DE3213521C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von po­ rösen Granulaten für industrielle Zwecke und deren Verwendung; sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von porösen, durch Zerkleinern gewonnenen Granulaten, bei dem ei­ ne Ausgangsmischung, bestehend aus mindestens einem kalkhalti­ gen Bindemittel (wie z. B. Kalk, Portlandzement), mindestens einem kieselsäurehaltigen Material (wie z. B. Quarzsand, Schie­ ferasche, Flugasche) sowie Wasser und einem gas- oder schaum­ bildenden Mittel und ggf. Hydrophobierungsmitteln in eine Form gegossen wird, danach Makroporen gebildet werden und die Ausgangsmischung zu einer selbsttragenden halbplastischen Masse abbindet, die abgebundene Masse entformt und hydrother­ mal gehärtet wird, sowie die Verwendung der dabei erhaltenen Granulate als Füllmittel, beispielsweise in Verputzmassen, und zur Bekämpfung von Bränden oder Flüssigkeiten.

Aus Ausgangsmischungen, die aus mindestens einem kalkhaltigen Bindemittel, wie Kalk und/oder Portlandzement, und mindestens einem kieselsäurehaltigen Material, wie Quarzsand, Schiefer­ asche, und/oder Flugasche, sowie Wasser bestehen, wird im all­ gemeinen Leichtbeton in Form von Gasbeton oder Schaumbeton hergestellt. Dabei werden sowohl das Bindemittel als auch das Kieselsäurematerial in sehr feingemahlener Form mit ei­ ner Korngröße von nur wenigen µm verwendet. Dieser Ausgangs­ mischung wird ein gas- oder schaumbildendes Mittel zugefügt, das während des Gießens der flüssigen Ausgangsmischung in eine Form Makroporen in der Masse entwickelt. Nach einer be­ stimmten Zeit nach dem Gießen bindet die Masse in der Form ab und man erhält dabei eine selbsttragende, halbplastische Masse. In diesem Zustand kann sie entweder mittels Schneide­ fäden zerkleinert werden oder zwischen verschiedenen Bear­ beitungsstandorten transportiert werden. Um der Masse inner­ halb einer kurzen Zeit eine kristalline Struktur zu verleihen, die dem Material die gewünschte Festigkeit verleiht, ist es üblich, die Masse in einem Autoklaven unter erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur einer Dampfhärtung zu unterzie­ hen. Es ist aber auch möglich, die Masse einer langdauernden Lufthärtung zu unterwerfen. Während dieser Härtung, bei der chemische Reaktionen zwischen den Ausgangskomponenten unter Bildung von Calciumsilikathydraten ablaufen, entstehen auch Mikroporen innerhalb des Materials.

Die Hauptmenge des auf die vorstehend beschriebene Weise her­ gestellten Leichtbetons wird im Baugewerbe verwendet, insbe­ sondere in Form von gerüstbildenden Elementen in Wänden, Dächern und Geschoßdecken. In jüngster Zeit hat das vorste­ hend beschriebene Material aber auch auf vielen anderen Ge­ bieten Anwendung gefunden, wobei sich gezeigt hat, daß die kombinierte makro- und mikroporöse Struktur des Materials sehr vorteilhaft ist. Einer dieser alternativen Anwendungs­ bereiche besteht darin, zerkleinerte Granulate aus Leicht­ beton zum Aufsaugen oder anderweitigen Bekämpfen unerwünsch­ ter Flüssigkeiten, insbesondere von Ölen, einzusetzen. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, mit Hilfe von Leichtbetongranulaten verschüttetes Öl aufzusau­ gen, das aus Fahrlässigkeit auf Werkstattböden und dgl. gelangt ist. Zu diesem Zweck kann das bei der normalen Baustoffherstellung anfallende Ausschußmaterial verwendet werden.

