DE3306731C2

DE3306731C2 -

Info

Publication number: DE3306731C2
Application number: DE3306731A
Authority: DE
Inventors: Kanji Kasahara; Akira Yokkaichi Mie Jp Sakamoto
Original assignee: Mitsubishi Monsanto Chemical Co
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1982-02-26
Filing date: 1983-02-25
Publication date: 1988-08-18
Also published as: GB8303030D0; NL188909C; US4443565A; GB2115824B; NL188909B; GB2115824A; DE3306731A1; NL8300464A; FR2522330B1; BE896010A; CA1196124A; FR2522330A1

Description

Die Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzmasse mit einem Gehalt an Metallteilchen gemäß dem Ober begriff von Anspruch 1.

Es ist bereits bekannt, Metallpulver in einem einstufigen Polymerisationsverfahren mit einem Kunststoffüberzug zu versehen (DE-OS 23 60 415). Es ist ferner bekannt, zur Herstellung von magnetischen Polymerisatperlen eine vinylaromatische Verbindung allein oder im Ge misch mit einem copolymerisierbaren Monomeren in Gegen wart eines Initiators, eines Suspensionsmittels und eines magnetischen Zusatzstoffes in Suspension zu polymerisieren (DE-OS 30 31 790).

Metallhaltige thermoplastische Harzmassen werden ver wendet, um bei elektrischen Geräten einen Abschirmeffekt gegen elektromagnetische Wellen zu erzielen und die bisher zu diesem Zweck verwendeten Metallgehäuse zu ersetzen.

Zur Erzielung eines ausreichenden Abschirmeffektes muß das Harz eine beträchtliche Menge an Metallteilchen enthalten. Andererseits verschlechtern sich mit zu nehmendem Metallgehalt die Verarbeitbarkeit des thermo plastischen Harzmaterials und die mechanische Festigkeit der erhaltenen metallhaltigen Harzmasse.

Falls die Metallteilchen in Form von Metallfolienfragmenten eingesetzt werden, treten die oben erwähnten Probleme ver stärkt auf. Metallfolienfragmente, wie Aluminium- oder Kupfer-Folienfragmente eignen sich zwar gut zur Dämpfung von elektromagnetischen Wellen und es wird ein guter Abschirmeffekt erzeugt. Es ist jedoch schwierig, beträcht liche Mengen der Metallfolienfragmente durch ausschließ liches mechanisches Kneten im Harz ausreichend zu vertei len und die dabei erhaltene Harzmasse zeigt keine hin reichende Festigkeit.

Falls man andererseits eine Suspensionspolymerisation in Gegenwart von Metallfolienfragmenten durchführt, ist eine allseitige Beschichtung der einzelnen Folienfrag mente schwierig zu erreichen, was wiederum nach teiligen Einfluß auf die physikalischen Eigenschaften der Masse hat.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Harzmasse mit einem hohen Gehalt an Metallfolienfragmenten zu schaffen, bei der dennoch eine gute Verteilung der Folienfragmente sowie eine ausreichende Festigkeit ge währleistet ist. Diese Aufgabe wird bei einer Masse der eingangs erwähnten Art durch die in den Patentan sprüchen gekennzeichneten Merkmale gelöst.

Im folgenden wird die Erfindung im einzelnen erläutert.

Die erfindungsgemäß verwendeten Metallfolienfragmente bestehen aus einem Metall, welches stabil ist und bei den Temperaturen der Formgebung des thermo plastischen Harzes (gewöhnlich 230 bis 260°C) weder schmilzt noch verdampft und welches gute elektrische Leitfähigkeit aufweist. Es handelt sich dabei um Aluminium, Zink, Kupfer, Eisen, Zinn, Gold, Silber oder eine Legie rung derselben.

Ferner ist es im Sinne einer größeren Wirksamkeit der Dämpfung der elektromagnetischen Wellen bevorzugt, eine Kombination von mindestens zwei verschiedenen Arten von Metallfolien zu verwenden. In einem solchen Fall ist die Kombination von Metallen, welche verschiedenen Gruppen des Periodensystems angehören, bevorzugt, da dies die Mög lichkeit schafft, den spezifischen Widerstand der erhal tenen Harzmasse auf ein Minimum herabsetzen. Gute Er gebnisse werden beispielsweise erzielt, wenn man Alumi nium und Zink kombiniert oder Aluminium und Zinn.

