DE1282534B - Verfahren zur Herstellung von Gipsplastern - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

C04b

Deutsche Kl.: 80 b-6/09

Nummer: 1282534

Aktenzeichen: P 12 82 534.2-45 (B 75126)

Anmeldetag: 23. Januar 1964

Auslegetag: 7. November 1968

CO
CSI

Bindemittel oder Mörtel, die von Calciumsulfatdihydrat oder Gips durch Entfernung von chemisch gebundenem Wasser herrühren, rehydratisieren zu Gips und binden bei der Wiederzugabe einer geeigneten Menge Wasser. Der unvermischt verwendete Gips wird normalerweise in pulverisierter Form mit ausreichend Wasser gemischt, um entweder eine Aufschlämmung zu bilden, die in Formen oder auf die Oberflächen gegossen werden kann, oder eine bearbeitbare, pastenartige Masse zu bilden, die auf eine Wand oder einen ähnlichen Bauteil aufgebracht werden kann. Die zuzugebende Wassermenge ist beträchtlich größer als diejenige, die erforderlich ist, um das vorhandene zementartige Material wieder zu hydratisieren, so daß der abgebundene Gips überschüssiges freies Wasser enthält, das durch Trocknen entfernt werden muß. Wenn man den Gips auf natürliche Weise austrocknen läßt, so ist dies zeitraubend. Wenn eine Zwangstrocknung angewandt wird, erfordert dies Wärme, die die Kosten erhöht. Die Menge an freiem Wasser kann recht beträchtlich sein, wie nachfolgend gezeigt wird.

Die Zugabe von Wasser zu Gips wird als »Anmachen« bezeichnet, und die Menge an zugesetztem Wasser wird als % Anmachwasser ausgedrückt, was die Zahl der Gewichtseinheiten Wasser ist, die je 100 Gewichtseinheiten trockenem, festem Ausgangsmaterial zugegeben werden. Eine technisch sehr wichtige Form von Gips ist Hemihydratgips, der in Kesseln oder Pfannen hergestellt wird, wobei das überwiegende Bindematerial Calciumsulfathemihydrat ist, das im nachfolgenden als Hemihydrat (CaSO₄ · V2 H₂O) bezeichnet wird. Dieser Gips kann auch etwas lösliches Anhydrit, CaSO₄, eine sehr reaktive Form von wasserfreiem Calciumsulfat enthalten, wenn er frisch hergestellt ist, jedoch geht dieser bald bei normalen relativen Feuchtigkeiten in Hemihydrat über, wenn er Luft ausgesetzt wird. So erforderte beispielsweise ein derartiger Gips mit einem Gehalt von 84% Hemihydrat, jedoch ohne löslichen Anhydrit (wobei das ursprüngliche Gestein etwas Mergel als Verunreinigung enthielt), der auf eine spezifische Oberfläche von etwa 2900 cm²/g (gemessen bei einer Porosität von 0,55) vermählen war, bei der unvermischten Verwendung nicht weniger als etwa 40 bis 45% Anmachwasser, bezogen auf das Trockengewicht von Gips, um der Mischung nur eine steife Konsistenz zu verleihen, so daß das freie Wasser, bezogen auf das Gewicht des trockenen, abgebundenen Materials, 21 bis 25% betrug. Bei dieser Konsistenz war die feuchte Mi-

Verfahren zur Herstellung von Gipspiastern

Anmelder:

BPB Industries Limited, London

Vertreter:

Dr. F. Zumstein, Dr. E. Assmann

und Dr. R. Koenigsberger, Patentanwälte,

8000 München 2, Bräuhausstr. 4

Als Erfinder benannt:

John Boris Taylor, West Bridgford, Nottingham

(Großbritannien)

Beanspruchte Priorität:

Großbritannien vom 23. Januar 1963 (2916) -

schung steif und von einem in den anderen Behälter umzufüllen.

