DE3243592C2

DE3243592C2 -

Info

Publication number: DE3243592C2
Application number: DE3243592A
Authority: DE
Inventors: Kenneth Grimes Round Rock Tex. Us Mcdaniel; George Phillip Austin Tex. Us Speranza
Original assignee: Arco Chemical Co
Current assignee: Arco Chemical Co
Priority date: 1982-01-29
Filing date: 1982-11-25
Publication date: 1992-01-02
Also published as: CA1211758A; JPH0160463B2; GB2114138A; DE3243592A1; GB2114138B; US4383102A; BE895499A; JPS58134058A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Polyolen, und zwar von Polyolen mit relativ niedriger Viskosität, die besonders für die Herstellung von Polyurethanschäumen mit hoher Dichte geeignet sind. Solche Polyole werden auf dem Wege der Mannich-Kondensation hergestellt. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf die Verwendung solcher Polyole zur Herstellung der Polyurethanschäume mit hoher Dichte.

Die Herstellung von starren Polyurethanschäumen durch die Umsetzung eines Polyisocyanats mit einem Polyester oder Poly-(oxyalkylen)-äther mit endständigen Hydroxylgruppen mit einer Hydroxylzahl von etwa 350 bis etwa 900 ist seit langem bekannt. Die bislang hergestellten Polyurethanschäume sind jedoch noch nicht ganz zufriedenstellend für alle Anwendungen. Es ist daher notwendig, Polyole und Polyolsysteme für bestimmte Zwecke zu entwickeln.

Die Herstellung eines zufriedenstellenden Urethanschaumes erfordert insbesondere, daß die relativen Reaktionsgeschwindigkeiten der verschiedenen Reaktionen in deren Ablauf gut aufeinander abgestimmt sind. Diese Abstimmung wird normalerweise durch die sorgfältige Auswahl eines Katalysatorsystems erreicht. Der Katalysator besteht im allgemeinen aus einem tertiären Amin, das allein oder mit anderen Katalysatoren, ggf. mit einer organischen Zinnverbindung, in an sich bekannter Weise gemischt eingesetzt wird. Zusätzliche Aminkatalysatoren werden oft in Spritzschäumen angewendet, da der Schaum schnell aushärten muß, um den gewünschten Anforderungen zu entsprechen.

Die in den US-Patentschriften 32 97 597 und 41 37 265 beschriebenen, Stickstoff enthaltenden Polyole beseitigen viele der oben beschriebenen Probleme. Obwohl diese Polyole katalytisch wirksam sind, wird für die Herstellung eines starren Spritzschaumes normalerweise ein zusätzlicher Katalysator benötigt. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß der aus diesen Polyolen hergestellte starre Polyurethanschaum neben verbesserter Feuerbeständigkeit eine gute Dimensionsstabilität besitzt, wenn zusätzliche Feuerhemmstoffe eingesetzt werden.

In der Vergangenheit bestand bei den Hauptanwendungen für starre Urethan-Spritzschäume die Anforderung, daß die Schäume eine Dichte von etwa 0,032 g/cm³ aufweisen. Neue Anwendungen, wie z. B. bei Dach- und Rohrisolierungen, verlangen jedoch Schäume mit einer größeren Dichte von etwa 0,048 g/cm³ oder etwa 0,064 g/cm³, um die gewünschte Druckfestigkeit zu erhalten. Wird die Schaumdichte erhöht, so verringert sich der Gehalt der B-Komponente an Freon-11® (Fluorocarbon-11); somit wird bei einem gegebenen Polyol durch die Erhöhung der Schaumdichte eine B-Komponente mit einer höheren Viskosität erhalten.

Normalerweise werden für die industrielle Anwendung von Urethan-Spritzschäumen "Doppelfunktions"-Verdrängerpumpen eingesetzt, die den Vorteil besitzen, ein genaues Komponentenverhältnis in einem kontinuierlichen Strom bereitzustellen. Dieses Dosiersystem besitzt jedoch einen entscheidenden Nachteil, denn es funktioniert nur verläßlich, wenn die Viskosität der B-Komponente weniger als 1000 entipoise bei Raumtemperatur beträgt. Bei höheren Viskositäten tritt Hohlraumbildung auf der Seite der B-Komponente auf, was eine Änderung des Verhältnisses der Komponenten bewirkt, wodurch die Schaumqualität beeinflußt werden kann.