Im Falle einer Kombination von Aluminium-Folienfragmen ten und Zink-Folienfragmenten beträgt das Mischungsver hältnis vorzugsweise 3 bis 70 Gew.-% der Zinkfolienfragmente, wobei der Rest aus Aluminiumfolienfragmenten besteht, und speziell 5 bis 20 Gew.-% der Zinkfolienfragmente, Rest Aluminiumfolienfragmente. Wenn der Anteil der Zinkfolien fragmente weniger als 3 Gew.-% beträgt oder mehr als 70 Gew.-%, so beobachtet man keine Verbesserung hinsicht lich der Verringerung des spezifischen Widerstandes sowie keine Verbesserung des Dämpfungseffektes gegenüber elek tromagnetischen Wellen im Vergleich zur alleinigen Ver wendung von Aluminiumfolienfragmenten oder Zinkfolien fragmenten.

Die Metallfolienfragmente haben eine Dicke von 5 bis 50 µm und eine vierseitige Gestalt von 0,5 bis 5 mm×0,5 bis 5 mm und vorzugsweise 1 bis 2 mm× 1 bis 2 mm. Es kommen auch beliebige andere Gestalten in Frage, solange die Größe der obigen Angabe entspricht.

Diese Metallfolienfragmente werden an ihren Oberflächen mit einem Polymeren bedeckt, welches erhalten wird durch Polymerisation von mindestens einem Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, Alkylacrylat, Aminoalkylacrylat, Alyklmethacrylat und Aminoalkylmeth acrylat. Ein solches Polymeres ist geeignet, da es eine gute Anhaftung an den Metallfolienfragmenten aufweist. Die Menge des Polymeren beträgt 1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile der Metallfolienfragmente. Wenn die Menge weniger als 1 Gew.-Teil beträgt, so beobachtet man keine adäquate Anhaftung. Wenn andererseits die Menge mehr als 10 Gew.-Teile beträgt, so entsteht ein Überschuß der Polymermenge, welche nicht an den Oberflächen der Metall folienfragmente haftet und welche nachteilige Wirkungen auf die physikalischen Eigenschaften der Masse entfaltet.

Das zur Beschichtung der Metallfolienfragmente verwendete Polymere kann ein Homopolymeres eines der oben erwähnten Monomeren sein oder ein Copolymeres von mindestens zwei dieser Monomeren. Man kann beispielsweise ein Homopoly meres von Methylmethacrylat verwenden oder ein Copoly meres von Methylmethacrylat mit 10 bis 30 Gew.-% Acryl säure. Besonders bevorzugt ist jedoch ein Copolymeres aus Methylmethacrylat mit 30 bis 70 Gew.-% eines Amino alkylacrylats oder eines Aminoalkylmethacrylats, da es eine überlegene Beschichtungswirkung in bezug auf die Metallfolienfragmente aufweist und mit anderen Harzen vorzüglich kompatibel ist. In diesen Fällen handelt es sich bei der Aminoalkylgruppe in dem Aminoalkylacrylat oder dem Aminoalkylmethacrylat vorzugsweise um eine Di methylaminoäthylgruppe [(CH₃)₂NCH₂CH₂-]. Es können je doch auch andere Gruppen verwendet werden, wie Diäthyl aminoäthyl oder Dimethylaminopropyl.

Als Alkylgruppe kommt eine geradkettige oder eine ver zweigtkettige oder eine alicyclische Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen in Frage. Methylgruppen oder Äthylgruppen sind jedoch unter dem Gesichtspunkt der phy sikalischen Eigenschaften bevorzugt, insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Zugfestigkeit des erhaltenen Poly meren. Das Mischungsverhältnis der Monomeren im Gemisch ist nicht auf den oben angegebenen Bereich beschränkt. Wenn jedoch das Mischungsverhältnis im oben erwähnten Be reich liegt, so erhält man gute Ergebnisse hinsichtlich der Beschichtbarkeit der Metallfolienfragment-Oberfläche, hinsichtlich der Dispergierbarkeit und hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften.

