Impedanzänderung ungefähr denjenigen der Änderung der Abhebung um 10 μΐη auf dieselbe gleich ist. In diesem Fall ist es praktisch unmöglich, die Plattierungsdicke durch den absoluten Wert der Impedanzänderung zu bestimmen. In einer Hinsicht ist es zur Messung der Plattierungsdicke mit einer Genauigkeit von 40 μπι oder weniger notwendig, die Abhebung geringer als 1 μΐη zu halten, wodurch eine solche Gewährleistung der Abhebung in Bezug auf den Meßfühler im Auskleidungsrohr natürlich unmöglich ist.

Kurz gesagt, die Messung der Plattierungsdicke ist für die Frequenz J₁ unmöglich.

Im Gegensatz hierzu ist für die Frequenzen f₂ und /3 die durch die Plattierungsdicke verursachte Impedanzänderung in der Richtung verschieden und von derjenigen durch die Änderung der Abhebung unterscheidbar. Mit anderen Worten, die Änderung der Plattierungsdicke (90 μηι -► 50 μηι) erscheint als

bei der Antriebsfrequenz f₂ (Jl) und die Änderung der Abhebung (0 μΐη — 40 μπι) erscheint als

Kurz gesagt, die Änderungen sind in der Richtung voneinander verschieden und ermöglichen hierdurch die Unterscheidung der Impedanzänderung durch die Änderung der Plattierungsdicke von derjenigen durch die Änderung der Abhebung. Darüberhinaus ist die Impedaniänoerung, die auf die Steigerung der Abhebung folgt, natürlich zum Punkt (0,1) auf der Ordinatenachse gerichtet.
Die Wahl der richtigen Frequenz ermöglicht somit die Unterscheidung der durch die Abhebungs- und Plattierungsdickenänderung verursachten Impedanzänderungen, so daß die vorstehend genannte Arbeit »Material Evaluation« eine Methode zur Auswahl der Frequenz vorschlug, wobei die Phasendifferenz Θ in Richtung der vorstehend genannten Impedanzänderung von der Änderung der Plattierungsdicke und Abhebung abhängt, wodurch θ durch die bereits genannte Frequenz bestimmt wird.
Fig. 4 veranschaulicht das Prinzip der vorstehend genannten Methode, wobei die Richtung der Änderung der Abhebung als Ordinatenachse aufgetragen ist und Phasenunterschiede Θ\, Q₂ und 0₃ in der komplexen Impedanz von drei Prüflingen (mit Plattierungsdicken von jeweils Z₁, t₂ bzw. f₃) angegeben sind. Wenn dieser Phasenwinkel θ, der sich entsprechend der Dicke der Plattierung oder Auskleidung ändert, gemessen und die vorläufige Eichkurve verwendet wird, ist es im wesentlichen möglich, die Dicke der Plattierung oder Auskleidung zu erhalten. Ein durch die Änderung der Abhebung verursachter Fehler ist kleiner im Vergleich zu der Methode der Bestimmung des absoluten Wertes der Impedanzänderung. Wenn sich jedoch die Änderung der Abhebung vom Punkt D nach D' bewegen soll, wird die Phasendifferenz der Dicke r, der Plattierung oder Auskleidung θ\ — Θ[, wodurch das Auftreten eines Fehlers nicht vermieden wird.

Kurz gesagt, es ist grundsätzlich möglich, die Dicke der Plattierung oder Auskleidung nach der elektromagnetischen Induktionsmethode zu messen, wenn eine geeignete Frequenz gewählt wird, die Änderung der Impedanz durch die Veränderung der Abhebung in die Komponenten teilbar ist, und zwar durch die Veränderung der Plattierungs- oder Auskleidungsdicke, und es ist möglich, die Auskleidungs- oder Plattierungsdicke durch Messen der Phasendifferenz in Bezug auf die Richtung der durch die Veränderung der Abhebung verursachten Impedanzänderung zu erhalten, aber die Schaffung eines Fehlers, der durch die Veränderung der Abhebung verursacht wird, ist unvermeidlich.