Das kommerzielle Polyol THANOL® R-650-X (Hersteller: Texaco Chemical Company) wird verbreitet in Spritzschäumen eingesetzt, da der entstehende Schaum eine ausgezeichnete Adhäsion zu einer Vielzahl von Substraten über einen großen Temperaturbereich besitzt. Da als THANOL® R-650-X im Handel erhältliche Produkt ist im wesentlichen das in der US-PS 41 37 265 beschriebene Polyol. Die hohe Viskosität dieses Polyols (22 bis 37 Pa · s bei 25°C) beschränkt seine Verwendung auf Spritzsysteme mit höheren Dichten, da mit der Verringerung des Freon-11-®-Gehaltes die Gesamtviskosität der B-Komponente zu hoch ist, um Hohlraumbildungen in den für Spritzschäume verwendeten Vorrichtungen zu verhindern.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polyols durch folgende Verfahrensschritte:

a) Vermischen eines Phenols, Formaldehyd und eines Alkanolamins einer der beiden allgemeinen Formeln worin
R gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁ bis C₄ -Alkyl, R′ Wasserstoff, C₁ bis C₄ -Alkyl oder -(CHR)_n -OH und
n eine ganze Zahl von 2 bis 5
bedeuten, in einem Molverhältnis von Phenol zu Alkanolamin von etwa 1 : 2,
b) Erhitzen des Gemisches bei einer Temperatur von etwa 50 bis 150°C bis der Formaldehydgehalt auf etwa 1 Gew.-% und darunter zurückgegangen ist,
c) Abstreifen des Wassers aus dem Reaktionsprodukt,
d) Zugabe von Alkylenoxid zum abgestreiften Reaktionsprodukt bei etwa 30 bis 200°C und
e) Isolierung des Polyols,

dadurch gekennzeichnet, daß man Formaldehyd und Phenol im Molverhältnis von 1,25 : 1 bis 1,75 : 1 einsetzt und Propylenoxid und/oder Äthylenoxid, ggf. gemeinsam oder separat, dem abgestreiften Reaktionsprodukt zugibt.

Die Definition von R soll hinsichtlich der (CHR)_n-Gruppen klarstellen, daß R in benachbarten Gruppen verschieden sein kann. Die Verbindung

z. B. ist von der Definition der Alkanolamine der vorliegenden Erfindung umfaßt, wobei R in einer -(CHR)-Gruppe Wasserstoff und in der benachbarten Gruppe Methyl ist.

Das erfindungsgemäß erhaltene Polyol besitzt eine Hydroxylzahl von etwa 250 bis etwa 900, einen Stickstoffgehalt von etwa 1 bis 15 Gew.-% und eine Viskosität von weniger als 30 Pa · s bei 25°C.

Überraschenderweise wurde festgestellt, daß ein Polyol mit einer Viskosität von etwa 10 Pa · s bei 25°C hergestellt werden kann, ohne die Eigenschaften zu beeinträchtigen, die Stickstoff enthaltende Polyole wie z. B. THANOL® R-650-X zu ausgezeichneten Polyolen für Spritzschäume machen. Solch ein verbessertes Polyol ist mit Freon-11® in jedem Verhältnis mischbar, und die entstehenden Schäume zeigen eine ausgezeichnete Adhäsion zu einer Vielzahl von Substraten.

Die vorliegende Erfindung umfaßt die Herstellung von Polyolen der allgemeinen Formel

worin R₁

R₂ Wasserstoff oder R₁ und
R₃ Wasserstoff, R₁ oder der Nonylrest C₉H₁₉ ist.

Sie sind daher entweder als Reaktionsprodukt von zwei Mol Propylenoxid mit dem Mannich-Reaktionsprodukt aus einem Mol Phenol oder para-Nonylphenol, einem Mol Diäthanolamin und einem Mol Formaldehyd, oder, wenn R₁ gleich R₂ ist, das Reaktionsprodukt aus drei Mol Propylenoxid mit dem Mannich-Reaktionsprodukt aus einem Mol Phenol oder para-Nonylphenol mit zwei Mol Diäthanolamin und zwei Mol Formaldehyd.