Der gleiche Gips erforderte beim Mischen zu einer bequem gießbaren Konsistenz 55 bis 65% Anmachwasser, wobei dann das auszutrocknende freie Wasser 34 bis 43 %, bezogen auf das Trockengewicht des abgebundenen Produktes, betrug. Je größer der Prozentsatz von Hemihydrat im Gips ist, um so weniger freies Wasser ist auszutrocknen, da um so mehr Wasser durch die Hydratationsreaktion aufgenommen wird; jedoch selbst bei einem Gips mit einem Gehalt von 100% Hemihydrat, der auf beispielsweise 55% angemacht ist, macht das freie Wasser, bezogen auf das Trockengewicht des abgebundenen Gipses, 30,7% aus.

Es ist bekannt, daß Spezialgipse, die nur wenig Wasser für eine gießbare Konsistenz erfordern, durch Autoklavenbehandlung von Gips unter Druck in Dampf oder in flüssigem Wasser (in letzterem Fall in Anwesenheit eines Modifizierungsmittels für den Kristallhabitus) und anschließendes Mahlen hergestellt werden können. Jedoch sind derartige Gipse unweigerlich teurer als Kessel- oder Pfannengipse.

Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur

Herstellung von Gipspiastern, die nach dem Abbinden nur eine geringe auszutrocknende Menge an freiem Wasser enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß aus den trockenen Gipspiastern unter Verwendung von geringen Mengen Anmachwasser Pellets hergestellt

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werden, die dann zu Formkörpern verpreßt und sulfat, Zinksulfat und Aluminiumsulfat. Außerdem abbinden gelassen werden. muß das endgültige Trocknen aufgeschoben werden, Auf diese Weise wird das angemachte Material bis eine ausreichende Hydratation stattgefunden hat. in Form von feuchten Pellets oder Kügelchen er- Der Verzögerer oder der Beschleuniger wird vorhalten, die vor dem Abbinden leicht umgefüllt und 5 zugsweise im Sprühwasser gelöst oder dispergiert in Formen eingebracht oder auf geeignete Ober- zugegeben, jedoch ist die Verteilung des feingeflächen aufgebracht oder als Innenfüllung für Hohl- mahlenen Zusatzes in der gepulverten Masse eine räume verwendet werden können, wobei für das wahlweise, etwas weniger wirksame Möglichkeit. Zusammenhaften der Körner aneinander Druck an- Gewünschtenfalls können Zuschläge von leichtem gewandt und so ein einheitlicher Körper beim Ab- io Gewicht in die Gipskörper eingebracht werden, binden gebildet wird. Solche Zuschläge können beispielsweise geblähter Die Pelletisierung kann in verschiedenen bekann- Perlit, geblätterter Vermiculit oder geblähtes PoIyten Vorrichtungen vorgenommen werden. Zu solchen styrol in allen körnigen Formen sein. Jedoch sind Vorrichtungen gehören Plattenpelletisiervorrichtun- leichte Zuschläge, die selbst kein oder nur wenig gen und Trommelpelletisiervorrichtungen. Derartige 15 Wasser absorbieren, zu bevorzugen. Daher ist geMaschinen werden auch manchmal als Granulier- blähtes bzw. geschäumtes Polystyrol besonders vorrichtungen bezeichnet. In diesen Vorrichtungen brauchbar für diesen Zweck. Nach dem Abbinden wird gepulvertes Material direkt in das rotierende wird eine leichte Platte mit guten thermischen Isogeneigte Teil der Pelletisiervorrichtung eingeführt, liereigenschaften erhalten. Ein in Verbindung mit wo es mit Flüssigkeit besprüht wird, was zur Folge 20 Gips verwendeter leichter Zuschlag ergibt andererhat, daß auf natürliche Weise Pellets gebildet wer- seits Körner, die beim Pressen eine poröse Platte mit den, wobei jedes einzelne Pellet (Körnchen oder offenem Gefüge mit Schallabsorptionseigenschaften Kügelchen) einen Verbund von Pulverteilchen ent- ergeben.

