DE3218402C2

DE3218402C2 - Verfahren zum Oberflächenbeschichten von fadenführenden Bauteilen und durch das Verfahren hergestellte fadenführende Bauteile

Info

Publication number: DE3218402C2
Application number: DE3218402A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm 6053 Obertshausen Sprick
Original assignee: Davy McKee AG
Current assignee: LL Plant Engineering AG
Priority date: 1982-05-15
Filing date: 1982-05-15
Publication date: 1985-03-21
Also published as: DE3218402A1; CH656149A5

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Oberflächenbeschichten von fadenführenden Bauteilen wie von Galetten, Streckstiften, von Streckeinrichtungen für die Herstellung hochpolymerer, verstreckter Spinnfäden. Zur Lösung der Aufgabe, Fadenschädigungen zu vermeiden und eine elektrostatische Aufladung der Fäden so gering wie möglich zu halten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß man die Oberfläche der fadenführenden Bauteile durch Spritzen aus der flüssigen Phase mit einem Überzug aus einem Gemisch Metall/Keramik mit 50 bis 90% Keramikanteilen überzieht. Eine besonders vorteilhafte Oberflächenschicht ist dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Gemisch aus 20% einer 80/20-Nickel-Chrom-Legierung und 80% Cr ↓2C ↓3 darstellt. Die Erfindung betrifft außerdem die durch das Verfahren hergestellten fadenführenden Bauteile.

Description

a) einer Nickel-Chrom-Legierung und 25 b) Chromkarbid.

9. Fadenführendes Bauteil nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Oberflächenschicht (3) aus einem Gemisch aus

jo a; 10 bis 30% einer Nickel-Chrom-Legierung mit 50 bis 90% Nickelantcil und

b) Rest Chromkarbid.

10. Fadenführendes Bauteil nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Oberflächenschicht (3) aus einem Gemisch aus

a) 20% einer eO^O-Nickel-Chrom-Legierung und

b) 80% Chromkarbid.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Oberflächenbeschichten von fadenführenden Bauteilen mit einem keramischen Werkstoff nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie auf durch das Verfahren hergestellte fadenführende Bauteile nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7, vgl. DE-GM 71 27 850.

Hochpolymere Spinnfäden erhalten ihre endgültigen Eigenschaften erst durch einen Streckprozeß, durch den der Faden bzw. das Fadenkabel unter Molekülorientierung auf ein Vielfaches seiner ursprünglichen Länge plastisch gedehnt wird. Übliche Streckgrade liegen zwischen > 1 und 4. Die Verstreckung findet dabei üblicherweise auf oder zwischen mit Verlegerollen ausgerüsteten Walzen oder Walzenpaaren statt, die von den Fäden mehrfach umschlungen werden, wobei das Verhältnis der Unterschiede der Umfangsgeschwindigkeiten zueinander das Verstreckverhältnis bestimmt. Die betreffenden Walzen werden auch regelmäßig als Galetten bezeichnet. Die räumliche Lage der Streckpunkte wird dabei bevorzugt festgelegt, und zwar entweder auf besonderen Galetten oder auf Streckstiften, relativ zu welchen die Fäden Gleitbewegungen ausführen. Die betreffenden Galetten und/oder Streckstifte haben dabei fadenführende Eigenschaften. Die Gleitbewegung führt sowohl zu einer Beeinflussung der Oberflächen der fadenführenden Bauteile als auch der Fäden selbst.

So ist es bereits bekannt, fadenführende Bauteile mit Oberflächenbeschichtungen aus Hartchrom, Nickel oder rein keramischen Werkstoffen auszuführen. In dem zuletzt genannten Fall bestehen die Oberflächenschichten beispielsweise aus einem Gemisch aus Aluminiumoxid und Titandioxid, welches durch Plasmaspritzen aufgetragen wird. Es ist auch bereits bekannt, Hartchromschichten auf Galetten durch Sandstrahlen aufzurauhen.
Je nach der Beschaffenheit der Oberflächenschichten zeigen sich in den Laufeigenschaften erhebliche Unterschiede. Als Kriterien sind hierbei Anzahl und Umfang folgender Vorgänge zu werten: Fadenbrüche bzw. Kabelbrüche, Kapillarbrüche, Schlingenbildung. Wickelbildung und Fadenhaftung.