In einer Ausführungsform trägt jedes Molekül Phenol oder substituiertes Phenol einen einzelnen Diäthanolaminomethyl- Substituenten und wird mit nur zwei Mol Propylenoxid umgesetzt; es hat somit die Struktur

worin die Methylaminogruppe in ortho- oder para-Stellung zur Phenolgruppe steht. In den meisten Fällen wird, wie bei Mannich-Reaktionen allgemein üblich, ein Gemisch aus beiden gebildet.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein para-Nonylphenol eingesetzt. Um dem stärkeren hydrophoben Charakter entgegenzuwirken, trägt jedes Molekül dieses Nonylphenols zwei Diäthanolaminomethyl-Substituenten, von denen jeder propoxyliert ist, sodaß einige primäre Hydroxylgruppen am Ende der Molekülzweige stehen. Es entsteht somit ein Gemisch aus Molekülen, die unterschiedlich stark propoxyliert sind. Eine der wahrscheinlicheren Strukturen ist

worin R₁ wie oben angegebene Bedeutung besitzt.

Die Mannich-Reaktion, durch die die diäthanolaminomethyl-substituierten Phenole hergestellt werden, ist eine an sich bekannte Reaktion, bei der eine aktiven Wasserstoff enthaltende Verbindung mit Formaldehyd und einem primären oder sekundären Amin unter Bildung eines substituierten Aminomethylderivats des aktiven Wasserstoff enthaltenden Ausgangsmaterials umgesetzt wird. Die zur Herstellung der obengenannten Verbindungen verwendeten Mannich-Reaktionsprodukte werden durch Vermischen von einem Mol Phenol oder Nonylphenol mit einem oder zwei Mol Diäthanolamin und nachfolgendes langsames Zugeben der benötigten Menge Formaldehyd bei Temperaturen von etwa 75 bis 120°C, abhängig von der Art des eingesetzten Phenols, hergestellt. Die ortho- und para-Stellungen dieser Phenolverbindungen sind reaktiv genug, um die Mannich-Reaktion einzugehen. Am Ende der Formaldehydzugabe wird das Reaktionsgemisch unter Rühren langsam auf wenigstens etwa 50°C, z. B. auf etwa 80 bis etwa 150°C erhitzt, und zwar solange, bis sich der Formaldehydgehalt auf höchstens etwa 1 Gew.-% eingestellt hat. Dieses erfordert normalerweise etwa eine halbe bis etwa vier Stunden Reaktionszeit bei erhöhter Temperatur.

Wie schon erwähnt, sind die obengenannten Polyole zu viskos für eine Anwendung beim Spritzen von Schäumen mit hoher Dichte, wenn die Umgebungstemperatur etwa 16°C beträgt. An warmen oder heißen Tagen gibt es weniger Viskositätsprobleme mit Spritzschäumen. Schäume mit hoher Dichte sind im allgemeinen solche mit einer Dichte von etwa 0,048 g/cm³ bis 0,064 g/cm³, um als begehbarer Bodenbelag eingesetzt werden zu können. Obwohl die Viskosität durch Mischen von zwei Polyolen, wie z. B. Thanol® R-650-X mit einem anderen weniger viskosen Polyol, herabgesetzt werden kann, können die Eigenschaften des entstandenen Schaums schlechter sein, als wenn zur Herstellung des Schaums nur THANOL® R-650-X eingesetzt wird.

Überraschenderweise wurde nun festgestellt, daß die Viskosität dieser Stickstoff enthaltenden Polyole auf andere Weise, nämlich durch Reduzierung der üblichen Formaldehydmenge verringert werden kann. Die Beispiele zeigen, daß ein Molverhältnis von Nonylphenol, Diäthanolamin und Formaldehyd von 1 : 2 : 1,5 ein wesentlich weniger viskoses Polyol (10 bis 15 Pa · s bei 25°C) ergibt, als das aus US-PS 41 37 265 (30 Pa . s), bei dem ein Verhältnis von 1 : 2 : 2 benutzt wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt das Molverhältnis von Nonyphenol, Diäthanolamin und Formaldehyd im Bereich von etwa 1 : 2 : 1,25 bis 1 : 2 : 1,75, wobei wie später noch gezeigt werden wird, das letztgenannte Grenzverhältnis dazu neigt, ein Polyol zu ergeben, das bei alleiniger Anwendung zu viskos ist, während das erstgenannte Grenzverhältnis einen Schaum mit etwas schlechteren Eigenschaften ergeben kann.