Die für Bauzwecke nicht verwendbaren Ausschußelemente wer­ den durch Zerkleinern in einer geeigneten Vorrichtung, bei­ spielsweise in Walzen- und/oder Hammerbrechern, Schleuder­ mühlen und dgl., zertrümmert. Je nachdem, wie weit die Zer­ kleinerung betrieben wird, erhält man Fraktionen verschie­ dener Größen von hauptsächlich zwei Sorten, d. h. einerseits eine erste, verhältnismäßig grobe Fraktion der Granulate mit einer Korngröße von etwa 0,1 mm und darüber, andererseits eine verhältnismäßig feine Fraktion, die einen mehr oder we­ niger pulverförmigen Charakter hat. In der Praxis hat sich gezeigt, daß nur das aus der erstgenannten Fraktion stammen­ de Material zur Bekämpfung oder zum Absaugen von Flüssigkei­ ten verwendet werden kann, da das pulverförmige Material der zweiten Fraktion zumindest in Werkstattbetrieben erhebliche Staubprobleme mit sich bringt. Aus diesem Grunde wird das aus der Zerkleinerungsvorrichtung kommende Material durch Sieben, vorzugsweise mit herkömmliche Plansieben, sortiert, wobei ei­ ne Fraktion der Granulate mit einer Korngröße von 0,2 bis 4 mm bei einer Ausbeute von etwa 20 bis 30% zum Zwecke der Flüs­ sigkeitsbekämpfung eingesetzt werden kann. Das übrige Mate­ rial, das hauptsächlich in Pulverform vorliegt, aber auch gröbere Körnchen enthalten kann, muß entweder endgültig ver­ worfen werden oder es kann weiter gemahlen werden, um es dann beispielsweise als Rohmaterial in die Ausgangsmischung zur Her­ stellung von Leichtbeton zurückführen zu können. Das sehr feine Material kann auch als Füllmittel in Kunststoffen, Papier und dgl. verwendet werden.

Ein Vorteil der auf die vorstehend beschriebene Weise herge­ stellten Granulate, die zur Bekämpfung unerwünschter Flüssig­ keiten eingesetzt werden können, besteht darin, daß das Aus­ gangsmaterial für die Granulate im wesentlichen kostenlos zur Verfügung steht. Ein erheblicher Nachteil liegt aller­ dings darin, daß die Erforderliche Zerkleinerung recht schwierig ist und große Mengen an Energie erfordert, ein Umstand, der mit den ständig steigenden Energiekosten die Herstellung von Materialien zur Bekämpfung unerwünschter Flüssigkeiten, auch wenn diese aus billigen Ausgangsmateriali­ en hergestellt werden, erheblich verteuert. Dazu trägt auch der hohe Verschleiß an der Zerkleinerungsvorrichtung als Folge der Tatsache bei, daß die Bearbeitung des widerstands­ fähigen Leichtbetonmaterials im gehärteten Zustand sehr schwierig ist. Auch das Zerkleinern und das Sieben des Leichtbetons bringen nicht nur einen erheblichen Arbeits­ aufwand, sondern auch technische Probleme mit sich als Folge davon, daß die zwangsweise entstehende Feinfraktion außer­ ordentlich stark staubt. Hinzu kommt noch, daß die Ausbeute an verwendbarem Granulatmaterial bei dieser Arbeitsweise recht gering ist.

Aus der DE-OS 25 24 147 ist ein Verfahren zur Verwertung von bei der Herstellung von dampfgehärtetem Gasbeton anfallendem Bruch- und Abfallmaterial bereits bekannt. Dabei wird das Abfallmaterial aus Gasbeton, der aus kalkhaltigen und kie­ selhaltigen Komponenten unter Verwendung von gas- oder schaumbildenden Mitteln und Wasser hergestellt worden ist, industriell nutzbringend verwertet. Zu diesem Zweck wird das durch Zerkleinern erhaltene Ausgangsgemisch in eine Form ge­ gossen und zu einer selbsttragenden halbplastischen Masse ab­ binden gelassen, wonach die abgebundene Masse entformt und gehärtet wird. Die dabei angewendeten Verfahrensmaßnahmen entsprechen denjenigen, wie sie in Grundlach "Dampfgehärte­ te Baustoffe", 1973, Seiten 348 bis 351, beschrieben sind. Aber auch diese bekannte Arbeitsweise ist technisch außeror­ dentlich umständlich und kostspielig und führt nur zu einer verhältnismäßig geringen Ausbeute an dem gewünschten Endpro­ dukt.

