DE3324128A1

DE3324128A1 - Spinnrotor fuer eine offenend-spinnvorrichtung und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3324128A1
Application number: DE19833324128
Authority: DE
Inventors: Gerhard 7334 Süssen Fetzer; Rolf 7320 Göppingen Griesinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-07-05
Filing date: 1983-07-05
Publication date: 1985-01-17
Also published as: US4576000A

Description

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Anmelder:

Fritz Stahlecker
Josef-Neidhart-Str. 18

7347 Bad überkingen
und

Hans Stahlecker
Haldenstraße 20

7334 Süssen

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D 6715

Spinnrotor für eine Offenend-Spinnvorrichtung und Verfahren zu

seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Spinnrotor für eine Offenend-Spinnvorrichtung, der einen Schaft und einen Rotorteller aufweist, der eine an einer offenen Stirnseite beginnende, sich konisch aufweitende Rutschwand aufweist, an die eine den größten Innendurchmesser des Rotortellers bildende Fasersammelrille in axialer Richtung anschließt und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Die Innenflächen von Rotortellern von Spinnrotoren werden üblicherweise durch spanabhebendes Bearbeiten hergestellt. Sie sollen gute Gleiteigenschaften für das zu verarbeitende Fasermaterial besitzen, so daß die Innenflächen poliert werden, üblicherweise wird dabei ein Polierdrehen oder Diamantdrehen angewandt Die Güte der Innenfläche, insbesondere im Bereich der Sammelrille, und die Formgenauigkeit sind von wesentlichem Einfluß für das ersponnene Garn. Auf der anderen Seite sollten die Innenflächen des Rotortellers, insbesondere im Bereich der Fasersammelrille, eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, damit der Spinnrotor eine

ausreichende Lebensdauer besitzt und möglichst über lange Betriebszeiten die gewünahte Form, insbesondere im Bereich der Sammelrille, aufweist. Zu diesem Zweck ist es bekannt, Rotorteller aus Aluminium mit verschiedenartigen Beschichtungen zu versehen oder Rotorteller aus Stahl zu härten. In allen Fällen waren jedoch bisher die Standzeiten unbefriedigend. Hinzu kam, daß durch diese zusätzlichen Bearbeitungen auch die Oberflächengüte häufig vermindert wurde, so daß zugunsten der erhöhten Standzeit die Spinnqualität vermindert wurde.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Spinnrotor der eingangs genannten Art zu schaffen, der sich durch eine hohe Formgenauigkeit im Bereich der Fasersammeirille und durch eine erhöhte Standzeit auszeichnet. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Flächen der Fasersammeirille durch plastisches Verformen gehärtet sind.

Das plastische Verformen der Flächen der Sammelrille führt dazu, daß auf diese Weise eine hohe Formgenauigkeit und eine glatte Oberfläche erhalten werden, während gleichzeitig eine Verfestigung des Materials auftritt, was einem Härten im Bereich der Innenfläche entspricht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn Spinnrotoren aus Stahl mit einer plastisch verformten Fasersammeirille versehen sind.

Um das plastische Verformen der Flächen der Fasersammelrille ausführen zu können, wird in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Innenflächen des Rotortellers anschließend an ihre spanabhebende Bearbeitung wenigstens im Bereich der Fasersammelrille einer Prägepolierbearbeitung unterzogen werden. Die bekannte Prägepolierbearbeitung, die bisher im wesentlichen für glatte zylindrische, insbesondere außenzylindrische Flächen angewandt wird, führt zu einer hohen Oberflächengüte bei einer gleichzeitigen Verfestigung oder Härtung dieser Oberfläche.

Um die Prägepolierbearbeitung ausführen zu können, wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung radial gegen die Fasersainmelrille des zu einer Drehung angetriebenen Rotortellers eine Rolle angepreßt, die einen kleineren Durchmesser als die offene Stirnseite des Rotortellers aufweist und eine Außenkontur besitzt, die der gewünschten Innenkontur der Fasersammelrille im Bereich des Rillengrundes und der anschließenden Flächen entspricht. Diese profilierte Rolle läuft nacheinander den gesamten Umfang der Fasersammelrille wenigstens einmal ab, so daß eine gleichmäßige Formgebung und Verfestigung erhalten wird.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der dargestellten Ausführungsform und den Unteransprüchen.

Fig. 1 zeigt einen Axialschnitt durch einen Rotorteller eines Spinnrotors,

Fig. 2 einen Schnitt ähnlich Fig. 1 in vergrößertem Maßstab durch einen Rotorteller im Bereich der Fasersammelrille nach einer spanabhebenden Bearbeitung,

Fig. 3 einen Schnitt entsprechend Fig. 2 durch die Fasersammelrille eines Rotortellers nach einem Prägepolieren der Fasersammelrille und

Fig. 4 eine für ein Prägepolieren der Fasersammelrille des Spinnrotors nach Fig. 1 zu benutzende Rolle.

Der in Fig. 1 dargestellte Spinnrotor 1 besteht aus einem Rotorteller 2, der mit einem axialen Ringbund 3, welcher eine Axialbohrung aufweist, auf einen strichpunktiert angedeuteten Schaft 4 aufgepreßt ist. Der Rotorteller 2 besitzt eine offene Stirnseite, an der eine Rutschwand 5 beginnt, die sich konisch bis zu einer Fasersammelrille 6 aufweitet, die den größten Innendurch-

messer des Rotortellers 2 besitzt und die in der Art einer Hinterschneidung an die Rutschwand 5 anschließt. Die Fasersammelrille 6 besitzt einen V-förmigen Querschnitt, wobei die an die Rutschwand 5 anschließende Fläche 8 mit der Rutschwand 5 einen stumpfen Winkel einschließt. Die andere Fläche der Fasersammelrille 6 geht in den Boden 7 des Rotortellers 2 über. Während des Spinnens wird zu Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial auf die Rutschwand 5 zugeführt, auf der dieses Fasermaterial entlang zur Fasersammelrille 6 gleitet, in der aus den Einzelfasern ein Faserband gebildet wird, das kontinuierlich insbesondere über die offene Stirnseite des Rotortellers 2 abgezogen wird.