Bei der Polyolherstellung wird am Ende der Mannich-Reaktion Wasser aus dem Reaktionsgemisch abgezogen. Das entstandene rohe Mannich-Reaktionsprodukt kann dann ohne weitere Reinigung mit Propylenoxid und/oder Äthylenoxid in der nachfolgend beschriebenen Art kondensiert werden. Bevorzugt wird das Reaktionsprodukt jedoch zunächst bei vermindertem Druck unter Hindurchleiten von Stickstoff gereinigt.

Zur Kondensation mit Propylenoxid und/oder Äthylenoxid wird das Alkylenoxid, bevorzugt unter Druck, einfach in den das Mannich-Reaktionsprodukt enthaltenden Behälter gegeben. Bevorzugt wird ein Gemisch aus Propylenoxid und Äthylenoxid umgesetzt. Es wird kein zusätzlicher Katalysator benötigt, da der basische Stickstoff in diesem Produkt ausreichende katalytische Wirksamkeit besitzt, um die Reaktion zu beschleunigen. Es können Temperaturen zwischen etwa 30 und etwa 200°C angewendet werden, wobei die bevorzugten Temperaturen zwischen etwa 90 und 120°C liegen. Unter diesen Bedingungen reagiert die phenolische Hydroxylgruppe mit einem oder mehreren Molen Alkylenoxid, worauf dann mehr Alkylenoxid mit den alkoholischen Hydroxylgruppen unter Bildung von Hydroxypropoxyäthylgruppen reagiert. Die endgültigen Kondensationsprodukte werden von nicht umgesetzten oder nur teilweise umgesetzten Materialien durch Abziehen unter Vakuum gereinigt und als klare hellbraune bis braune Flüssigkeiten mit Hydroxylzahlen von 440 bis 550 gewonnen. Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Viskosität des erhaltenen Polyols bevorzugt etwa 10 Pa · s bei 25°C.

Es wird davon ausgegangen, daß die bei der Mannich-Kondensation angewendete phenolische Verbindung eine aromatische Verbindung mit einer oder mehreren direkt am aromatischen Kern gebundenen Hydroxylgruppen ist, die ein Wasserstoffatom an einer oder mehreren Ringpositionen in ortho- oder para-Stellung zu der Hydroxylgruppe besitzt und die sonst unsubstituiert oder mit Gruppen substituiert ist, die unter den Bedingungen der Mannich-Reaktion nicht reaktiv sind. Substituentengruppen, die anwesend sein können sind: Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, Halogen, Nitro, Carboxyalkoxy, Halogenalkyl und Hydroxyalkyl. Die phenolische Verbindung besitzt weiterhin ein Molekulargewicht von etwa 94 bis etwa 500. Beispiele für geeignete phenolische Verbindungen sind o-, m- oder p-Kresole, Äthylphenol, Nonylphenol, p-Phenylphenol, 2,2-bis(4-Hydroxyphenol)-propan, β-Naphthol, β-Hydroxyanthrazen, p-Chlorphenol, o-Bromphenol, 2,6-Dichlorphenol, p-Nitrophenol, 4-Nitro-6-phenylphenol, 2-Nitro-4-methylphenol, 3,5-Dimethylphenol, p-Isopropylphenol, 2-Brom-4-cyclohexylphenol, 4-t-Butylphenol, 2-Methyl- 4-bromphenol, 2-(2-Hydroxypropyl)-phenol, 2-(4-Hydroxyphenol)-äthanol, 2-Carbäthoxyphenol und 4-Chlormethylphenol. Besonders bevorzugt als phenolische Verbindung ist Nonylphenol.