Aufgabe der Erfindung was es daher, die Nachteile der vorste­ hend beschriebenen Verfahren zu beseitigen und Voraussetzun­ gen für eine rationelle, saubere und preisgünstige Granulat­ herstellung in einer hohen Ausbeute zu schaffen.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst werden kann, daß die gegossene Masse nach dem Abbinden, jedoch vor dem Härten, d. h. wenn die Masse noch halbplastisch ist, zu Granulaten zerkleinert wird, die dann wiederum im zerkleinerten Zustand einer hydrothermalen Härtungsbehandlung unterworfen werden, um sie für die ein­ gangs genannten oder andere industrielle Zwecke einsetzen zu können.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von porösen, durch Zerkleinern gewonnenen Granulaten, wobei eine Ausgangsmischung, bestehend aus mindestens einem kalk­ haltigen Bindemittel (z. B. Kalk, Portlandzement), mindestens einem kieselsäurehaltigen Material (z. B. Quarzsand, Schiefer­ asche, Flugasche) sowie Wasser und einem gas- oder schaum­ bildenden Mittel und ggf. Hydrophobierungsmitteln, in eine Form gegossen wird, danach Makroporen gebildet werden und die Ausgangsmischung zu einer selbsttragenden halbplasti­ schen Masse abbindet, die abgebundene Masse entformt und hydrothermal gehärtet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die abgebundene Masse zu Granulaten zerkleinert wird, die Granulate in einem Behälter gesammelt und hydrothermal ge­ härtet werden und anschließend ggf. verklebte Granalien von­ einander getrennt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die abgebundene Masse vor der Granulierung 5% länger als die eintretende Schneidfähigkeit erfordert getrocknet.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Granulate aus der abgebundenen Masse gefräst, besonders bevorzugt in der Form, daß mindestens eine verti­ kale Seite der geformten, abgebundenen Masse befräst wird.

Die Granulate werden vorzugsweise in einer Schichthöhe von 0,3 bis 0,4 m in einem großflächigen Behälter gesammelt.

Die hydrothermale Härtung wird erfindungsgemäß vorzugsweise im Druckbereich zwischen 1,0 und 2,1 × 10⁶ Pa und im Temperatur­ bereich von 175 bis 211°C durchgeführt.

Die ggf. verklebten, gehärteten Granulate werden vorzugsweise durch Schütteln voneinander getrennt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Granulate vor dem Härten zur Bildung einer dichte­ ren Außenhaut gerollt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung der wie vorstehend beschrieben hergestellten Granulate zur Bekämp­ fung von Bränden oder Flüssigkeiten, insbesondere zum Auf­ saugen von Öl, und als Füllmittel in beispielsweise Verputz­ massen.

