-
Mit Wasser bindefähiges Material mit löslichem Anhydrit und/oder Calciumsulfathemihydrat
und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf mit Wasser abbindefähiges
Material auf Calciumsulfatbasis.
-
Zellförmige Gipse in abgebundenem Zustand sind seit einiger Zeit bekannt.
Sie haben aufgelockerte Struktur und zeigen zahlreiche kleine Luftblasen, Poren
oder Hohlräume in einer Matrix aus abgebundenem Gips. In trockenem Zustand sind
sie leichter als gewöhnlicher abgebundener, getrockneter Gips und dienen als Grundlage
vorfabrizierter Einheiten zum Häuserbau, z. B. als thermische Isolierplatten und
-blöcke. Das Material wird in die gewünschte Form gegossen oder verformt, solange
der frisch hergestellte, aufgeschäumte oder belüftete plastische Brei aus Wasser
und Gips noch nicht andickt und fest wird. Der Gipsbrei wird durch mechanische Belüftung
oder durch chemisch erzeugte Gase in der bewegten Masse unter Zusatz von oberflächenaktiven
Mitteln aufgeschäumt. Die chemische Gasentwicklung läßt sich hierbei schwieriger
regeln als die mechanische Belüftung und ergibt oft Produkte,' bei denen Salze ausblühen.
Die mechanische Belüftung muß nun bei der Verarbeitung mit Spezialmaschinen durchgeführt
werden, da ein Bewegen des oberflächenaktive Mittel enthaltenden Gipsbreies durch
Hand relativ unwirksam ist und Produkte unterschiedlicher Qualität ergibt. Außerdem
läßt sich mechanisch oder chemisch frisch aufgeschäumter Brei aus gewöhnlichem Gips
und Wasser mit den üblichen Handwerkszeugen nicht verarbeiten, da er relativ dünnflüssig
ist, von den Werkzeugen herunterläuft und nur schwer an Ziegeln und anderen Oberflächen
haftenbleibt. Eine ausreichende Dicke läßt sich nur schwer erzielen, und das abgebundene
trockene Produkt zeigt oft eine weiche und pulvrige Oberfläche. Alle bekannten Verfahren
haben den Nachteil, daß die frisch aufgeschäumte plastische Mischung vor dem Abbinden
und Trocknen verwendet und hierbei verformt werden muß und daß die erforderlichen
Spezialmaschinen an den Arbeitsplatz gebracht werden müssen, wenn nicht nur vorgefertigte
Einheiten fabrikmäßig hergestellt werden.
-
Diese Nachteile werden durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
neuartiger körniger, zellförmiger oder poröser bindefähiger Materialien auf Calciumsulfatbasis
beseitigt.
-
Das erfindungsgemäße bindefähige Material besteht aus löslichem Anhydrit
und/oder Calciumsulfat-Hemihydrat in Form zellförmiger oder poröser körniger Teilchen.
Bekanntlich ist löslicher Anhydrit die Form von wasserfreiem Calciumsulfat, die
eine hohe Affinität zum Wasser zeigt und mit diesem schnell reagiert.
-
Das neuartige Material gemäß der Erfindung kann, gegebenenfalls unter
Zusatz eines Verzögerungsmittels, wie gewöhnlicher Gips eingesackt und zum Arbeitsplatz
transportiert werden. Hier wird es einfach mit genügend Wasser zu einer plastischen
Mischung der gewünschten Konsistenz vermischt und dann z. B. mit gewöhnlichen Gipserwerkzeugen
auf eine geeignete Fläche aufgetragen oder iri Formen gegossen. Infolge eingeschlossener
Luftzellen. zeigt und bewahrt das abgebundene trockene Endprodukt eine hohe Porosität.
-
Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Material auch für andere
Zwecke als zum Gipsen durch Hand verwendet werden. Beispielsweise können die neuen
Bindemittel als z. B. erbsengroße Körner hergestellt werden; wobei sich die Größe
der Körner danach richtet, ob in den Blöcken oder ausgefüllten Hohlräumen größere
Luftzwischenräume vorhanden sein sollen oder nicht. Diese größeren Körner können
einfach dadurch zum Aneinanderhaften gebracht werden, daß man einen leichten Druck
auf sie ausübt, Wasser darübergießt und anschließend das Produkt abbinden und trocknen
läßt.
-
Zum Verputzen werden meist kleinere Körnchen verwendet. Gegebenenfalls
kann das neue Bindemittel mit leichtem stückigem Gut, z. B. expandiertem Perlit
oder Vermiculit, vermischt werden. Außerdem kann das neue Material für gewöhnliche
Verwendungszwecke einschließlich der Herstellung von Gipsplatten
auch
mit bekanntem Verputzmaterial vermischt werden. Bei entsprechender Verzögerung der
Abbindezeit kann das neue Material auch mit stückigem Gut aus zerkleinertem, getrocknetem
und bereits abgebundenem und geschäumtem Gips vermischt werden, d. h. hierbei dienen
diese Stückchen selbst nicht als Bindemittel, da sie in bereits abgebundener Form
vorliegen. Diese Materialien eignen sich besonders zur Herstellung von vorfabrizierten
Einheiten.