Beispiele für geeignete Alkanolamine, die eingesetzt werden können, sind Monoäthanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin, Bis-(2-hydroxypropyl)-amin, Hydroxyäthylmethylamin, N-Hydroxyäthylpiperazin, N-Hydroxybutylamin, N-Hydroxyäthyl- 2,5-dimethylpiperazin. Besonders bevorzugt ist Diäthanolamin.

Die Mindestmenge Alkylenoxid beträgt ein Mol pro freies Amino-Wasserstoffatom und phenolische Hydroxylgruppe. Im allgemeinen bilden phenolische Hydroxylgruppen unstabile Urethanbindungen und sollen daher möglichst im Endprodukt nicht vorhanden sein. Da phenolische Hydroxylgruppen reaktiv sind, reagieren sie mit dem Alkylenoxid, wodurch die Umsetzung der phenolischen Hydroxylgruppen sichergestellt ist, wenn zumindest die stöchiometrische Menge Alkylenoxid eingesetzt wird. Im allgemeinen wird mehr als die Mindestmenge Alkylenoxid eingesetzt, um ein Produkt mit niedriger Hydroxylzahl und niedriger Viskosität zu erhalten.

Erfindungsgemäß werden Propylenoxid, Äthylenoxid oder ein Gemisch derselben eingesetzt. Bevorzugt wird in der Praxis der vorliegenden Erfindung ein Gemisch aus Äthylenoxid und Propylenoxid eingesetzt. Beim Einsatz des Gemisches werden in der Regel Polyole mit einer erheblich niedrigeren Viskosität erhalten.

Es kann zuerst das Phenol und Formaldehyd gemischt und anschließend das Alkanolamin zugesetzt werden. Bevorzugt wird zuerst das Phenol und Alkanolamin gemischt und dann das Formaldehyd zugesetzt. Danach erfolgt die Umsetzung mit Alkylenoxid.

Beispiel 1 Polyolherstellung

Zur Polyolherstellung wurden 18,9 und 56,8 l ummantelte Druckreaktoren verwendet. Die Reaktoren waren mit Wärmeaustauschermantel, Temperaturfühlern, Druckventilen, Vakuum-Abstreifer, Rührer, Oxid-Vorratsbehältern, Stickstoff-Spülsystem und Einfüll- bzw. Auslaßvorrichtungen für Rohmaterialien ausgestattet.

13,4 kg Nonylphenol und 13,3 kg Diäthanolamin wurden in den Reaktor gegeben, mit Stickstoff gespült und auf 95°C erhitzt; dann wurden während 30 min 7,23 kg wäßrige 37%ige Formaldehydlösung zugesetzt und anschließend 3 h auf 120°C erhitzt. Das Molverhältnis Phenol : Formaldehyd betrug 1 : 1,5. Nach dem Abkühlen wurde das flüssige Kondensat aufbewahrt.

8,2 kg des flüssigen Kondensats wurden in einen Reaktor gegeben und unter 26,7 mbar Vakuum bei 94°C abgezogen. 3,1 kg Propylenoxid wurden dann bei 96 bis 120°C zugegeben und danach 0,68 kg Äthylenoxid bei 116-120°C. Das Produkt wurde 2 h belassen und bei 13,3 mbar Vakuum und 120°C abgezogen. Die Produktanalyse ergab: Hydroxylzahl=472 mg KOH/g Polyol, Wasser=0,01%, Viskosität=9,8 Pa · s bei 25°C und Amin=2,98 mval/g Polyol. Das Polyol war mit Freon 11 in jedem Verhältnis mischbar.

Beispiel 2 Spritzanwendung

Nach der obenbeschriebenen Methode wurde ein Polyol hergestellt, die Oxide wurden aber als Oxidgemisch und nicht als reine Oxide zugegeben. Folgende Analysen wurden erhalten: Hydroxyzahl=478 mg KOH/g Polyol und Viskosität=10,920 Pa · s bei 25°C. Der Schaum wurde mit einer Gusmer-Spritzapparatur, ausgestattet mit einer Modell FF-Proportionalpumpe und einer selbst-mischenden Modell G-Spritzpistole mit einem Ausstoß von 3,2 bis 4,5 kg pro Minute aufgebracht.