3. Die eigentliche Methode gemäß der Erfindung

Die Meßmethode gemäß der Erfindung soll eine Angabe über die Dicke der Plattierung oder Auskleidung durch Bestimmung der Komponente im wesentlichen senkrecht zur Richtung der durch die Veränderung der Abhebung verursachten Impedanzänderung erhalten. Zur Messung mit Genauigkeit ist es notwendig, daß die durch Veränderung der Abhebung verursachte Impedanzänderung in der Richtung verschieden ist von derjenigen, die durch die Veränderung der Plattierungs- oder Auskleidungsdicke verursacht wird, und auch der Ort der erstgenannten Impedanzänderung soll vorzugsweise linear sein. Fig. 5 (a) zeigt die die Impedanz verändernde Bedingung bei einer Frequenz von 8 MHz, und Fig. 5 (b) zeigt das gleiche bei einer Frequenz von 1 MHz, wobei die Richtung der durch die Veränderung der Abhebung verursachten Impedanzänderung als

(Ordinatenachse) und die Plattierungs- oder Auskleidungsdicke als Kx-Achse (Abszissenachse) aufgetragen ist. Die Bezugsziffer 0 bezeichnet eine Plattierungs- oder Auskleidungsdicke von 50 μηι, Α eine solche von 90 μΐη, und die unteren Indices geben die Abhebungsgröße um 1 (0 μΐη), 2 (20 μΐη), 3 (40 μΐη), 4 (60 μπι), 5 (80 μηι) oder 6 (100 μηι) an. Wie ein Vergleich der beiden Abbildungen zeigt, ist der Ort bei der Frequenz von 8 MHz linear. Dies wird bevorzugt, weil die Methode gemäß der Erfindung die Koordinate in der Richtung Vx als Information für die Bestimmung der Plattierungs- oder Auskleidungsdicke verwendet. Kurz gesagt, auch bei einer Änderung der Abhebung (der untere Index ist verschieden) ist die Komponente Vx zweckmäßig gleich, wodurch in diesem Beispiel die Messung bei 8 MHz derjenigen bei i MHz vorzuziehen ist. Darüberhinaus stellt der Pfeil von O₁ nach Λ, die Richtung der durch die Veränderung der Plattierungs· oder Auskleidungsdicke verursachten Impedanzänderung dar.

Als nächstes wurde die durch die Veränderung der Abhebung von 60 μΐη verursachte Änderung der Komponente !^(Verhältnisse der Verschiebungen wie O₁, O₄ und A₁, A4 in Richtung Vx) bei einer Änderung der Abhebung von 0 μΐη bis 60 μΐη bei Anwendung verschiedener Frequenzen im Falle einer Plattierungs- oder Auskleidungsdicke von 70 μΐη (Standarddicke oder nominelle Dicke der Plattierung oder Auskleidung) erhalten. Die Ergebnisse dieser Ermittlung sind in F i g. 6 dargestellt, wo die Komponente Vx mit zunehmender Frequenz kleiner wird, woraus eine Frequenz von 6 MHz oder mehr als vorzuziehen angesehen wird. Man ist jedoch der Ansicht, daß der richtige Frequenzbereich von dei Dicke der Plattierung oder Auskleidung und der Penetrationstiefe abhängt, so daß, wenn die Abszissenachse normalisiert und durch W/ö ersetzt wird (wobei W die nominelle Dicke der Plattierung oder Auskleidung ist), der Antriebsfrequenzbereich W/δ von mehr als 0,5 richtig wird. Die Frequenz steigt unter Verminderung des Fehlers, weil der Ort der Impedanzänderung, der der Veränderung der Abhebung folgt, linear wird, wie bereits erwähnt; wenn jedoch W/ö größer wird als 1, wird der Wirbelstrom nur an der Haut der Plattierungs- oder Auskleidungsschicht induziert, wobei sich eine schlechte Wechselbeziehung zwischen der Dicke der Plattierung oder Auskleidung und der Angabe der Komponente Vergibt. W/ö liegt somit vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1.

Fig. 7 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Komponente Vx (normalisierter Wert) und der Dicke der Plattierung oder Auskleidung zeigt (Verhältnis zur nominellen Dicke der Piaüierung oder Auskleidung), erhalten unter Anwendung von W/ö als Parameter hinsichtlich der nominellen Dicke der Plattierung oder Auskleidung von 70 μπι, woraus sich ergibt, daß, wenn W/ö größer wird als 1, der angegebene Wert der Komponente Vx mit größer werdender Dicke der Plattierung oder Auskleidung gesättigt und hierdurch unzweckmäßig zu messen ist.