Ein Satz Ausgangsmischung wird genauso wie bei der her­ kömmlichen Leichtbetonherstellung in eine Form gegos­ sen. Man läßt dann die Mischung unter Porenentwicklung gären und danach abbinden, wobei sie eine selbsttra­ gende, halbplastische Beschaffenheit erhält. Das dabei gewonnene Formstück wird durch Entfernen von Formen­ teilen freigelegt, und nach einer gewissen Trocknungs­ zeit wird eine mechanische Bearbeitung des Formstücks zwecks Zerkleinerung desselben zu Granulaten mit geeig­ neter Korngröße vorgenommen. In der Praxis kann diese mechanische Bearbeitung mit Hilfe von einer Fräse oder mehreren Fräsen durchgeführt werden, z. B. mit einer Fadenfräse von dem in der Auslegungsschrift SE 3 07 097 beschriebenen Typ. Die Fräse wird mit passender Bear­ beitungstiefe, z. B. in der Größenordnung 1-10 mm, gegen das Formstück angesetzt, und danach wird eine relative Bewegung zwischen dem Formstück und der Fräse entweder dadurch erzielt, daß das Stück dazu gebracht wird, sich relativ zu einer stillstehenden Fräse zu bewegen, oder am vorteilhaftesten dadurch, daß die Fräse dazu gebracht wird, sich entlang des Formstücks zu be­ wegen. Am besten bearbeitet man eine oder mehrere senkrechte Seiten des Formstücks; dies hat zur Folge, daß die von der Fräse losgelösten Materialkörnchen selbständig in einen Sammelbehälter fallen und dort leicht aufgesammelt werden können. Es ist jedoch auch denkbar, das Formstück in geeignetem Winkel re­ lativ zur waagerechten Ebene zu neigen und das Ober­ teil des Formstücks zu bearbeiten. Als Sammelbehälter für losgelöste Materialkörnchen werden vorzugsweise recht niedrige, großflächige Behälter, in denen die Körnchen bis zu einer maximalen Höhe von etwa 0,3 - 0,4 m gesammelt werden. Die Korngröße der losgelösten halbplastischen Körnchen kann durch eine geeignete Wahl der Ansetztiefe der Fräse gegenüber dem Formstück, durch die Rotationsgeschwindigkeit der Fräse sowie durch die Geschwindigkeit der relativen Bewegung zwischen der Fräse und dem Formstück reguliert werden. Die Faden­ stärke der Fräse hat ebenfalls eine Einwirkung auf die Korngröße. In der Praxis kann die Fadenstärke von 0,75 bis 1,5 mm betragen.

Bei der Herstellung von ausschließlich für die Bekämpfung von unerwünschten Flüssigkeiten vorgesehenen Granulaten wird das ganze Formstück zur Gänze bearbeitet. Es ist jedoch denkbar, die Granulatherstellung mit der herkömm­ lichen Herstellung von Bauelementen insofern zu verbin­ den, daß ein bestimmter Teil des Formstücks mittels Schneidefäden aufgeteilt wird, um Bauelemente zu bilden, und der Rest des Formstücks gefräst wird, um Granulate zu bilden.

Bei der herkömmlichen Gasbetonherstellung, d. h. bei der Herstellung von Bauelementen auf der Basis von Kalk und Sand sowie Bindemittel bzw. Kieselsäurematerial liegt die Trocknungszeit der Masse oder des Formstücks unter zwei Stunden ab dem Zeitpunkt des Gießens bis zum Auf­ teilen in Bauelemente mittels Schneidefäden, da sonst die Gefahr besteht, daß die Masse zu steif wird, um mit Schneidefäden geschnitten werden zu können. Gemäß einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung wird die genannte Trocknungszeit, d. h. die Zeit, die zwischen dem Gießen und Fräsen vergeht, verlängert, um bei dem Fräsvorgang eine trockenere Masse zu erhalten und somit Granulate, die eine verminderte Neigung zum Zusammen­ kleben zeigen. In der Praxis kann die Trocknungszeit mit einer Viertelstunde oder mehr verlängert werden. Die Verlängerung der Trocknungszeit muß in jedem Falle mindestens 5% der herkömmlichen Trocknungszeit für das betreffende Leichtbetonmaterial betragen. Wenn hier von der herkömmlichen Trocknungszeit geredet wird, so ist dabei zu verstehen, daß diese sich auf das Rezept für das betreffende Leichtbetonmaterial bezieht. Somit braucht ein Leichtbeton auf Kalkbasis normalerweise eine bedeutend kürzere Trocknungszeit als ein Leichtbeton auf Zement­ basis. Das Wesentliche im Zusammenhang mit der erfindungs­ gemäßen Verlängerung der Trocknungszeit liegt daher darin, daß das Trocknen (mindestens 5%) länger als bis zu dem Trockengehalt betrieben wird, an dem das Schneiden durch Fäden undurchführbar ist; ein Umstand, der dadurch mög­ lich ist, daß das Verfahren gemäß der Erfindung nicht das Fadenschneiden, sondern nur das Fräsen einbezieht.