hält, die durch die auf die Feuchtigkeit zurückzufüh- Selbstverständlich muß die Abbindezeit der Körner

rende Kohäsion zusammengehalten werden. Der 25 so eingestellt werden, daß genügend Zeit für die

flüssige Sprühregen kann kalt oder geheizt sein. Die Überführung in die Form und für die Formung des

gebildeten Pellets werden ausgetragen oder fließen Endproduktes vor dem Abbinden und vor dem

über das Auslaßende oder die Auslaßkante der Vor- Trocknen bleibt. Ein vorzeitiges Abbinden verhin-

richtung. Wenn große Pellets annehmbar sind, kann dert eine wirksame Anwendung der Arbeitsweise,

manchmal ein üblicher rotierender Betonmischer für 30 Ähnlich darf das Trocknen nicht erfolgen, bevor das

den chargenweisen Betrieb verwendet werden, wenn Abbinden beendet ist. Gewünschtenfalls können auch

die üblichen Ablenkbleche zuerst entfernt werden, oberflächenaktive Mittel in den Sprühwasserregen

und außerdem kann die gewünschte Wassermenge eingebracht werden.

einfach in einem Ansatz an Stelle des Einsprühens Ein schneller Transport der Körner in die Form zugegeben werden. Diese Methode ist zwar auf der 35 über geschlossene Leitungen, um Verdampfungsver-Baustelle brauchbar, gibt jedoch keine so gute Kon- luste vor dem Pressen auf ein Minimum zu bringen, trolle der Größenverteilung, wie sie mit einer rieh- und die Lagerung bei Zimmertemperatur des abgetigen Pelletisiervorrichtung erzielbar ist. bundenen Produktes in einer umschlossenen UmWenn unzweckmäßig große Pellets in einer be- gebung unterstützt eine möglichst große eventuelle sonderen Vorrichtung gebildet werden, ist es oft 40 Hydratation. Diese Vorsichtsmaßnahmen sind bemöglich, diese in kleinere Granula zu zerkleinern, sonders zweckmäßig, wenn Hemihydratgipspellets, indem man sie beispielsweise durch eine Anordnung die mit ungewöhnlich wenig Anmachwasser hergevon schnell rotierenden Schneiden fallen läßt, die stellt sind, bearbeitet werden oder wenn man es mit sich in einem geeigneten Gehäuse befinden, jedoch natürlichem Anhydrit zu tun hat. Die erforderliche muß eine solche Zerkleinerung schnell durchgeführt 45 Zeit des Schutzes gegen Verdampfungsverluste variwerden, so daß man vor dem Abbinden Zeit für das iert von einem Zeitraum von wenig länger, als er für Formen und Pressen hat.

Die Teilchengröße der Pellets kann innerhalb weiter Grenzen variiert werden, je nach den zur Pelletisierung angewandten Bedingungen. Pellets mit 50 einer Teilchengröße von 4 bis 14 mm werden im allgemeinen bevorzugt, jedoch können auch Pellets mit einer Größe außerhalb dieses Bereichs erhalten werden.

Die Erfindung kann z. B. auf das Anmachen von 55 zielt. So wurde in einem Fall gefunden, daß ein

Stuckgips (Calciumsulfathemihydrat), der durch kontinuierlich bei einem mittleren Anmachgrad von Dehydratation von natürlich vorkommendem Gips
erhalten ist, angewandt werden.

Beim Anmachen von Hemihydratgipsen ist es im allgemeinen zweckmäßig, Materialien zuzusetzen, 60 welche das Abbinden während des Pelletisiervorganges verzögern. Ein bevorzugter Verzögerer ist ein Keratinverzögerer. Die Erfindung ist auch auf wasserfreie Calciumsulfatgipse oder natürlichen Anhydrit anwendbar, jedoch ist in diesen Fällen deren 65 Reaktivität gering, und es ist notwendig, Substanzen zuzusetzen, welche das Abbinden beschleunigen. Zu geeigneten Abbindebeschleunigern gehören Kalium-

das sichtbare endgültige Abbinden im Fall von Hemihydrat benötigt wird, bis zu 24 Stunden oder mehr für natürlichen Anhydrit.