Die vorstehend genannten Daten wurden unter Verwendung einer Meßspule von 1 mm Durchmesser ermittelt Dies ist der Wert, der gewählt wurde, um die Änderung der Dicke der Plattierung oder Auskleidung in Umfangsrichtung des Rohres mit hoher Auflösung zu bestimmen, wobei der Spulendurchmesser vom Standpunkt der Leichtigkeit der Herstellung vorzugsweise etwa 0,5 bis 1 mm betrug.

Nun sollte bei größerer Veränderung der Abhebung die Komponente Vx durch Verwendung des Abhebungswertes korrigiert werden, weil eine größere Abhebung selbst bei gleicher Dicke der Plattierung oder Auskleidung den gemessenen Wert der Komponente Vx verringert. Der Ort der komplexen Impedanzebene (bei einer Dicke der Plattierung oder Auskleiduni? von 50 μπι), wie er in Fig. 5 (a) dargestellt ist, wird in die Komponenten Vx und Vy unterteilt und ist in F i g. 8 dargestellt. Wie Fig. 8 zeigt, ist eine Wechselbeziehung

ίο zwischen dem Komponentenausgang in Richtung der Veränderung der Abhebung (Vy-Achse) und dem in Richtung der Veränderung der Dicke der Plattierung oder Auskleidung (Vx-Ac*. ^ festzustellen, so daß die Komponente Vy gemessen wird und der gemessene Wert anstelle der Abhebung die Komponente Vx korrigiert, so daß eine genaue Dicke der Piattierung oder Auskleidung erhalten werden kann, auch wenn die Veränderung der Abhebung größer ist.

■ 4. Ausführungsform der Erfindung

Nachstehend wird eine in Fi g. 9 dargestellte Ausführungsform der Erfindung beschrieben. In dieser Abbildung wird ein Auskleidungs- oder Futterrohr 21 durch Drehen der Rollen 22 um seine Achse gedreht. Eine Sondenspule 23 ist so an einem Meßfühlerhalter Ii befestigt, dessen Durchmesser kleiner ist, als der Innendurchmesser des Rohres 21. Der Meßfühlerhalter 24 ist am äußersten Ende eines Haltestabes 25 befestigt, der konzentrisch mit dem Zirkoniumauskleidungsrohr 21 angeordnet und darin eingeschoben ist, um mit der richtigen Geschwindigkeit von einem Ende zum anderen bewegt zu werden, wodurch die Dicke der Plattierung oder Auskleidung spiralförmig abgetastet und gemessen wird. Ferner bezeichnet die Bezugsziffer 26 Klemmrollen, die den Haltestab 25 vorwärts und rückwärts bewegen.

Die Spule 23 ist an einem Impedanzmeßinstrument 27 so befestigt, daß ihre gemessene Impedanzangabe in einer arithmetischen Einheit 28 abgelesen wird, die ebenfalls so ausgebildet ist, daß sie Einzelheiten über die Meßstelle der Dicke der Plattierunf» oder Auskleidung gibt. Mit anderen Worten, ein rotierender Kodierer 29, der in Verbindung mit den Anschlagrollen drehbar ist, die in der Bewegungszone des Haltestabes 25 vorgesehen sind, ist so ausgebildet, daß er die gemessene Stellungsinformation in Längsrichtung des Auskleidungs- oder Futterrohres 21 abliest, die durch die Spule 23 erhalten wird. Ein rotierender Kodierer 30, der an einer drehenden Rolle 22 vorgesehen ist, ist so ausgebildet, daß er die Information über die Drehstellung oder die in umfangsrichtung von der Spuie 23 gemessene Stellungsinformation des Auskleidungs- oder Futterrohres 21 liest Die Recheneinheit 28 berechnet die Dicke der Plattierung oder Auskleidung durch einen Eingang aus dem Impedanzmeßinstrument 27, wobei die berechnete Dicke der Plattierung oder Auskleidung und die Stellungen in Längsrichtung und Umfangsrichtung des Rohres 21 in einer optischen Anzeige 31 angezeigt werden.