Die Metallfolienfragmente können mit dem Polymeren dadurch besichtet werden, daß man das vorerwähnte Monomere oder Monomeren gemisch in Gegenwart der Metallfolienfragmente einer Sus pensions-Polymerisation unterwirft, wobei die Be schichtung auf einfache Weise stattfindet. Wenn eine Kom bination von zwei verschiedenen Arten von Metallfolien fragmenten verwendet wird, so ist es bevorzugt, diese beiden Arten von Metallfolienfragmenten zuvor zu vermi schen und dann die Suspensions-Polymerisation des Monome ren oder des Monomerengemisches in Gegenwart des Gemisches der Metallfolienfragmente durchzuführen.

Sodann werden 5 bis 33 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.- Teile der Metallfolienfragmente, eines Polymeren einverleibt, welches erhalten wurde durch Polymerisation eines Gemi sches eines aromatischen Vinylmonomeren und eines mit dem aromatischen Vinylmonomeren copolymerisierbaren Monomeren, so daß die Gesamtmenge der Polymeren, d. h. dieses Poly meren und des die Oberflächen der Metallfolienfragmente bedeckenden Polymeren, auf 6 bis 43 Gew.-Teile/100 Gew.- Teile der Metallfolienfragmente gebracht wird.

Wenn die Menge des Polymeren, welches durch Polymerisa tion des aromatischen Vinylmonomeren und des damit co polymerisierbaren Monomeren weniger als 5 Gew.-Teile be trägt, so hat das Schüttgewicht der erhaltenen Masse recht geringe Werte, so daß diese Masse nur schwer ver mischt werden kann, z. B. mit einem ABS-Harz. Wenn anderer seits diese Menge 33 Gew.-Teile übersteigt, so ist die Kon zentration der Metallfolienfragmente unzureichend, wenn die Masse mit einem ABS-Harz oder einem anderen thermo plastischen Harz vermischt wird.

Als aromatische Vinylmonomere für die Zwecke der Erfin dung eignen sich Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol und halogeniertes Styrol. Als copolymerisierbare Mono mere kommen Acrylnitril, Methacrylnitril oder ein Alkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure in Be tracht. Die Konzentration des copolymerisierbaren Mono meren in dem Monomerengemisch beträgt 20 bis 50 Gew.-%. Wenn die Konzentration außerhalb dieses Berei ches liegt, so ist die erhaltene Masse nur schlecht mit anderen Harzen kompatibel.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Masse werden die vorerwähnten Monomeren in Gegenwart der Metallfolienfragmente suspensions-polymerisiert.

100 Gew.-Teile der Metallfolienfragmente und 1 bis 10 Gew.- Teile mindestens eines der Monomeren aus der Gruppe Acryl säure, Methacrylsäure, Alkylacrylat, Aminoalkylacrylat, Alkylmethacrylat und Aminoalkylmethacrylat werden in Was ser suspendiert und die Suspension wird auf übliche Weise suspensions-polymerisiert. Als Polymerisationsstarter wählt man vorzugsweise einen wasserlöslichen Starter, wie Persulfat, zur Erzielung einer guten Beschichtung der Fo lienoberflächen. Nach beendeter Polymerisation werden 5 bis 33 Gew.-Teile eines Gemisches des aromatischen Vinyl monomeren und des damit copolymerisierbaren Monomeren hinzugegeben und dann wird die Suspensions-Polymerisation fortgesetzt.

Die dabei erhaltene Masse liegt in Form von Pellets vor, in denen einige zehn Metallfolien laminiert sind. Die Masse hat ein großes Schüttgewicht und eine gute Kompati bilität mit z. B. einem ABS-Harz.