Nach vorgenommenem Fräsen werden die Granulate, die in den Sammelbehältern liegen, zum Autoklaven befördert, in dem sie dem Dampfhärten unter hauptsächlich den gleichen Bedingungen ausgesetzt werden, die bei der Dampfhärtung von in herkömmlicher Weise hergestelltem Bauleichtbeton herrschen, d. h. bei einem Druck von etwa 1,0 bis 2,1 × 10⁶ Pa und bei einer Temperatur von 175·211°C. Während dieses Härtens können die einzelnen Granulate mit den benachbarten Granulaten entlang den Kontaktflächen aneinanderkleben, und sie müssen, um ein Auseinander­ bringen der einzelnen Körnchen voneinander bewirken zu können, nach dem Härten einer neuen mechanischen Bear­ beitung ausgesetzt werden. Die Bearbeitung, die hier erforderlich ist, ist von sehr kurzer Dauer, einfach durchzuführen und erfordert nur wenig Energie, da die Granulate nur leicht aneinanderkleben. Daher kann es für ein Trennen der Granulate völlig ausreichend sein, diese Granulate einem Schütteln auszusetzen, z. B. auf einem Schütteltisch bekannter Ausführung.

In einem abschließenden Arbeitsgang werden die derart angefertigten Granulate gesiebt, um eine bestimmte Korngrößenklasse der Granulate zu erhalten. Bei­ spielsweise können die äußerst kleinen Mengen an Körnchen, die kleiner als 0,2 mm sind, getrennt wer­ den, wobei auch Körnchen, die eine größere Korngröße als eine maximale obere Korngröße, z. B. 4, 6 8 oder 10 mm aufweisen, getrennt werden können. Danach ist das Granulatmaterial lieferfertig.

Bei dem oben beschriebenen Herstellungsvorgang kann, ungeachtet dessen, ob es sich um die Herstellung von ausschließlich Granulaten oder von Granulaten im Zusammenhang mit herkömmlichen Bauelementen handelt, vorzugsweise ein Materialrezept verwendet werden, das einen sogenannten durchhydrophobierten Leichtbeton ergibt, d. h. ein Rezept, das neben der eigentlichen Ausgangsmischung ein Hydrophobierungsmittel, z. B. Silikonpolymeren, einschließt, das dem Material einen hydrophoren Charakter verleiht. Hierdurch erhält man Granulate, die wasserabstoßend sind, und die aufgrund­ dessen gelagert oder sonst gehandhabt werden können, ohne eine Neigung zum Aufsaugen von Wasser zu zeigen. Mit anderen Worten weisen derartige durchhydrophobierte Granulate eine größere Affinität gegenüber solchen Flüssigkeiten wie Öl als nichthydrophobierte Granu­ late auf.

In dem halbplastischen noch etwa nassen Zustand, in dem die Granulatbildung gemäß vorliegender Erfindung stattfindet, tendiert das Leichtbetonmaterial in kei­ ner Weise zum Stauben, sondern das ganze durch den Fräsvorgang losgelöste Material bildet verhältnis­ mäßig schwere Granulate, die unmittelbar in die Sam­ melbehälter fallen, ohne sich in der Luft auszubreiten.

Dies bedeutet, daß der Herstellungsvorgang besonders sauber und umweltfreundlich in bezug auf den Arbeits­ platz erfolgt. Ein anderer Vorteil, der damit in Ver­ bindung steht, daß kein Staub entsteht, liegt darin, daß das erfindungsgemäße Verfahren eine sehr hohe Ausbeute ermöglicht, weil im wesentlichen das ganze Material anwendbare Granulate bildet. Im Vergleich zum Zerkleinern des fertiggehärteten, widerstands­ kräftigen Materials gemäß bisher bekannter Techniken erfordert das Verfahren gemäß Erfindung sehr kleine Mengen an Energie, um das gewünschte Ergebnis zu er­ zielen.