Die Recheneinheit 28 verarbeitet die Daten wie folgt: Zunächst wird der Bezugsprüfling mit bekannter Dicke der Plattierung oder Auskleidung verwendet, um den Impedanzwert (X₀, Y₀) (Fig. 10) zu messen. Die Abhebung des Bezugsprüflings wird verändert, um die Impedanzwerte (X_L, Y_L) zu messen; die Werte (ΛΌ, JTo) C^t» Y_L) werden in die Recheneinheit 28 eingelesen, um die durch die Veränderung der Abhebung verursachte Ver-

änderung der Impedanzrichtung zu berechnen (beispielsweise ein Winkel α auf der Grundlage der Abszissenachse im ursprünglichen Koordinatensystem), und die Nullpunkte des Koordinatensystems (X₀, Y₀) und die Kv-Achse längs einer Seite des Winkels Θ und die Vx-Achse senkrecht zur Vy- Achse werden eingesetzt. Die Kx-Komponente im Vx- ^-Koordinatensystem von Daten, die aus dem Impedanzmeßinstrument 27 für den zu messenden Gegenstand erhalten wurden, wird berechnet und in die Dicke der Plattierung oder Auskleidung umgerechnet. Wenn die Veränderung der Abhebung größer ist, braucht die Fy-Komponente natürlich nur ermittelt zu werden, um die Kr-Komponente zu korrigieren. Die Bewegung des Haltestabes 25 und die Drehung des Rohres 21 ermöglichen natürlich die Messung der Dicke der Piattierung oder Auskleidung über die Gesamtlänge und den Umfang des Rohres 21.

Nachstehend wird eine Vorrichtung, die die Messung des kleineren Fehlers und eine leichte Koordinatenumwandlung ermöglicht, im praktischen Gebrauch für die Meßmethode gemäß der Erfindung im einzelnen beschrieben.

Fig. 11 ist eine schematische Draufsicht auf eine als Beispiel gezeigte Vorrichtung gemäß der Erfindung. Hierbei sind zwei Schienen 41 auf die Unterlage gelegt, und ein beweglicher Halteschlitten 42 ist auf die Schienen 41 gestellt, auf denen er durch einen Impulsmotor 44, der durch die Recheneinheit 28 gesteuert und aus einer Stromquelle 43 gespeist wird, nach links und rechts in der Abbildung beweglich ist.

Am beweglichen Halteschlitten 42 ist ein Impedanzmeßinstrument 27 befestigt. Er trägt ein Ende eines hohlen Abtaststabes 46, an dem Spulen 48 zu befestigen sind. Der Abtaststab 46 erstreckt sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens 42 oder, mit anderen Worten, in der Legerichtung der Schienen 41, und ist durch Haltevorrichtungen 45, 45 am Schlitten 42 an zwei verschiedenen Stellen in dessen Längsrichtung starr befestigt.

Am äußersten Ende des Abtaststabes 46 ist konzentrisch damit ein Spulenhalter 47 von kolonnenartiger Form und, etwas kleiner irr. Durchmesser als ein Auskleidungs- oder Futterrohr 21, der zu messende Gegenstand, befestigt. Vier Gruppen von Spulen 48 (jede Gruppe umfaßt beispielsweise zwei Spulen) sind an verschiedenen Stellen axial zum Spulenhalter 47 so vorgesehen, daß sie sich axial und parallel zur radialen Richtung des Halters 47 erstrecken und in der Nähe seines Umfangs liegen. Ferner ist jede Gruppe von Spulen 48 mit Abstand zueinander im Winkel von 90° zum Umfang des Halters 47 angeordnet und durch eine Trennwand 47a aus elektromagnetisch abschirmendem Werkstoff so voneinander getrennt, daß der elektromagnetische Einfluß durch die anderen Spulen 48 ausgeschaltet ist.

Jede Spule 48 und das Impedanzmeßinstrument 27 sind durch ein Kabel 49 verbunden, das durch den Abtaststab 46 eingeführt ist und stationär durch Klemmen am Abtaststab 46 und am Impedanzmeßinstrument 47 so befestigt ist, daß ein Schalter (nicht dargestellt), der am Impedanzmeßinstrument 27 vorgesehen ist und eine folgeabhängige und wiederholte Messung der Impedanz jeder Spule 48 ermöglicht. Der Schalter wird durch die Recheneinheit 28 gesteuert Zwischen dem Spulenhalter 47 und den Halterungen 45,45 sind eingeführte Führungsteile 46a, 46a, die jeweils säulenförmig, kurz und an beiden axialen Enden gekrümmt sind, am Abtaststab 46 befestigt. Das Auskleidungsoder Futterrohr 21, der zu messende Gegenstand, ist an einem Ende der Schienen 41 konzentrisch mit dem Abtaststab 46 und dem Spulenhalter 47 befestigt. Der Spulenhalter 47 ist in das Auskleidungs- oder Futterrohr 21 von dessen Öffnung an der Seite des Schlittens oder Wagens 42 eingesetzt und in Verbindung mit dem Schlitten oder Wagen 42 zu dessen anderer Öffnung durch den Impulsmotor 44 bewegt. Am Ende der Schienen 41 an der Befestigungsseite des Auskleidungsrohres