Es wurde gefunden, daß Pellets gleicher Größe bezüglich ihres Feuchtigkeitsgehaltes nicht ausgeprägt vom durchschnittlichen Anmachgrad abweichen. Eine einheitliche Körnungsgröße wird am leichtesten durch kontinuierliche Pelletisierung er-

25 ■% zu Pellets im Bereich von 15,9 mm bis 4,7 mm pelletisierter Kesselgips tatsächlich die folgende Größenverteilung zeigte:

mm	Gewichts prozent	Zahl: °/o
<15,9 bis > 12,7 .... <12,7 bis >6,35 .... <6,35bis >4,8 ....	18 81 1	10 88 2

Innerhalb derjenigen Körner, die im Bereich von <C 12,7 bis > 6,35 mm waren, betrug der Anmachgrad 25 + 2%, wobei diese Zahl auf einer Untersuchung der einzelnen Körner beruht.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, die zum Anmachen des zementartigen Gipses verwendete Wassermenge beträchtlich herabzusetzen.

Die verwendete Wassermenge muß natürlich ausreichen, um das Bindemittel während des Abbindens zu hydratisieren, jedoch ist diese Bedingung gewöhnlich erfüllt, wenn gewöhnliche Kessel- oder Pfannenhemihydratgipse pelletisiert werden. Es gibt gewöhnlich eine optimale Wassermenge für die wirksame Pelletisierung je nach dem Material und seinem Feinheitsgrad als Mahlgrad.

So kann beispielsweise bei dem typischen Calciumsulfat-Hemihydratkesselgips die Menge an zum Anmachen erforderlichen Wasser nach dem neuen Verfahren bis auf 22¹Vo Anmachwasser vermindert werden. Vorzugsweise wird Anmachwasser im Bereich von 24 bis 32°/o verwendet und vorteilhafterweise 28 bis 30%. Dies ist im Vergleich zu der für das Anmachen eines solchen Gipses unter Anwendung herkömmlicher Mischverfahren, wie beispielsweise im Paddelmischer, wobei weniger als 40 bis 45¹Vo Anmachwasser zu klumpigen, nicht bearbeitbaren Massen führt und wobei zumindest 55 bis 65 % Anmachwasser gewöhnlich notwendig sind, um ein leicht überführbares und gießbares Material zu ergeben, sehr günstig. Für solch einen Gips, der anfänglich 84% Hemihydrat enthält, beträgt die Mindestmenge an Anmachwasser, um eine vollständige Hydratation zu Gips ohne Hinterlassung von freiem Wasser zu ergeben, 15,6%, und das Anmachen während der Pelletisierung muß zumindest diese Menge einführen. Normalerweise erfordert die Bildung von Pellets bzw. Körnern zumindest 22% für die soeben genannte Art von Hemihydratgips.

Im Fall von Autoklavengipsen und Anhydritgipsen kann das Anmachwasser bis auf den Bereich von 11 bis 17% herabgesetzt werden, trotzdem dies zur völligen Hydratisierung nicht ausreicht. Auch so können noch ausreichende Festigkeiten im Endprodukt erhalten werden.

Neben der Verminderung der für das Anmachen erforderlichen Wassermenge ergeben sich noch zahlreiche andere Vorteile durch die vorliegende Erfindung. Diese Vorteile rühren von der Tatsache her, daß das angemachte Material in Form von Körnern erhalten wird, die wegen ihrer diskreten, annähernd runden Form leicht beweglich sind und beispielsweise leicht unter Wirkung der Schwerkraft von einem Ort zum anderen gerollt werden können, und auch aus der Tatsache, daß die Größe und die Größenverteilung solcher Körner durch Abänderung der Pelletisierungsbedingungen variiert werden können.