Die erfindungsgemäße Masse kann so, wie sie ist, ohne wei teres verwendet werden. Sie kann jedoch auch zur Herstel lung eines Gemisches mit einem anderen Harz, z. B. einem ABS-Harz oder einem AS-Harz, verwendet werden. In einem solchen Fall kann die Vermischung mit einem Extruder mit einer einzigen Schnecke erfolgen. Die dabei erhaltene Mi schung hat gute physikalische Eigenschaften und eine gute elektrische Leitfähigkeit. Insbesondere wenn zwei Arten der Metallfolienfragmente in Kombination verwendet wer den, so beobachtet man eine besonders starke Verringerung des spezifischen Widerstandes und eine erhebliche Verbes serung der Dämpfungseigenschaften in bezug auf elektro magnetische Wellen.

Darüber hinaus muß bemerkt werden, daß die Metallfolien in der erhaltenen Masse kaum Ablöseerscheinungen zeigen, selbst wenn von außen Kräfte angelegt werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

In einen Vierhalskolben mit einem Volumen von 3 l, der mit einem Rührer ausgerüstet ist, gibt man 2,0 kg ent salztes Wasser sowie 320 g Aluminiumfolienfragmente (1,4×1×0,025 mm). Der Inhalt wird nun sorgfältig vermischt. So dann gibt man 8 g Methylmethacrylat und 8 g Dimethylami noäthylmethacrylat hinzu. Der Kolben wird mit Stickstoff gas gespült und auf 70°C erhitzt. Nachdem das Polymeri sationssystem 70°C erreicht hat, werden 0,8 g Kaliumper sulfat eingeführt und die Reaktion 1,5 h fortgesetzt. Sodann wird das System auf 90°C erhitzt und die Reaktion noch während 1 h fortgesetzt. Danach wird die Temperatur des Reaktionssystems auf 80°C gehalten und 50 g Styrol, 34 g Acrylnitril, 1 g Terpinolen als Kettentransfermit tel, 2 g Benzoylperoxid als Starter und 0,5 g Azo-bis- isobutyronitril werden zugesetzt und die Polymerisation wird während 2 h durchgeführt. Nach beendeter Reaktion wird die Temperatur auf 90°C erhöht und die nichtumge setzten Monomeren werden 1 h unter Einleiten von Stick stoff daraus entfernt.

Danach wird das die Aluminiumfolienfragmente enthaltende Polymere abfiltriert, wobei man ein Metallnetz mit 200 Maschen/2,5 cm verwendet. Das so erhaltene Polymere hat ein Schüttgewicht von 0,46 g/cm³ (das Schüttgewicht der Aluminiumfolienfragmente beträgt 0,19 g/cm³). Die Ausbeute beträgt 95% und der Gehalt an Aluminiumfolien fragmenten beträgt 83,3 Gew.-%.

Beispiel 2

Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 1, wobei man jedoch 16 g Methylmethacrylat anstelle des Gemisches von Methylmethacrylat und Dimethylaminoäthylmethacrylat ein setzt. Das Schüttgewicht der Masse beträgt 0,35 g/cm³ und der Gehalt an Aluminiumfolienfragmenten beträgt 84 Gew.-%. Die Ausbeute beträgt 96,8%.

Beispiel 3

Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 1, wobei man jedoch ein Gemisch von 3,2 g Acrylsäure und 12,8 g Methylmethacrylat an Stelle des Gemisches von Methylmeth acrylat und Dimethylaminoäthylmethacrylat einsetzt. Schüttgewicht der Masse=0,38 g/m³; Gehalt an Alumini umfolienfragmenten=90,7 Gew.-%; Ausbeute=88%.

Vergleichsbeispiel 1

In einen Vierhalskolben mit einem Inhalt von 3 l gibt man 2,0 kg entsalztes Wasser und 320 g Aluminiumfolienfragmente gemäß Beispiel 1. Der Inhalt wird sorgfältig gerührt und dispergiert. Sodann gibt man 62,5 g Styrol, 37,5 g Acrylnitril, 1 g Terpinolen, 2 g Benzoylperoxid und 0,5 g Azo-bis-isobutyronitril zu, und die Polymerisation wird während 2 h bei 80°C durchgeführt. Die Temperatur wird sodann auf 90°C erhöht unter Entfernung der nichtumge setzten Monomeren während 1 h unter Zufuhr von Stickstoff gas. Schüttgewicht des Polymeren=0,28 g/cm³; Ausbeute= 83%.