ίο 21 ist eine feststehende Grundlage 50 vorgesehen, an der Bezugsrohre 51 und 52 konzentrisch zum Abtaststab 46, der Spulenhalter 47 oder das Auskleidungsrohr 21 befestigt werden können. Die feststehende Grundlage 50 weist an einem Ende an der Seite des Schlittens 42 ein trompetenförmiges Führungsrohr 53 auf, das den Spulenhalter 47 in die Bezugsrohre Si und 52 führt. Die Bezugsrohre 51 und 52 haben hinsichtlich der Auskleidung oder Plattierung die gleiche nominelle Dicke wie das zu messende Auskleidungs- oder Futterrohr 21, unterscheiden sich jedoch im Innendurchmesser voneinander. Beispielsweise haben die Rohre 51 und das Auskleidungsrohr 21 den gleichen Innendurchmesser, und das Rohr 52 hat einen etwas größeren Innendurchmesser als die Rohre 51 und 21. Außerdem werden durch eine Anzeige 31 die Meßergebnisse angezeigt.

Nachstehend wird die Rechenmöglichkeit der Recheneinheit 28 in Verbindung mit dem Fließschema in Fig. 12 beschrieben.
Nachdem der Recheneinheit 28 ein Kommando zum Beginn einer Messung gegeben worden ist, nachdem die Bezugsrohre 51, 52 und das zu messende Plattierungs- oder Futterrohr 21 befestigt worden sind, werden der Wagen 42 und der Spulenhalter 47 aus ihrer Stellung links in F i g. 11 nach rechts in die vorbestimmte Stufe so bewegt, daß der Spulenhalter 47 sich innerhalb des Bezugsrohres 51 befindet. Die Recheneinheit 28 liest die Impedanzwerte des Ausgangs der vorbestimmten Spule (oder aller Spulen) vom Impedanzmeßinstrument 27 ab.

Die Impedanz des Kabels 49 zwischen dem Impedanzmeßinstrument 27 und der Spule 48 ist vorher in der Recheneinheit 28 eingestellt worden und dient zur Durchführung einer Korrekturberechnung, um die tatsächliche komplexe Impedanz der Spule 48 zu erhalten und hierdurch die komplexe Impedanz (X₀, Y₀) zu berechnen.

Anschließend steuert die Recheneinheit 28 den Impulsmotor 44 so, daß er sich in der vorbestimmten Stufe bewegt und den Spulenhalter 47 im Bezugsrohr 52 so zum Stillstand bringt, daß das Einlesen von Meßwerten vom Impedanzmeßinstrument 27 und die Korrekturberechnung der Kabeiimpedanz in gleicher Weise, wie vorstehend beschrieben, durchgeführt werden. Zu diesem Zeitpunkt wird die komplexe Impedanz (X_L, Y_L) berechnet. Ein Unterschied zwischen den beiden Impedanzen wird durch die Differenz im Innendurchmesser der Bezugsrohre 51 und 52 verursacht.

Anschließend berechnet die Recheneinheit 28 einen Winkel α für die Drehung des Koordinatensystems auf der Grundlage beider Impedanzen.