So können abgebundene Gipse von wechselnden Trockenschüttdichten durch Abänderung des Drukkes, der auf das Material zum Zusammenbinden der Anordnung von Körnern vor dem Abbinden angewandt wurde, hergestellt werden. Wenn beispielsweise eine geringe Kompression angewandt wird, werden die Körner lediglich zusammengestampft (trotzdem sie im Ergebnis etwas verformt werden), und dann wird ein Endprodukt von geringer Schüttdichte erhalten, das noch verbleibende Hohlräume bzw. Lücken enthält, die aus der ursprünglichen Packungsgeometrie stammen. Wenn dagegen eine hohe Kompression angewandt wird, wird ein Körper von höherer Dichte und Festigkeit gebildet. Je größer die Kompression ist, um so größer ist der Grad der wechselseitigen Adhäsion der Pellets, der erreicht wird. Die Dichte kann auch mit der Größe der verwendeten Pellets wechseln. Durch Verwendung von Pellets von annähernd gleicher Größe wird ein abgebundenes Produkt von höherer Porosität erhalten als bei Verwendung ungleichmäßiger Körnergrößen, da im letzteren Fall eine weite Korngrößenverteilung vorliegt und die Lücken zwischen den größeren Körnern häufig durch die kleineren Körner besetzt sind.

Beim üblichen Mischen von ungemischten (reinen) Gipsen mit Wasser rechnet man oft mit dem freien Wasser als Mittel zur Erzielung eines gewünschten Maßes an Porosität im Endprodukt, da es nach Verdampfen leere Mikroporen hinterläßt. Beim vorliegenden Verfahren steht eine natürliche Porosität zwischen den Körnern zur Verfügung, die von der Geometrie der Packung der Körner stammt, die nicht vom Verdampfen von freiem Wasser abhängt. Diese zusätzliche Quelle für Hohlräume ist in dem Fall vorteilhaft, wo Endprodukte hoher Porosität erforderlich sind. Es gibt selbstverständlich ein zusätzliches Maß an Porosität in den Körnern selbst, was sowohl von der Verdampfung von überschüssigem Wasser in diesen als auch von der Art der Packung der primären Gipsteilchen innerhalb eines Einzelkornes stammt.

Ein weiterer Vorteil, den man mit dem Vorliegen von zementartigem angemachtem Material in Form von Pellets hat, besteht darin, daß es auf eine Oberfläche oder in eine Höhlung als Füllung gegossen und Druck oder Stampfen unterworfen werden kann, um entweder wechselseitig haftende Pellets mit offener Struktur oder eine verhältnismäßig dichte Masse von zusammenhaftenden Pellets zu ergeben, die weniger freies Wasser zum Austrocknen je Masseeinheit haben, als dies beim herkömmlichen Anmachen möglich wäre. Dicht gestampfte Anordnungen von Pellets in Hohlräumen können wertvolle Schallisolierungseigenschaften verleihen. Gepulverter natürlicher Anhydrit mit einigen Prozent Kaliumsulfatbeschleuniger ist ebenfalls ein geeignetes Material für die Pelletisierung und die Verwendung als Füllung für Hohlräume bei geeigneter Stampfung. Auch ein Gemisch von Sand und verzögertem Hemihydratgips (z. B. 1:1, bezogen auf Volumina) kann chargenweise unter Verwendung von beispielsweise eines gewöhnlichen Betonmischers von Art der rotierenden Trommel mit herausgenommenen Ablenkblechen pelletisiert werden, und die feuchten Pellets können dann in einen Hohlraum gestampft werden.

Das pelletisierte Material kann auch bei der Herstellung von Verbundmaterialien, wie beispielsweise als eine Form von Gipsplatten, durch Gießen der Körner oder Klümpchen auf ein Blatt Papier der bei der Herstellung von Gipsplatten verwendeten Form, Aufbringen eines weiteren Bogens von solchem Papier oben auf diesem Material, Anwendung von Druck und Abbinden und Trocknenlassen des Materials unter solchen Bedingungen von Zeit und Temperatur, daß eine Bindung zum Papier aufrechterhalten wird, verwendet werden. Bei dieser Anwendung ist ein hoher Grad von oberflächlicher Ver-

festigung des Gipsgemisches erwünscht, um eine gute Kontaktfläche mit dem Papier zu ergeben.