Man stellt jedoch fest, daß eine große Anzahl der Polymer teilchen keine Aluminiumfolienfragmente enthält. Ferner wird eine Anzahl von Aluminiumfolienfragmenten gefunden, welche nicht mit dem Polymeren beschichtet sind und welche auch nicht laminiert sind.

Beispiel 4

In den Kolben gemäß Beispiel 1 gibt man 2,0 kg entsalztes Wasser und 900 g Kupferfolienfragmente (1,5×1,3× 0,035 mm). Der Inhalt wird gerührt und dispergiert. Sodann gibt man 10 g Methylmethacrylat und 10 g Dimethylaminoäthyl methacrylat zu und erhöht die Temperatur auf 70°C. Nachdem die Temperatur 70°C erreicht hat, gibt man 2 g Kalium persulfat zu und die Mischung wird danach während 1,5 h polymerisiert und dann wird die Polymerisation 1 h bei 90°C durchgeführt. Nach dem Abkühlen des Polymerisations systems auf 80°C gibt man 64 g Styrol, 36 g Acrylnitril, 1 g Terpinolen, 3 g Benzoylperoxid und 2 g Azo-bis-iso butyronitril zu. Die Polymerisation wird noch während 2 h durchgeführt. Die Kupferfolienfragmente enthaltende Masse wird abfiltriert (unter Verwendung eines Metallnetzes mit 200 Maschen/2,5 cm). Schüttgewicht der Masse= 1,44 g/cm³ (Schüttgewicht der Kupferfolienfragmente an sich=0,95 cm³); Gehalt an Kupferfolienfragmenten= 91,5 Gew.-%; Ausbeute=97%.

Anwendungsbeispiel 1

Die gemäß Beispiel 1 erhaltene Masse wird mit ABS-Harz trocken vermischt, wobei der Gehalt an Alumini umfolien auf 40 Gew.-% gebracht wird. Diese Mischung wird durch Spritzgießen geformt. Die erhaltene Masse zeigt die folgenden physikalischen Eigenschaften.

Zugfestigkeit (Bruchpunkt)= 365 kg/cm² (JIS K-6871); Dehnung beim Bruch= 1,7% (JIS K-6871); Izog-Schlagfestigkeit= 6,1 kg · cm/cm (JIS K-6871); spezifischer Volumenwiderstand
(gemessen mit einer Testprobe der Abmessungen
1,27×1,27×10 cm)= 3,0 Ω · cm.

Anwendungsbeispiel 2

Die Masse gemäß Beispiel 4 wird mit ABS-Harz vermischt, um den Kupferfoliengehalt auf 70 Gew.-% zu bringen. Die Mischung wird nun mit einem Extruder mit einer einzigen Schnecke pelletisiert. Die erhaltenen Pellets werden zu Testproben geformt. Der spezifische Volumenwiderstand der Testproben wird gemäß Anwendungs beispiel 1 bestimmt und beträgt 10^-2 Ω · cm oder weniger.

Beispiel 5

Es wird ein mit einem Rührer ausgerüsteter Vierhals glaskolben mit einem Inhalt von 3 l verwendet. 2,0 kg entsalztes Wasser, 280 g Aluminiumfolienfragmente (1,4×1×0,025 mm) sowie 40 g Zinkfolienfragmente (2,0×1× 0,020 mm) werden eingefüllt und der Inhalt wird sorgfältig gerührt. Sodann gibt man 8 g Methylmethacrylat und 8 g Dimethyl aminoäthylmethacrylat zu. Der Kolben wird mit Stickstoff gas gespült und die Temperatur auf 70°C erhöht. Nachdem das Polymerisationssystem 70°C erreicht hat, gibt man 0,8 g Kaliumpersulfat hinzu, und die Umsetzung wird noch während 1,5 h weitergeführt. Dann wird die Temperatur auf 90°C erhöht und die Reaktion 1 h fortgesetzt.

Die Temperatur des Polymerisationssystems wird bei 70°C gehalten. 50 g Styrol, 34 g Acrylnitril, 1 g Terpinolen als Kettentransfermittel, 2 g Benzoylperoxid als Starter und 0,5 g Azo-bis-isobutyronitril werden zugesetzt und die Polymerisation wird während 2 h durchgeführt. Nach been deter Reaktion wird die Temperatur auf 90°C erhöht und die Entfernung der nichtumgesetzten Monomeren während 1 h durchgeführt, während Stickstoffgas eingeleitet wird. Danach wird das laminierte Metallfolienfragmente enthal tende Polymere unter Verwendung eines Metallnetzes mit 200 Maschen/2,5 cm abfiltriert. Schüttgewicht der erhal tenen Polymeren=0,45 g/cm³; Gehalt an Metallfolien fragmenten=82,6 Gew.-%.

Beispiel 6

Man arbeitet gemäß Beispiel 5, wobei man jedoch 300 g Aluminiumfolienfragmente und 20 g Zinkfolienfragmente verwendet. Gehalt an Metallfolienfragmenten=83,5 Gew.-%.

Beispiel 7

Man arbeitet gemäß Beispiel 5, wobei man jedoch 160 g Aluminiumfolienfragmente und 160 g Zinkfolienfragmente einsetzt. Gehalt an Metallfolienfragmenten im Produkt= 82,0 Gew.-%.

Beispiel 8

Man arbeitet gemäß Beispiel 5, wobei man jedoch 280 g Aluminiumfolienfragmente und 40 g Kupferfolienfragmente einsetzt. Gehalt an Metallfolienfragmenten im Produkt= 81,6 Gew.-%.

Beispiel 9

Man arbeitet gemäß Beispiel 5, wobei man jedoch keine Aluminiumfolienfragmente und 720 g Zinkfolienfragmente einsetzt. Gehalt an Zinkfolienfragmenten=91,0 Gew.-%.

Beispiel 10

Man arbeitet gemäß Beispiel 5, wobei man 320 g Kupfer folienfragmente als Metallfolienfragmente verwendet. Ge halt an Kupferfolienfragmenten=83,0 Gew.-%.

Anwendungsbeispiele 3 bis 9

Die Massen gemäß den Beispielen 1 und 5 bis 10 werden jeweils mit ABS-Harz trocken vermischt, wobei der Metallfoliengehalt auf 45 Gew.-% gebracht wird. Die Mischung wird nun pelletisiert und durch Spritzgießen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt.

Anwendungsbeispiel 10

Die Massen gemäß den Beispielen 1 und 9 werden in solchen Anteilen vermischt, daß der Aluminiumfolienfragment- Gehalt 87,5 Gew.-% beträgt, während der Gehalt an Zink folienfragmenten 12,5 Gew.-% beträgt. Die Mischung wird trocken vermischt und die physikalischen Eigenschaften des Erzeugnisses werden gemäß Anwendungsbeispiel 3 er mittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Anwendungsbeispiel 11

87,5 Gew.-% Aluminiumfolienfragmente und 12,5 Gew.-% Zinkfolienfragmente gemäß Beispiel 5 werden vermischt und die Mischung wird mit ABS-Harz gemäß Anwendungsbei spiel 3 vermischt, und zwar unter Verwendung eines Extru ders mit zwei Schnecken. Dabei wird der Metallfolienge halt auf 45 Gew.-% gebracht. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt.

Tabelle 1

Der spezifische Widerstand wurde ermittelt durch Messen des Widerstandes einer Testprobe mit den Abmessungen 1,27×1,27×10 cm zwischen zwei Punkten mit einem Ab stand von 10 cm.

Tabelle 2

Die Dämpfung der elektromagnetischen Wellen wird er mittelt, indem man eine scheibenförmige Testprobe mit einem Außendurchmesser von 90 mm und einer Dicke von 3,2 mm wählt, welche in ihrer Mitte eine koaxiale, runde Durchgangsbohrung mit einem Durchmesser von 25 mm aufweist. Dieser Testkörper wird in eine Koaxialüber tragungsröhre eingesetzt, und die Differenz zwischen der Eingangsleitung und der Ausgangsleitung wird bestimmt.