Nach Beendigung der vorstehend beschriebenen Vorbereitung tritt das Rechenwerk 28 in Tätigkeit und steuert den Impulsmotor 44 so, daß er den Spulenhalter 47 in das zu messende Auskleidungs- oder Futterrohr21 einführt und ihn aufeinanderfolgend nach rechts bewegt. Ferner liest das Rechenwerk 28 die Impedanz-Meßwerte der vier Spulen 48 jedes Mal ab, wenn der Impulsmotor 44 um die vorbestimmten Stufen bewegt

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wird, führt die Korrekturberecfcnung der Kabelimpedanz aus und berechnet dip Fy-Komponente (Richtung der durch die Veränder ag der Abhebung verursachten Impedanzänderung) und die ^-Komponente (Richtung senkrecht zu ^). Die ^Komponente wird mit dem Bezugswert A verglichen, um zu entscheiden, ob eine Korrektur für große Abhebung notwendig ist oder nicht, so daß, wenn die ^-Komponente kleiner ist als A, die Berechnung der Dicke der Plattierung oder Auskleidung auf Basis der ^-Komponente auf der Grundlage von vorläufig gegebenen Daten ausgeführt wird. Wenn die Komponente Vy größer ist als A, wird die Komponente Vx um vorläufig gegebene Daten korrigiert, wodurch die Dicke der Plattierung oder Auskleidung auf der Grundlage der korrigierten Werte berechnet wird.

Die in dieser Weise berechnete Plattierungs- oder Auskleidungsdicke wird in der Anzeige 31 durch Verwendung eines Signals zur Betätigung des Impulsmotors 44 und des Ausgangs aus dem Rechenwerk 28 in Relation zur axialen Meßstellung des Auskleidungsoder Futterrohres 21 angezeigt Da bei Verwendung einer solchen Vorrichtung das Impedanzmeßinstrument 27 sich integral mit den Spulen 48 bewegt, sind die Stellung des Kabels 49 und dessen relative Stellung zum Abtaststab 46 ohne Rücksicht auf die Stellung der Spule 48 oder ihrer Meßstellung nicht austauschbar. Hierdurch wird die Kabelimpedanz konstant und ferner die Kabelimpedanz zu korrigieren ist, wodurch das Auftreten eines hierdurch verursachten Fehlers vermieden wird.

Dieser Aufbau der Vorrichtung gemäß der Erfindung ist somit in Bezug auf das Fehlen einer Änderung der Kabelimpedanz und auf die Verbesserung der Genauigkeit wirksamer als der Aufbau, bei dem ein Kabelträger verwendet und das Impedanz-Meßinstrument 27 außerhalb des Wagens 42 befestigt wird.

5. Wirkung

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Fig. 13 ?eigt das Ergebnis, bei dem unter der Bedingung einer Antriebsfrequenz von 8 MHz und W/6 = 0,62 die Beziehung zwischen den gmessenen Werten (Abszissenachse) der Plattierungs- oder Auskleidungsdicke und der Angabe der Komponente Vx (Ordinaten- achse) eimittelt wird. Hieraus ist ersichtlich, daß gemäß der Erfindung die Genauigkeit ± 5 μηι beträgt. Dariiberhinaus wird dieser Wert für die Umrechnung der Angabe der Komponente Vx in die Dicke der Plattierung oder Auskleidung durch das Rechenwerk 28 ντ- so wendet.

Wie die vorstehenden Ausführungen zeigen, werden bei der Meßmethode und der dafür vorgesehenen Vorrichtung gemäß der Erfindung die gemessenen Werte der Plattierung oder Auskleidung durch die Veränderung der Abhebung und auch durch die Gesamtdicke (einschließlich des Zirkoniumlegierungsrohres des Grundmetalls) nicht beeinträchtigt, und es besteht eine proportionale Beziehung zwischen der Veränderung der Plattierungs- oder Auskleidungsdicke und derjenigen 6(1 der Komponente Vx der Spulenimpedanz innerhalb des für den praktischen Gebrauch notwendigen Meßbereichs, wodurch eine ausgezeichnete Messung der Dicke der Zirkoniumptettierung oder -auskleidung ermöglicht wird.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Messung der Dicke von Plattierungen oder Auskleidungen, speziell zur Messung der Dicke einer an der Innenseite eines Zirkoniumlegierungsrohres vorgesehenen Plattierung oder Auskleidung aus Zirkonium, unter Verwendung einer elektrisch erregbaren ersten Spule, die so ausgebildet und angeordnet ist, daß ihr axiales Ende der Innenfläche des Rohres gegenüberliegt, und einer zweiten Spule, deren axiales Ende ebenfalls der Innenfläche des Rohres gegenüberliegt und die zusammen mit der ersten Spule in einem Meßfühler in das Rohr eingeführt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß man