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L A M E L L E N V E N T I L F ü R K O L B E N V E R -
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DICHTER Die Erfindung geht aus von einem Lamellenventil für KolbenverdichterRmit
wenigstens einer flexiblen Lamelle, welche an der Wurzel gegen eine Sitz- oder Fängerplatte
verschraubt und in der richtigen.Lage zur zugehörigen Sitzöffnung gesichert ist
durch wenigstens zwei achsparallele Paßstifte, welche aus der Sitz- oder Fängerplatte
ragen und Paßbohrungen der Lamelle durchsetzen.
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Solche Ventile sind bekannt aus DE-OS 15 03 406 oder der Beschreibungseinleitung
zur DE-OS 28 02 378. Dabei wurden die zylindrischen Stifte getrennt hergeste-llt
und dann in Bohrungen der Sitzplatte gepreßt. über die freien Stift enden wurden
die Lamellen mit ihren Paßbohrungen gefädelt und zuletzt die Halterung aufgesteckt
und dann verschraubt Die Verwendung gesonderter Stifte zur Lagesicherung bringt
eine entsprechende Vergrößerung der Herstellungskosten, besonders bei der Montage,
die in Massenfertigung nur
möglich ist durch teuere komplizierte
Automaten mit vielen Bearbeitungsstationen.
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Es ist aus der erwähnten DE-OS 28 02 378 auch schon bekannt, in der
Veschraubung der Lamelle eine Ansenkung im Ventilsitz vorzusehen, in welche eine
mit der Lamelle drehfest verbundene Nase der als Ventilfänger ausgebildeten Halterung
greift. Dadurch wird das Gewinde in der Sitzplatte unterbrochen, so daß es beim
Anziehen der Verschraubung, dem letzten Arbeitsgang, leicht ausreißt. Abgesehen
davon wird die räumliche Vereinigung von Verschraubung und Lagesicherung erkauft
mit sehr engen Toleranzforderungen, weil die einzige Lagesicherung, an der Lamellenwurzel,
weit entfernt ist von dem Bereich der Lamelle, welcher über der zugehörigen Sitzöffnung
spielt. Bei der Montage muß die Lamelle lagerichtig auf den Sitz gebracht und dort
vorläufig festgehalten werden, weil die Lagesicherung erst beim anschließenden Aufsetzen
und Verschrauben der Halteplatte entsteht. Auch das erschwert und verteuert die
Massenfertigung in einem Montageautomaten.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Lamellenventil der eingangs erwähnten
Gattung so weiter zu bilden, daß es mit geringem Toleranz- und Montageaufwand hergestellt
und sicher verschraubt werden kann.
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Dazu wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Stifte aus der Sitzplatte
oder der Halteplatte ge.prägt und ballig sind.
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Wenn auf eine so ausgerüstete Sitz- oder Halteplatte die Lamellen
gesteckt werden, dann treten durch deren Paßbohrungen die balligen Stifte unter
vorübergehender elastischer Einschnürung und anschließender Ausdehnung, so daß die
betreffende Platte mit den Lamellen lagerichtig bereits unverlierbar vormontiert
ist, durch eine druckknopfartige Verbindung. D-er Montageautomat benötigt keine
Werkzeuge, um diese vormontierte Einheit zusammenzuhalten, sondern er kânn sie als
Ganzes auf die andere Platte drücken, etwa
auf die Sitzplatte, wobei
die freien Stiftenden reibschlüssig in die zugehörigen Aufnahmebohrungen der Sitzplatte
treten, was durch die ballige Form der Stiftenden erleichtert ist.
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Dadurch werden auch an die Genauigkeit der Kinematik des Montageautomaten
entsprechend geringere Anforderungen gestellt.
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Um in entsprechender Weise eine automatengerechte Vormontage der Verschleißteile
- Lamellen und Sitzplatte -auch an einem vorhandenen Ventil zu ermöglichen, dessen
Paßstifte in herkömmlicher Weise in Sacklöchern der Sitz-oder Fängerplatte mit Preßsitz
verankert sind, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß in wenigstens
eine Paßbohrung ein angestanzter Klemmlappen in entspanntem Zustand ragt. Beim Aufstecken
der Lamelle biegt er sich geringfügig gegen die Aufsteckrichtung und sichert so
die Lamelle, welche wiederum zusammen mit der Sitz- bzw. Fängerplatte als Ganzes
ausgewechselt werden kann gegen die entsprechenden verschlissenen Teile des vorhandenen
gebrauchten Lamellenventils.