Vorteilhafterweise können die feuchten Körner zwischen den Papierbogen gepreßt werden, deren Innenseiten mit einer dünnen Schicht einer herkömmlich gemischten und noch nicht abgebundenen Aufschlämmung von gewöhnlichem Gips und Wasser bedeckt sind, und anschließend kann unter solchen Zeit- und Temperaturbedingungen getrocknet werden, daß eine Bindung des Papiers aufrechterhalten bleibt.

Die Pellets können auch nicht nur für das Gießen von Baublöcken, Platten u. dgl., sondern auch für das Gießen von Wand- oder Deckenplatten verwenim Bereich von 20 bis 26%, bezogen auf die gesamten Trockenfeststoffe, pelletisiert. Die Pellets wurden in Platten gepreßt, deren Trockendichte von 1,185 bis 1,65 g/ccm reichte. Der Prozentgehalt an freier Feuchtigkeit, bezogen auf Trockengewicht, betrug 6 bis 13%. Die Trockenkompressionsfestigkeiten reichten von 42 bis 197 at, je nach der Dichte.

Beispiel 3

Natürlicher Anhydrit, der auf eine spezifische Oberfläche von 4860 cm²/g (gemessen mit einem Porositätsgrad von 0,55) gemahlen und mit 2% eines Gemisches von Aluminiumsulfat, Zinksulfat

det werden, oder die abgebundene Anordnung von 15 und Kaliumsulfat (Mengenanteile des Katalysators

Gipskörnern kann mit einer Deckfläche von unvermischtem Gips od. dgl. versehen werden. Es können auch interessante künstlerische Effekte durch Herstellung von Körnern verschiedener Farben durch 1:1:18) katalysiert war, wurde bei Anmachgraden im Bereich von 11,2 bis 16,8% pelletisiert und zu Platten und 50,8 mm Prüfwürfeln gepreßt. Diese wurden für 24 Stunden in Polyäthylen eingesiegelt,

Einbringen eines Pigments während der Pelletisierung 20 um eine vorzeitige Austrocknung zu verhindern und

und anschließendes Mischen der verschieden gefärbten Körner vor dem Abbinden erzeugt werden. Kleinere Mengen anderer Festsubstanzen, wie beispielsweise Portland-Zement, Kalk, hydratisierter Kalk, in Mengen von nicht mehr als 5% sowie gepulverte Asche oder Kombinationen von diesen können mit dem festen, zementartigen Gips vor der Pelletisierung gemischt werden, um entweder die Eigenschaften des Endproduktes zu modifizieren oder das Material billiger zu machen.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Ein Calciumsulfat-Hemihydratkesselgips mit einem Gehalt von 84% Hemihydrat (der Rest ist großenteils Mergel als Verunreinigung) wurde in einer rotierenden Tellerpelletisiervorrichtung mit vier Sprühdüsen unter Verwendung von nur 28% Anmachwasser pelletisiert, wobei das Pelletisieren recht gut vor sich ging. Zur Verzögerung des Abbindens wurde Keratinverzögerer verwendet, der in dem unter Druck den Düsen zugeführten Wasser war. die Hydratisierung zu unterstützen. Der Prozentsatz an nicht gebundenem Wasser am Ende der Feuchtlagerzeit betrug 5,3 bis 13,4%. Dann wurden die Stücke bei 40° C getrocknet und nach dem Abkühlen auf ihre Trockenkompressionsfestigkeiten untersucht. Die Trockendichten reichten von 0,88 bis 2,45 g/ccm. Die Trockenkompressionsfestigkeiten reichten von etwa 49 at bei 1,62 g/ccm bis zu 141 at bei 1,84 g/ ecm. Die Festigkeiten lagen bei einer Trockendichte von 2,40 g/ccm im Bereich von 350 at.