Da hierbei die Oberflächenbeschaffenheit der fadenführenden Bauteile eine besondere Rolle spielt, wurden zur Beurteilung der Oberflächenstruktur die Rauhtiefe gemessen und Reibungskoeffizienten mittels der hierfür üblichen Meßmethoden bestimmt.

Zur Messung der Rauhtiefe wurde das Meßgerät »Perth-O-METER«, Typ Universal 34bd/4 eingesetzt, bei dem es sich um ein elektronisches Oberflächenmeßgerät handelt, das zur Kategorie der Tastschnittgeräte zählt. Hierbei wird das Oberflächenprofil durch eine Tastspitze mechanisch abgetastet und die Tastspitzenbewegung über einen elektro-mechsnischen Wandler in die Beschriftung eines Schreibstreifens umgesetzt. Die Tastspitze

besteht dabei aus einer Diamantnadel mit einem Spitzenradius von etwa 10 Mikrometer.

Durch Messungen wurde festgestellt, daß eine hochglanzpolierte Hartchromoberfläche eine Rauhtiefe von 0,5 μ besaß. Da bei einer geringen Rauhtiefe zu erwarten ist, daß der Faden über seine gesamte Breite eine große Auflagefläche auf der Galettenoberfläche hat, ergab sich zwangsläufig eine hohe Haftreibung bzw. eine große Gleitreibung.

Wird eine Hartchromschicht sandgestrahlt, so erhöht sich die Rauhtiefe auf etwa 9 Mikrometer. Zusätzlich treten in unregelmäßigen Abständen verstärkt positive sowie negative Spitzen in Erscheinung, wobei die positiven Spitzen von größerer Bedeutung sind. So wurden beispielsweise maximale Spitzenhöhen von ca. 5 Mikrometer gemessen, so daß bei einem Kapillardurchmesser der Fäden von ca. 30 Mikrometer eine Beschädigung oder Deformierung der Kapillaren nicht ausgeschlossen werden kann. Die gemessenen Gleitreibungswerte sind von der Fadenabzugsgeschwindigkeit ν abhängig. Sie belaufen sich bei v=t m/min auf /=0,123: bei v=25 m/min auf /=0,166 und bei v= 100 m/min auf /"=0227. Eine große Rpuhtiefe hat einen niedrigen Reibungsbeiwert zur Folge, was mit der geringen Oberflächenberührung zu erklären ist, die der Faden erfährt.

Bei einer Galette, die mit einer chemisch abgeschiedenen Nickelschicht versehen war, ergab die Rauhtiefenmessung einen Wert von 5 bis 6 Mikrometer. Dabei zeigten sich positive und negative Spitzen, von denen die positiven Spitzen eine Maximalhöhe von etwa 2 Mikrometer aufwiesen. Die Reibungsbeiwerte lagen zwischen /=0,210 bei v= 1 m/min und /=0,257 bei v= 100 m/min.

Das Plasmaspritzen ist ein bei der Oberflächenbeschichtung von Werkstoffen häufig angewandtes Beschichtungsverfahren. Hierzu wird in der Regel ein sogenannter Plasmabrenner verwendet, bei dem ein Lichtbogen entweder zwischen einer zentralen Elektrode und einer Ringelektrode gezogen wird, oder zwischen einer zentralen Elektrode und dem Werkstück. Durch Einspeisen pulverförmiger Beschichtungswerkstoffe mittels eines geeigneten zur Plasrnabüdung beitragenden Gases werden feinste Tröpfchen des Beschiwungsmaterials erzeugt und auf die zu beschichtende OberfVjche aufgespritzt, wo sie unter Wärmeabfuhr an das Werkstück zu einer Oberflächenschicht erstarren.

Rauhtiefenmessungen an durch Plasmaspritzen hergestellten Oberflächenschichten aus rein keramischen Werkstoffen haben zu Rauhtiefen von 4,5 bis 5 Mikrometer geführt. Die Zahl positiver Spitzen ist gering und bewegt sich in einer Größenordnung, die vernachlässigbar ist.

Bei sämtlichen bekannten Oberflächenschichten wurden nachteilige Wechselwirkungen zwischen den Schichten und den Fäden festgestellt So ruft beispielsweise ein Faden, der über eine hartverchromte Galette oder einen hartverchromten Streckstift läuft, eine ständige Oberflächenveränderung hervor, wodurch sich zwangsläufig Fadenspannung und Fadenlaufeigenschaften ändern. Es wurden an einem Streckstift bereits deutlich sichtbare Oberflächenveränderungen festgestellt, nachdem 10 000 m Fadenmaterial über ihn gelaufen waren. Bei einer durch Sandstrahlen aufgerauhten Hartchromoberfläche zeigten sich Kapillarbeschädigungen an den Kontaktflächen durch Adhäsionskräfte.

Bessere Eigenschaften zeigte die chemisch abgeschiedene Oberflächenschicht aus Nickel, jedoch nur beim Einsatz für Fixier- und Auslaufgaletten. Bei Verwendung einer solchen Oberflächenschicht für Streck- und Reibgaletten konnten hingegen keine zufriedenstellenden Ergebnisse erreicht werden. Die Standzeit war entsprechend gering, da sich bereits nach kurzer Zeit deutliche Schleifspuren zeigten.

Noch relativ günstig hat sich das Verhalten der durch Plasmaspritzen aufgebrachten Keramikschicht gezeigt. Diese Schicht wirkt offensichtlich reibungsmindernd und gewährleistet einen guten Fadenlauf. Kapillarbrüche und -beschädigungen wurden ebenfalls nicht beobachtet, solange die betreffenden Galetten als Fixier- oder Auslaufgaletten verwendet wurden. Beim Einsatz im Spinn-i>.reck-Prozeß als Streck- bzw. als Fixiergaletten konnte hingegen kein zufriedenstellender Lauf erzielt werden.

Als weiteres Kriterium für die Beurteilung der Oberflächeneigenschaften sind noch die Auswirkungen auf die statische elektrische Aufladung der Fäden bzw. Fadenkabel zu berücksichtigen. Zur Untersuchung des Einflusses wurde eine Meßapparatur verwendet, die nachfolgend noch näher beschrieben wird.

Das elektrostatische Verhalten von Synthesefasern ist von großer Bedeutung für alle Herstellungs- und Verarbeitungsprozesse. Die Ursachen und Folgen einer elektrostatischen Aufladung sind dabei sehr komplexer Natur, wobei jedoch geragt werden kann, daß eine möglichst geringe elektrostatische Aufladung der Fäden anzustreben ist.

Bei Versuchen mit den bekannten Oberflächenschichten wurde festgestellt, daß bei Verwendung reiner Oxidschichten elektrische Feldstärken zwischen 560 und 1100 V/cm auftraten. Selbst bei Verwendung einer Oberflächenschicht aus chemisch niedergeschlagenem Nickel wurden noch Feldstärken zwischen 530 und 730 V/cm gemessen.

Durch die DE-OS 25 08 902 ist ein Lagerzapfen für eine Walze zur thermischen Behandlung von Spinnfäden bekannt. Der Lagerzapfen besitzt einen elektrischen Heizwiderstand, der zwischen zwei mineralischen Isolierschichten eingebettet ist, die durch Plasmaspritzen aufgebracht worden sind. Auch weitere Schienten, die den eigentlichen Lagerwerkstoff bilden, wie eine Cermetschicht und eine Bronzeschicht, werden unter anderem mit dem Plasmabrenner aufgespritzt. Diese Schichten kommen jedoch nicht mit den Spinnfäden in Berührung, denn der solcherart hergestellte Lagerzapfen dient lediglich als Träger für die regierende Walze, die zwar mit den Spinnfäden in Berührung kommt, über deren Oberflächenbeschaffenheit aber keine Aussagen gemacht werden. Die Problemstellung beschränkt sich auf die Lagerung sowie die Wärmeübertragung auf die rotierende Walze.

Durch das DE-GM 71 27 850 ist eine Galette bekannt, die aus einem metallischen Grundkörper und einer keramischen Oberflächenschicht besteht, wobei die Grenzfläche zwischen Metall und Keramik zum Zwecke eines besseren Wärmeübergangs bevorzugt profiliert ausgebildet ist. Auch eine solche Galette besitzt die eingangs beschriebenen Nachteile beim Einsatz als Streck- bzw' als Fixiergaleup. Von besonderem Nachteil ist hierbei allerdings die elektrostatische Aufladung der Galettenoberfläche, die wegen des Isolierstoffcharakters der Keramikschicht nvJhx oder nicht in ausreichendem Maße beseitigt werden kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Oberflächenbeschichten anzugeben, das bei fadenführenden Bauteilen zu Schichten mit Oberflächeneigenschaften führt, die eine möglichst geringe Zahl von Fadenbrüchen, Kapillarbrüchen, Schlingen oder Wickeln zur Folge hat und zu einer geringen Fadenhaftung in Verbindung mit einer geringen elektrostatischen Aufladung führt.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen Verfahren erfindungsgemäß durch die Maßnahmen im Kennzeichen des Patentanspruchs I und bei dem gleichfalls eingangs beschriebenen fadenführenden Bauteil durch das Merkmal im Kennzeichen des Patentanspruchs 7.

Es ist dabei ganz besonders vorteilhaft, wenn man die Oberfläche der Bauteile durch Spritzen aus der flüssigen Phase mit einem Überzug aus einem Gemisch aus einer Nickel-Chrom-Legierung und Chromkarbid als Keramikanteii überzieht.

Dabei ist es wiederum von besonderem Vorteil, wenn man die Oberfläche der Bauteile durch Spritzen aus der flüssigen Phase mit einem Überzug aus einem Gemisch aus 10 bis 30% einer Nickel-Chrom-Legierung mit 50 bis 90% Nickelanteil, Rest Chromkarbid, überzieht.

Optimale Verhältnisse haben sich dadurch eingestellt, daß man die Oberfläche der Bauteile durch Spritzen aus der flüssigen Phase mit einem Überzug aus einem Gemisch aus 20% einer 80/20-Nickel-Chrom-Legierung und 80% Cr₂C₃ überzieht.

Sämtliche Prozentangaben sind Gewichtsprozente.

Im Hinblick auf die anzuwendende Beschichtungstechnologie ist es von ganz besonderem Vorteil, wenn man das Ausgangsmaterial der Oberflächenschicht durch die an sich bekannten Verfahren des Plasmaspritzens oder der Detcnationsbeschichtung aufbringt

Das Plasmaspritzen ist eine bereits weit verbreitete Beschichtungstechnologie, während das Detonationsverfahren erst in letzter Zeit eine zunehmende Verbreitung gefunden hat. Bei dem zuletzt genannten Verfahren wird zur Beschichtung eine Detonationskanon« verwendet, die im wesentlichen aus einer rohrförmig verlängerten Reaktionskammer besteht, die Geschütz-ähnlich aus einem Steuerblock für Gase, Werkstoffpulver und Ekktronik herausragt. Genau dosierte Gemische von Sauerstoff, Acetylen und pulverisiertem Spritzwerkstoff werden in der Reaktionskammer durch einen elektrischen Zündfunken zur Detonation gebracht. Der so erzeugte heiße Gasstrahl schmilzt die Materialpartikel leicht an und beschleunigt sie in der rohrförmigen Austrittsöffnung auf eine Geschwindigkeit von > 800 m/sec. Beim Auftreffen dieser mit Überschallgeschwindigkeit in die Werkstoffoberfläche einschlagenden Partikel tritt eine Mikrovers 'hweißung ein, die zu einer zähen Verbindung mit dem Grundstoff führt. Dadurch werden extrem verschleißfeste Schichten von überdurchschnittlicher Haftfestigkeit und Dichte erzeugt.

Die erfindungsgemäß hergestellte Oberflächenschicht hat eine Struktur, bei deren Oberfläche es sich um eine punktförmige, gewellte Oberfläche handelt, die man auch als Runzeln oder Orangenhaut bezeichnen kann. Der Reibungskoeffizient beim Gleiten eines Fadens auf der betreffenden Oberfläche liegt zwischen /=0,148 bei ν= 1 m/min und /=0,238 bei v= 100 m/min. Die Rauhtiefe liegt zwischen 21 und 24 Mikrometer. Die betreffenden fadenführenden Bauteile konnten ohne weiteres als Streck- und Fixiergaietten sowie als Streckstifte eingesetzt werden. Es ergaben sich keinerlei Faden- oder Kapillarb^üche, Schlingen oder Wickel. Auch eine Fadenhaftung wurde nicht beobachtet. Die gemessene elektrostatische Aufladung lag zwischen 330 und 445 V/cm bei Kordfaden ohne Stabilisator und zwischen 380 und 510 V/min bei Kordfaden mit Stabilisator, wobei gesagt werden muß, daß die Meßwerte in Abhängigkeit von unterschiedlichen Präparationen (unbekannter Zusammensetzung) Schwankungen unterlagen. Dies hat jedoch im Hinblick auf die durchgeführten Vergleichsversuche mit anderen Galeitenbeschichtungen, jedoch mit gleichen Präparationen, keinen Einfluß auf die Aussagekraft der Meßwerte, die beim Erfindungsgegenstand deutlich niedriger als bei den bekannten Oberflächenbeschichtungen liegen.

Über einen erfindungsgemäß beschichteten Streckstift wurden ca. 100 000 m eines Fadenkabel gezogen, ohne daß Schleifspuren sichtbar wurden.

Der Erfindungsgegenstand wird nachfolgend anhand der Tabellen I und II sowie der Fig. 1 und 2-näher erläutert

Die Tabelle I zeigt Versuchsergebnisse, die mit Galetten mit verschiedenen Oberflächenschichten gewonnen wurden. Die Zahlenwerte sprechen für sich selbst. Die rein metallische Nickelschicht hat einen Oberflächenwiderstand von 0,075 Ω/cm, während die erfindungsgemäße Schicht, die aus 20% metallischer und 80% keramischer Substanz besteht, einen Oberflächenwiderstand von 0,12 Ω/cm aufweist. Damit liegen die Oberfläche·, widerstände der damit beschichteten Galetten in der gleichen Größenordnung. Über die metallischen Oberflächen der Galetten können elektrostatische Aufladungen gut abfließen.

Die keramischen Schichten haben Oberflächenwiderstände von 4,4XlO³ Ω/cm bzw. 5 χ 10⁵ Ω/cm. Die Oberfläche wirkt als Isolator, so daß elektrostatische Aufladungen nur schlecht abgeleitet werden können. Die Tabelle I enthält Versuchsergebnisse, die im Produktionsmaßstab an einem Streckgalet.ten-Duo gewonnen wurden.

Die Tabelle II enthält Versuchsergebnisse mit den gleichen Galetten, die jedoch in einer Versuchsanordnung gemäß F i g. 2 betrieben wurden, um vergleichbare quantitative Aussagen über die elektrostatische Aufladung zu erhalten. Die Versuchsnummern beziehen sich jeweils auf Spulen mit den gleichen Fäden. In den verschiedenen Versuchen 1 bis 13 wurden sowohl die Präparationen als auch die Additive variiert. Einzelheiten bezüglich der Präparationen und Additive sind hier von untergeordneter Bedeutung, da sich in praktisch allen Fällen Vorteile zugunsten der erfindungsgemäßen Oberflächenschicht zeigen.

in F i g. 1 ist eine Galette 1 dargestellt, die aus einem Grundkörper 2 und einer erfindungsgemäßen Oberflächenschicht 3 besteht

In Fig.2 ist die bereits erwähnte Versuchsanordnung zur Bestimmung der elektrostatischen Aufladung dargestellt Der zu untersuchende Faden 4 kommt von einer Spinnspule 5 und läuft zunächst über eine Faden-

bremse 6 mit einer eingestellten Fadenspannung vom 0,5 cN/dtex auf die Galette 1 mit einem Umschlingungswinkel von 540 Grad.

Nach dem Verlassen der Galette I wird der Faden 4 über zwei Fadenführer 7 und 8 geführt, die einen definierten und während der Versuche konstant bleibenden Abstand zu einer Meßsonde 9 aufwiesen. So betrug der Abstand zwischen dem Fadenführer 7 und der Meßsonde 9 70 cm und der Abstand zwischen der Meßsonde 9 und dem Fadenführer 8 10 cm, die gesamte Meßstrcckc zwischen den beiden Fadenführern betrug also 80 cm. Der Faden 4 wurde schließlich von einer Abzugseinrichtung 10 aufgenommen, die eine Fadenabzugsgeschwindigkeit von 100 m/min gewährleistet. Für einen jeden Versuch betrug die Meßdauer 5 Minuten.

■Die Meßsonde 9 bestand aus einem Alpha-Strahltu· (Ra) mit einer Aktivität von ca. 80 η Ci, durch den ein elektrisches Feld erzeugt wurde. Der mit unterschiedlicher elektrostatischer Aufladung ankommende Faden bewirkte eine Änderung dieses Feldes, die als Meßergebnis festgehalten wurde (Tabelle II). Der Faden wurde dabei in einem Abstand von 1 cm an ^er Sonde vorbeigeführt. Das eigentliche Meßfeld war der unmittelbare Bereich einer öffnung von 4,5 mm Durchmesser in der Sonde. Die Messung erfolgte kontinuierlich über die gesamte Fadenbreite.

Tabelle I

Versuche mit verschiedenen Galetten-Oberflächen durchgeführt an einem Streckgaletten-Duo

Oberflächenschicht	Volle Spulen (0/ü)	Kapillarbruch zählung mit Stroboskop (Anzahl/Spulen)	Oberflächen widerstand (Ohm/cm)	Elektrostatische Aufladung qualitativ	20
Nickel, chemisch abgeschieden	40,0	0/4	0,075	keine	25
Keramik 60% AI₂O₃+ 40% TiO₂	65,0	1,3/4	4,5XlO³	gering
Keramik 87% AI₂O₃+13% TiO₂	45,5	0,5/20	5XlO⁵	größer als vorangegangene Zeile	30
erfindungsgemäß 20% 80/20-NiCr+80% Cr₃C₂	67,5	0/4	0,12	keine	35

Tabelle II Versuche mit verschiedenen Galetten-Oberflächen durchgeführt an einer Versuchseinrichtung gemäß F i g. 2

Oberflächenschicht

Versuchs-

400-

Nr.") (V/cm)

450-

3

400-

4

60O-

5

700-

6

600-

7

500-

8

700-

9

400-

10

11

12

13

OJ
rO

1

600

2

600

800

900

800

700

900

600

400-

480-

230-

250-

_.

Nickel, chemisch abgeschieden

700-

600-

700-

600-

500-

600

580

500

300

00

900

850

800

850

900

800

700

400-

850-

280-

200-

ο

KerSmik

900-

1000-

900-

800-

1000-

900-

1000-

800-

550

950

360

300

K)

60% Al₂O₃+40% TiO₂

1100

1200

1100

1000

1300

1200

1100

1200

1000

700-

800-

220-

120-

Keramik

280-

200-

350-

270-

600-

280-

400-

380-

900

280

220

87% Al₂O₃+13% TiO₂

380

280

450

380

800

370

600

480

450

250-

220-

240-

220-

erfindungsgemäß

350

260

280

260

20% 80/20-NiCr + 80% Cr₃C₂

·) -> die Versuchs-Nummern beziehen sich auf Spulen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Oberflächenbeschichten mit einem keramischen Werkstoff von fadenführenden Bauteilen wie Galetten oder Streckstifen, von Streckeinrichtungen für die Herstellung hochpolymerer, verstreckter Spinnfäden, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche der Bauteile durch Spritzen aus der

flüssigen Phase mit einem Oberzug aus einem Gemisch Metall/Keramik mit 50 bis 90% Keramikteilen überzieht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus einer Nickel-Chrom-Legierung und Chromkarbid als Keramikanteil verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus 10 bis 30% einer

Nickel-Chrom-Legierung mit 50 bis 90% Nickelanteil, Rest Chromkarbid, verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus 20% einer 80/20-Nickel-Chrom-Legierung und 80% Chromkarbid verwendet.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das ! 5 Gemisch durch Plasmaspritzen aufbringt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß man das Gemisch durch ein Detonationsverfahren aufbringt.

7. Fadenführendes Bauteil wie Galette oder Streckstift für Streckeinrichtungen zur Herstellung hochpolymerer verstreckter Spinnfäden mit einer einen keramischen Werkstoff enthaltenden Oberflachenbeschichtung, gekennzeichnet durch eine Oberflächenschicht (3) aus einem Metall mit 50 bis 90% Keramikanteilen.

8. Fafltnführendes Bauteil nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Oberflächenschicht (3) aus einem Gemisch aus