Beispiel 3 Polyolherstellung

Es wurde ein Polyol nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt, das Molverhältnis von Formaldehyd zu Nonylphenol wurde aber von 1,5 : 1 auf 1,75 : 1 erhöht und bei der Alkoxylierung wurden 82,6 Gew.-% Propylenoxid und 17,4 Gew.-% Äthylenoxid blockweise zugesetzt.

Das entstandene Polyol hatte folgende Eigenschaften:

Wassergehalt, Gew.-%
0,02
Hydroxylzahl, mg KOH/g	444
Viskosität, Pa · s bei 25°C	15
Amingehalt, mval/g	2,85

Wie aus den Daten ersichtlich ist, ist die Viskosität des Polyols aus diesem Beispiel zu hoch, um es allein als B-Komponente einsetzen zu können. Dieses Polyol ist jedoch immer noch viel weniger viskos als die aus US-PS 41 37 265, die Viskositäten von 22 bis 30 Pa · s bei 25°C oder mehr besitzen. Würde daher ein anderes weniger viskoses Polyol mit dem Polyol aus diesem Beispiel gemischt werden, so könnten sie zusammen eine B-Komponente mit einer annehmbaren Viskosität bilden. Dieses Verfahren wurde verwendet, um aus diesem Polyol den in Beispiel 5 beschriebenen Schaum herzustellen.

Beispiel 4 Polyolherstellung

Es wurde ein Polyol nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt, das Molverhältniss von Formaldehyd zu Nonylphenol betrug aber 1,25 : 1 und das Gewichtsverhältnis von Propylenoxid zu Äthylenoxid betrug 25 : 75. Das entstandene Polyol hatte folgende Eigenschaften:

Wassergehalt, Gew.-%
0,09
Hydroxylzahl, mg KOH/g	467
Viskosität, Pa·s bei 25°C	11
Amingehalt, mval/g	2,9

Es sei darauf hingewiesen, daß die Viskosität dieses Polyols in etwa den richtigen Wert für die Anwendung bei Spritzschäumen mit hoher Dichte besitzt. In Beispiel 5 wird ein Schaum beschrieben, bei dem nur dieses Polyol eingesetzt wurde.

Beispiel 5 Schaumanwendung

Zusammensetzung der B-Komponente (Gewichtsteile)

Die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung bewirkte erhebliche Viskositätserniedrigung dieser Polyole war nicht vorhersehbar, welcher Mechanismus ihr auch immer zu Grunde liegt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Polyols durch folgende Verfahrensschritte:

a) Vermischen eines Phenols, Formaldehyd und eines Alkanolamins einer der beiden allgemeinen Formeln worin
R gleich oder verschieden ist und Wasserstoff oder C₁- bis C₄-Alkyl, R′ Wasserstoff, C₁- bis C₄-Alkyl oder -(CHR)_n-OH und
n eine ganze Zahl von 2 bis 5
bedeuten, in einem Molverhältnis von Phenol zu Alkanolamin von etwa 1 : 2,
b) Erhitzen des Gemisches bei etwa 50 bis 150°C, bis der Formaldehydgehalt auf etwa 1 Gew.-% und darunter zurückgegangen ist,
c) Abstreifen des Wassers aus dem Reaktionsprodukt,
d) Zugabe von Alkylenoxid zum abgestreiften Reaktionsprodukt bei etwa 30 bis 200°C und
e) Isolierung des Polyols,

dadurch gekennzeichnet, daß man Formaldehyd und Phenol im Molverhältnis von 1,25 : 1 bis 1,75 : 1 einsetzt und Propylenoxid und/oder Äthylenoxid, ggf. gemeinsam oder seprat, dem abgestreiften Reaktionsprodukt zugibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Nonylphenol, Diäthanolamin und Formaldehyd einsetzt.

3. Verwendung eines Polyols, erhältlich nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zur Herstellung eines starren Polyurethanschaums durch Umsetzung eines organischen Polyisocyanats mit einer Polyolkomponente, bestehend aus etwa 30 bis 100 Gew.-% eines solchen Polyols und 0 bis 70 Gew.-% eines zweiten Polyols, wobei die Viskosität der Polyole insgesamt 10 Pa·s oder darunter bei 25°C beträgt.