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Derselbe Vorteil wird erreicht, wenn stattdessen ein Klemmstreifen
auf der den freien Enden der Paßstifte zugewandten Seite der Lamelle mit Bohrungen
vorgesehen ist, welche mit den Paßbohrungen der Lamelle fluchten, wobei in wenigstens
eine Bohrung des Klemmstreifens ein angestanzter Klemmlappen in entspanntem Zustand
ragt. Es können dann zum Reparaturaustausch auch herkömmliche vorhandene Lamellen
ohne Klemmlappen benutzt werden.
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Die nicht mit einem Klemmlappen versehene Paßbohrung in der Lamelle
bzw. Bohrung im Klemmstreifen wird zweckmäßig als Langloch ausgeführt, dessen größerer
Durchmesser senkrecht zur Lamelle verläuft. Dies ergibt eine
weitere
Erleichterung der Montage und nochmalige Verringerung des Toleranzaufwandes bei
der Fertigung, je doch ohne Beeinträchtigung der genauen Ausrichtung der Lamelle
zur Sitzöffnung.
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Die Erfindung möge an Hand der in den Figuren schematisch dargestellten
Ausführungsbeispiele weiter erläutert werden.
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Es zeigen: Fig. 1 einen Axialschnitt in der Ebene A/B der Fig. 2,
durch die vormontierte Einheit aus Halterung und Lamellen, Fig. 2 in kleinerem Maßstab
eine Draufsicht auf die Lamellen mit Hal.terung, Fig. 3 einen Teilschnitt entsprechend
Fig. 1 durch das fertig montierte Ventil und Fig. 4 eine Draufsicht zu Fig. 3, Fig.
5 eine Seitenansicht, teilweise geschnitten, auf ein kombiniertes Saug- und Druckventil
in Einbausituation, mit Klemmlappen in einer Paßbohrung der Lamelle, Fig. 6 die
Klemmlappenfixierung aus Fig. 5 in größerem Maßstab, Fig. 7 einen Schnitt in der
Ebene VII/VII aus Fig. 6, Fig. 8 eine Draufsicht auf die Lamelle zum Ausführungsbeispiel
nach Fig. 5, 6 und 7, Fig. 9 eine Variante des Ausführungsbeispiels nach Fig. 5
bis 8, mit Klemmstreifen, in der Darstellung gemäß Fig. 7 und
Fig.
10 eine Draufsicht auf den Klemmstreifen zu Fig 9.
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Wie aus den Figuren 1 bis 4 ersichtlich, hängen die gegenläufigen
Lamellen 2 des Druckventils plattenförmig zusammen und bilden im Wurzelbereich einen
gemeinsamen Rücken 3, welcher über eine Halterung 4 in Form eines den Rücken 3 gegen
den Sitz 1 klemmenden in Offnungsrichtung der Lamellen 2 aufgebogenen Fängers auf
der Sitzplatte 1 befestigt ist über einen Blechstreifen 13 mit Schrauben 5 in Gewindebohrungen
14 der Sitzplatte 1. Die Schrauben 5 werden nach der Montage gesichert durch von
dem Blechstreifen 13 hochgebogene Winkel 6.
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Die Halterung 4 hat Aufnahme-Bohrungen 7, welche gegenüber den zugehörigen
Schrauben 5 ein geringes Bewegungsspiel aufweisen zum Ausgleich von Herstellungstoleranzen,
ebenso die entsprechenden Aufnahmebohrungen 8 im Rücken 3 der Lamellen 2.
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Außerhalb dieser Bohrungen sind der Halterung 4 gegen den Sitz 1 ballige
Stifte 9 angeformt durch Einstanzen je eines Sackloches 10 über je einer entsprechenden
Bohrung in einer dünnen Matritze unter dem Stanz- und Prägewerkzeug. Die Halterung
4 kann mit einem Werkzeug in einem Arbeitsgang hergestellt werden.
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Danach werden die zusammenhängenden Lamellen 2 mit ihren äußeren Bohrungen
11 auf die dazu mit etwas Übermaß ausgeführten balligen Stifte 9 gedrückt bis zum
druckknopfartigen Einschnappen (Fig. 1).
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In diesem Zustand haben die Stifte 9 am Hals gegenüber den Bohrungen
11 wieder ein Bewegungsspiel zum Ausgleich von Herstellungstoleranzen, kleiner als
das Spiel der Schrauben 5 gegenüber den Bohrungen 7 und 8. In den Figuren 2 und
4 sind unter dem Fänger 4 nur die Enden der Lamellenzungen zu sehen, welche über
den zugehörigen DurchlaB-
Die so vormontierte Einheit wird nun mit
den freien Enden der Stifte 9 reibschlüssig in die entsprechenden Sacklöcher 12
der Ventilplatte 1 gesteckt, was erleichtert ist durch die ballige Form der Stifte
9, in Figur 1 der Deutlichkeit halber übertrieben dargestellt.
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Dadurch zentrieren sich alle Bohrungen für die jetzt einzudrehenden
Schrauben 5,welche zuletzt durch das Hochbiegen der Winkel 6 aus dem Blechstreifen
13 gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden können.
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E.in besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Ventils ist, neben dem
verminderten Herstellungsaufwand; seine Kompatibilität mit bekannten handelsüblichen
Ventilen der eingangs erwähnten Gattung. Insbesondere können Abstand und größter
Durchmesser der balligen Stifte 9 an der vormontierten Einheit aus Fig. 1 den Sacklöchern
12 in der Sitzplatte 1 vorhandener Ventile angepaßt werden, ebenso die Gewindebohrungen
zur Aufnahme der Schrauben.5.
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Es kann also eine vormontierte erfindungsgernäße Lamelleneinheit (Fig.
1) gegen verschlissene oder zu Bruch gegangene Lamellen vorhandener Ventile ohne
weitere Demontagearbeiten am zugehörigen Kolbenverdichter leicht ausgewechselt werden.
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Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 bis 8 sind die Paßstifte 9 a
in herkömmlicher Weise im wesentlichen zylindrisch und in Sacklöchern der Sitzplatte
la verankert.
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Die vorläufige Fixierung der Lamelle oder der Lamellen 2 a erfolgt
durch einen der Lamelle 2 a angestanzten Klemmlappen 14, welcher in die kreisrunde
Paßbohrung 15 in entspanntem Zustand ragt, wie aus Fig. 8 ersichtlich.
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Drückt man die Lamelle 2 a mit den Paßbohrungen 15, 20 auf die zugehörigen
Paßstifte 9 a, so wird der Klemmlappen 14 gegen die Montagerichtung aus der zugehörigen
PaRbohrung 15 weggespreizt, wie aus Fig. 7 ersichtlich.
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Der weggespreizte Klemmlappen 14 kann federnd erhebliche Dickentoleranzen
überbrücken in vollständig montiertem
Zustand (Fig. 5) zwischen
der Sitzplatte 1 a, der oberen Stirnfläche des Zylinders 16 und der Dichtscheibe
17, so daß letztere durch die (nicht dargestellten) Stehbolzen zwischen Zylinder
16 und Zylinderkopf 18 voll belastet wird und trotzdem die Lamellen 2 a im Einspannbereich
formschlüssig fixiert sind und im Betrieb dort nicht rattern könnten; ein solches
Rattern würde nach kurzer Betriebszeit zum Bruch der Lamellen 2 an der Wurzel führen.
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Durch eine Ansenkung 22im Sackloch 21 (Fig. 6), welches das freie
Ende des Paßstiftes 9 a-in bekannter Weise mit Spiel aufnimmt, kann der toleranzausgleichende
Federbereich des Klemmlappens 14 in vorteilhafter Weise vergrößert werden.
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Dieser Toleranzausgleich und die vorläufige Fixierung der Lamelle
an den Paßstiften 9 a kann in Weiterbildung der Erfindung auch mit herkömmlichen
Lamellen verwirklicht werden,- die keinen Klemmlappen haben. In diesem Fall wird
auf die vormontierte Lamelle 2 b ein Klemmstreifen 19 gesteckt, der entsprechende
Paßbohrungen 15b,20baufweist, wobei wiederum an der Paßbohrung 15 b ein Klemmlappen
14 angestanzt ist, wie aus Fig. 9 und 10 ersichtlich.
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L e e r s e i t e