Die Innenkontur des Rotortellers 2, der bevorzugt aus Stahl hergestellt ist, wird durch eine spanabhebende Bearbeitung geschaffen, wobei die gewünschte Form durch ein Feindrehen, insbesondere ein Diamantdrehen hergestellt wird. Für den Spinnvorgang kommt es wesentlich darauf an, daß die Fasersammelrille 6 exakt die gewünschte Form und eine hohe Oberflächengüte hat. Um dieses sicherzustellen, werden insbesondere bei Rotortellern 2 aus Stahl anschließend nach dem Drehen weitere materialabhebende Poliervorgänge angeschlossen.

Zusätzlich besteht die Forderung, daß der Rotorteller 2 insbesondere im Bereich der Fasersammelrille 6 eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist. Zu diesem Zweck wird vorgesehen, daß die Flächen der Fasersammelrille 6, d.h. die an die Rutschwand 5 anschließende Fläche 8, der Rillengrund 12 und die daran anschließende, in den Rotorboden 7 übergehende Fläche 11 durch Prägepolieren plastisch verformt werden. Durch dieses Prägepolieren wird zum einen die Formgenauigkeit im Bereich der Fasersammelrille 6 erhöht, während andererseits die Oberflächenfeinheit verbessert wird. Außerdem erfolgt durch das plastische Verformen der Flächen 8, 11 und ein Verfestigen oder Härten der Oberfläche, was insbesondere bei Rotortellern 2 aus Stahl zu einem hohen Verschleißschutz führt.

Das Prägepolieren wird mit einer Rolle 10 entsprechend Fig. 4 ausgeführt, die einen Durchmesser aufweist, der auf jeden Fall

kleiner als der Durchmesser der offenen Stirnseite des Rotortellers 2 und damit auch der Sammelrille 6 ist. Die Rolle 10 besitzt eine ringförmige Profilierung 9, deren Außenkontur der gewünschten Kontur der Fasersammelrille 6 entspricht. Die Rolle 10 wird in den Rotorteller 2 eingeführt und mit ihrer ringförmigen Profilierung 9 in die entsprechend Fig. 2 vorbereitete Fasersammelrille 6 eingepreßt. Der Rotorteller 2 wird dann zu Drehungen angetrieben, so daß die Rolle 10 mit ihrer ringförmigen Profilierung 9 den gesamten Umfang der Fasersammelrille 6 abläuft und die Flächen 8, 11 und 12 der Sammelrille 6 kalt verformt und damit verfestigt. Dabei ist die Profilierung 9 der Rolle 10 so ausgebildet und bemessen, daß von dem Rotorboden 7 eine an den Rillengrund 12 anschließende Ringfläche 11 kalt verformt wird, deren Tiefe in radialer Richtung des Rotortellers 2 wenigstens etwa der Tiefe in radialer Richtung der Fläche 8 entspricht.

Bevorzugt wird vorgesehen, daß die frei drehbare Rolle 10 während des Prägepolierens stationär gehalten ist und der Rotorteller 2 zu Drehbewegungen angetrieben wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Rotorteller 2 stationär zu halten und die Achse der frei drehbaren Rolle 10 zu einer zum Rotorteller 2 zentri-r sehen Kreisbewegung anzutreiben.

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Claims

1. Spinnrotor für eine Offenend-Spinnvorrichtung, der einen Schaft und einen Rotorteller aufweist, der eine an einer offenen Stirnseite beginnende, sich konisch aufweitende Rutschwand aufweist, an die eine den größten Innendurchmesser, des Rotortellers bildende Fasersammelrille in axialer Richtung anschließt, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächen (8_f 11, 12) der Fasersammelrille (6) durch plastisches Verformen gehärtet sind.

2. Spinnrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelrille (6) im Querschnitt die Gestalt eines V aufweist, von welchem die einen Schenkel des V bildende Fläche (8) mit der Rutschwand (5) einen stumpfen Winkel einschließt und die den anderen Schenkel des V bildende Fläche (11) in den Rotorboden (7) übergeht, wobei die an die Rutschwand (5) anschließende Fläche (8), der Grund (12) der Fasersammelrille (6) und eine anschließende Ringfläche (11) durch plastisches Verformen gehärtet sind.

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3. Spinnrotor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Tiefe der gehärteten Ringfläche (11) wenigstens annähernd der radialen Tiefe der an die Rutschwand (5) anschließenden Fläche (8) entspricht.

4. Spinnrotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotorteller (2) aus Stahl hergestellt ist.

5. Verfahren zum Herstellen eines Spinnrotors nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche des Rotortellers (2) anschließend an ihre spanabhebende Bearbeitung wenigstens im Bereich der Fasersammelrille (6) einer Prägepolierbearbeitung unterzogen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß für die Prägepolierbearbeitung radial gegen die Fasersammelrille (6) eine Rolle (9, 10) angepreßt wird, die einen kleineren Durchmesser als die offene Stirnseite des Rotortellers (2) aufweist und eine Außenkontur besitzt, die der gewünschten Innenkontur der Fasersammelrille (6) im Bereich des Rillengrundes (12) und der anschließenden Flächen (8, 11) entspricht.

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