Claims

1. Thermoplastische Harzmasse mit einem Gehalt an Metall teilchen aus Al, Zn, Cu, Fe, Sn, Au, Ag oder einer Le gierung derselben, deren Oberflächen mit einem Poly meren bedeckt sind, das durch Suspensionspolymerisa tion von radikalisch polymerisierbaren Monomeren in Gegenwart der Metallteilchen erhalten wurde, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallteilchen in Form von Metallfolienfragmenten mit einer Größe von 0,5 bis 5 mm×0,5 bis 5 mm und einer Dicke von 5 bis 50 µm vorliegen und die Masse erhalten wurde, indem man zunächst 1 bis 10 Gew.-Teile mindestens eines Mono meren, ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Meth acrylsäure, C_1-10-Alkylacrylat, C_1-10-Alkylmethacrylat, Amino-C_1-10-Alkylacrylat und Amino-C_1-10-Alkylmeth acrylat, in Gegenwart von 100 Gew.-Teilen der Metall folienfragmente auf an sich bekannte Weise polymeri siert und sodann 5 bis 33 Gew.-Teile eines Gemisches, umfassend ein aromatisches Vinylmonomeres, ausgewählt aus Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol und halogenier tes Styrol und 20 bis 50 Gew.-, bezogen auf das Monomerengemisch, eines mit dem aromatischen Vinylmonomeren copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus Acrylnitril, Methacrylnitril und Alkylestern der Acrylsäure oder Methacrylsäure, hinzugibt und auf an sich bekannte Weise, gegebenenfalls in Gegenwart eines üblichen Kettentransfermittels, suspensions- polymerisiert.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolienfragmente aus einem Gemisch von 3 bis 70 Gew.-% Zinkfolienfragmenten oder Kupferfolien fragmenten und 30 bis 97 Gew.-% Aluminiumfragmenten bestehen.

3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolienfragmente aus einem Gemisch von 5 bis 20 Gew.-% Zinkfolienfragmenten oder Kupferfolien fragmenten und 80 bis 95 Gew.-% Aluminiumfolienfragmen ten bestehen.

4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymere ein Homopolymeres aus Methylmeth acrylat oder ein Copolymeres aus Methylmethacrylat und 10 bis 30 Gew.-% Acrylsäure ist.

5. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymere ein Copolymeres aus Methylmeth acrylat mit 30 bis 70 Gew.-% des Aminoalkylacrylats oder des Aminoalkylmethacrylats ist.

6. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aminoalkylgruppe in dem Aminoalkylacrylat oder dem Aminoalkylmethacrylat eine Dimethylaminoäthylgruppe ist oder eine Diäthylaminoäthylgruppe oder eine Di methylaminopropylgruppe.

7. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzmasse mit einem Gehalt an Metallteilchen aus Al, Zn, Cu, Fe, Sn, Au, Ag oder einer Legierung derselben, deren Oberflächen mit einem Polymeren bedeckt sind, das durch Suspensionspolymerisation von radikalisch polymerisierbaren Monomeren in Gegenwart der Metallteil chen erhalten wurde, nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß man Metallteilchen verwendet, die in Form von Metallfolienfragmenten mit einer Größe von 0,5 bis 5 mm auf 0,5 bis 5 mm und einer Dicke von 5 bis 50 µm vorliegen und daß man zunächst 1 bis 10 Gewichtsteile mindestens eines Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, C_1-10-Alkylacrylat, C_1-10-Alkyl methacrylat, Amino-C_1-10-Alkylacrylat und Amino- C_1-10-Alkylmethacrylat, in Gegenwart von 100 Gew.- Teilen der Metallfolienfragmente auf an sich be kannte Weise polymerisiert und sodann 5 bis 33 Gew.- Teile eines Gemisches, umfassend ein aromatisches Vinylmonomeres, ausgewählt aus Styrol, α-Methyl styrol, Vinyltoluol und halogeniertes Styrol und ein mit dem aromatischen Vinylmonomeren copolysier bares Monomeres, ausgewählt aus Acrylnitril, Methacryl nitril und Alkylestern der Acrylsäure oder Methacryl säure, hinzugibt und auf an sich bekannte Weise, gegebenen falls in Gegenwart eines üblichen Kettentransfermittels, suspensions-polymerisiert.