Wie bereits angeschnitten, können die in Übereinstim­ mung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Granulate vorzugsweise dazu verwendet werden, Flüssigkeiten wie Öl aufzusaugen und zu sanieren. Eine derartige Bekämpfung des Öls kann mit Hilfe des erfindungsgemäßen Materials nicht nur bezüglich Öl, das auf Böden oder dgl. verschüttet wurde, statt­ finden, sondern auch desjenigen Öls, das auf der Wasseroberfläche herumschwimmt, z. B. bei Schiffsun­ fällen. Ferner kann das betreffende Material bei der Bekämpfung von Bränden, insbesondere bei Metall­ bränden, eingesetzt werden, d. h. bei Bränden, bei denen ein oder mehrere Metalle, wie z. B. Kalium oder Natrium, aus Fahrlässigkeit in Brand geraten sind. Hier dient das Material als ein vorzügliches Be­ kämpfungsmittel, da es bei Zufuhr von ausreichend großen Mengen an den Brandherd diesen erstickt. Es ist ebenfalls denkbar, die in Übereinstimmung mit der Erfindung hergestellten Granulate in anderen Ma­ terialien als Ballaststoff zu verwenden. Bei dieser Anwendung ist es übrigens möglich, dem granulatför­ migen Körperchen eine äußere nichtporöse Haut zu ver­ leihen, indem das Material vor dem Härten einem Roll­ prozeß ausgesetzt wird, währenddessen die Oberfläche der Körperchen verdichtet wird.

Es ist klar, daß die Erfindung nicht nur auf die oben beschriebenen Ausführungen begrenzt ist. Es ist denkbar, die aus dem Formstück bearbeiteten Granulate durch Lufthärtung während eines längeren Zeitraumes zu härten, statt sie für eine kurze Zeit der Dampf­ härtung auszusetzen. Eine andere für das Loslösen der Granulatkörperchen aus dem frischen, halbplastischen Formstück geeignete maschinelle Ausrüstung kann eben­ falls in Frage kommen, anstelle des Einsatzes von Fadenfräsen. Man kann beispielsweise für diesen Zweck mit Stiften versehene Trommeln oder Walzen verwenden, die wie die Fräsen ins Rotieren gebracht und denen eine relative Bewegung gegenüber dem Form­ stück verliehen werden. Auch eine andere Anzahl als gerade ein Werkzeug, d. h. zwei oder mehrere Bear­ beitungswerkzeuge, können eines nach dem anderen in verschiedener Tiefe in bezug auf das Formstück ange­ bracht sein, um eine schnelle Bearbeitung desselben zu erzielen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von porösen, durch Zerkleinern gewonnenen Granulaten, wobei eine Ausgangsmischung, be­ stehend aus mindestens einem kalkhaltigen Bindemittel (z. B. Kalk, Portlandzement), mindestens einem kiesel­ säurehaltigen Material (z. B. Quarzsand, Schieferasche, Flugasche) sowie Wasser und einem gas- oder schaumbil­ denden Mittel und ggf. Hydrophobierungsmitteln, in ei­ ne Form gegossen wird, danach Makroporen gebildet wer­ den und die Ausgangsmischung zu einer selbsttragenden halbplastischen Masse abbindet, die abgebundene Masse entformt und hydrothermal gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die ab­ gebundene Masse zu Granulaten zerkleinert wird, die Granulate in einem Behälter gesammelt und hydrothermal gehärtet werden und anschließend ggf. verklebte Grana­ lien voneinander getrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abgebundene Masse vor der Granulierung 5% län­ ger als die eintretende Schneidfähigkeit erfordert trocknet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Granulate aus der abgebundenen Masse gefräst werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine vertikale Seite der geformten, abgebundenen Masse befräst wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Granulate in einer Schichthöhe von 0,3 bis 0,4 m in einem großflächigen Behälter gesammelt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrothermale Härtung im Druckbereich zwischen 1,0 und 2,1 × 10⁶ Pa und im Temperaturbereich von 175 bis 211°C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche der 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ggf. verklebten, gehärteten Granulate durch Schütteln von­ einander getrennt werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Granulate vor dem Härten zur Bildung einer dichteren Außenhaut gerollt werden.

9. Verwendung eines nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 hergestellten Granulats zur Bekämpfung von Bränden oder Flüssigkeiten.

10. Verwendung eines nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 hergestellten Granulats als Füllmittel in z. B. Verputzmassen.