Beispiel 4

Geblähte Polystyrolkörner von leichtem Gewicht (die alle kleiner als 6,35 mm waren) wurden in eine diskontinuierliche Pelletisiervorrichtung eingebracht und schwach mit einem Sprühregen von Wasser befeuchtet. Dann wurde das 62fache ihres Gewichtes an verzögertem Hemihydratkesselgips in die rotierende Trommel eingebracht und die Wassersprühung eine geeignete Zeit lang durchgeführt. Die Polystyrolkörner und der Gips bildeten Verbundkörner, in welchen das Polystyrol im wesentlichen in den Gips eingeschlossen war. Der Prozentgehalt an Anmachwasser betrug 29%. Die Pellets wurden zusammen-

Die feuchten Kügelchen, deren Durchmesser im Be- 45 gepreßt, was abgebundene Platten mit einer Trocken

reich von etwa 4 bis 10 mm lag, wurden dann direkt in Formen laufen gelassen, und nach Zusammenpressen bis zum Kontakt durch Handbetrieb wurde die zusammenhaftende Masse abbinden und trocknen gelassen. Die endgültige Abbindezeit wurde durch den Verzögerer auf etwa 10 Minuten eingestellt. Nach dem Abbinden enthielt die Masse nur etwa 11% freies Wasser, bezogen auf trockenen Gips. Durch Veränderung des Kompressionsgrades, der zum Zusammenpressen der Pellets angewandt wurde, konnten Blöcke mit einer endgültigen Gesamttrockenschüttdichte von 0,96 bis 1,68 g/ccm erhalten werden, was einem weiten Porositätsbereich entspricht. Bei 1,12 g/ccm, 1,442 g/ccm und 1,65 g/ccm betrugen die Trockenkompressionsfestigkeiten, gemessen an Prüfwürfeln von 50,8 mm, etwa 28 at, at bzw. 211 at.

Beispiel 2

Ein Gemisch des im Beispiel 1 beschriebenen Gipses mit Flugasche (aus einem Kohlekraftwerk) und hydratisiertem Kalk im Gewichtsverhältnis von 100: 25:2,5 wurde mit Wasser bei Anmachgraden dichte von 0,83 g/ccm mit guter wechselseitiger Haftung ergab.

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Gipspiastern, die nach dem Abbinden nur eine geringe auszutrocknende Menge an freiem Wasser enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß aus den trockenen Gipspiastern unter Verwendung von geringen Mengen Anmachwasser Pellets hergestellt werden, die dann zu Formkörpern verpreßt und abbinden gelassen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des pelletisierten Materials eine Größe von 4 bis 14 mm aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gipspiaster aus Calciumsulfathalbhydrat oder Calciumsulfathalbhydrat und löslichem Anhydrit bestehen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß während der Pelletisierung zusammen mit dem zum Anmachen verwendeten

Wasser ein Abbindeverzögerer oder Beschleuniger zugesetzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß 22 bis 32%, vorzugsweise 28 bis 30% Anmachwasser verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Gipspiaster totgebranntes Calciumsulfat und/oder natürlicher Anhydrit verwendet und ein Abbindebeschleuniger zugesetzt wird. ίο

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß 11 bis 17% Anmachwasser verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das angemachte Material nach der Pelletisierung und dem Pressen in ein verbundenes Gefüge oder eine solche Masse feucht gelagert wird.

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9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß leichte Zuschläge, wie beispielsweise geblähtes Polystyrol, in das pelletisierte Material eingebracht werden.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß oberflächenaktive Mittel in das zum Anmachen verwendete Wasser eingebracht werden.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Pelletisieren in die Gipspiaster kleinere Mengen Portland-Zement, Kalk, hydratisierter Kalk oder pulverisierte Flugasche, einzeln oder vermischt, eingebracht werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das pelletisierte Material zu für Bauzwecke geeigneten Platten und Blöcken verformt wird.

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