-
Das bindefähige Material gemäß der Erfindung hat die folgenden Vorteile
1. Im trockenen gekörnten Zustand ist es leichter als übliche unvermischte Gipse.
-
2. Es kann unter trockenen Bedingungen längere Zeit bis zu seiner
Verwendung gelagert werden (vergleichbar mit üblichen Lagerzeiten normaler Leichtgipse).
-
3. Es läßt sich mit Wasser leicht zu der jeweils erforderlichen Konsistenz
mischen. Die Tatsache, daß man lediglich das Material mit Wasser mischen muß, ermöglicht
erhebliche Ersparnisse an Zeit und Arbeitskosten, da keine besonderen Vorrichtungen
zum Aufschäumen an den Arbeitsplatz zu bringen sind und außerdem das Material zur
gegebenen Zeit und in der erwünschten Menge gemischt werden kann, ohne daß Abfall
anfällt.
-
-1. Das Aufschäumen selbst erfolgt nur in der Gipsfabrik, wodurch
eine bessere Qualitätskontrolle ermöglicht wird.
-
5. Abbindeverzögerer, z. B. Keratinpulver, können dem neuen Bindemittel
je nach Bedarf zugemischt werden und so die Abbindezeit und die jeweils erforderliche
Verarbeitungszeit geregelt werden.
-
6. Nach geeigneter Aufbereitung kann das Bindemittel einfach mit der
entsprechenden Menge Wasser vermischt und zum Bewerfen üblicher Unterlagen, wie
Ziegelwände, Gipsplatten oder Streckmaterial, verwendet werden, an denen es gut
haftet. Es können die üblichen Gipserwerkzeuge und Mischmaschinen werwendet werden.
Das Material läßt sich mit Wasser leicht mischen und wie ein übliches Leichtgips
verarbeiten, selbst wenn keinerlei stückiges Gut vorliegt.
-
Verglichen mit gewöhnlichem oder mit Sand vermischtem Gips ist die
feuchte Mischung leicht auf der Kelle und läßt sich mit den üblichen Gipserwerkzeugen
gut verarbeiten und leicht verteilen. Sie zeigt wenig Neigung zur Rißbildung, wenn
sie mit der Kelle aufgetragen wird. Die- Dimensionen des unvermischten mit Wasser
angemachten Materials verändern sich -wenig beim Abbinden und Trocknen, und insbesondere
ist die plastische Schrumpfung gering; besonders vorteilhaft ist die verringerte
Rißbildung gegenüber gewöhnlichem unvermischtem Gips selbst bei starksaugendem Untergrund.
Das Material kann leicht als Unterputz mit der üblichen Dicke von z. B. etwa 13
mm oder als dünner Deckputz ver-vendet werden, -nenn eine entsprechende Menge an
Abb-indeverzögerungsmittel in die Mischung eingeführt wird. Es trocknet an der Wand
in etwa der gleichen Zeit wie übliche Leichtgipse.
-
Das spezifische Gewicht einer mit Wasser zu der zum Verputzen erforderlichen
Konsistenz angemachten Mischung des erfindungsgemäßen Gipses auf der Kelle schwankt
je nach Ausgangsmaterial und Grad der ursprünglichen Aufschäumung zwischen 1;07
und 1,2 g/cm3, und das spezifische Gewicht in trockenem Zustand auf der Wand liegt
zwischen 0,8 und 0,96 g/cm3. Demgegenüber beträgt die Dichte einer normalen Mischung
aus 3 Teilen Sand und 1 Teil L nterputzgips in nassem Zustand etwa 2,0 g/cm3 und
die Dichte des an der Wand getrockneten Produktes etwa 1,6 g/cm3. Zum Anmachen des
neuen Materials bei Verwendung als Unterputz werden üblicherweise 70 bis 75 Gewichtsteile
Wasser auf 100 Gewichtsteile Gips genommen. Bei diesem Mengenverhältnis beträgt
die Druckfestigkeit in trockenem Zustand j e nach Ausgangsmaterial und Wassermenge
17,5 bis 38,5 kg/cm2. Die Poren und Hohlräume des an der Wand gehärteten Materials
schwanken innerhalb eines weiten Bereichs, unter einem schwachen Mikroskop sind
jedoch Poren mit einem Durchmesser von 0,01 bis 0,2 mm deutlich erkennbar. Beim
Ausstreichen mit der Ziehlatte oder Glätten mit hölzernen Geräten und Aufbringen
mit dem Auftragbrett erhält man gute Ergebnisse. Ernste Risse bildung zeigt sich
bei Unterschichten üblicher Dicke von z. B. etwa 13 mm selten und bei Haftgrund,
der die Bildung von leichten Mosaikrissen fördert, können diese leicht durch Behandlung
mit einem hölzernen Handauftragebrett beseitigt werden. Unterschichten aus dem erfindungsgemäßen
Material können mit guten Ergebnissen mit einer mit mineralischem Perlit und Vermiculit
vermischten Deckschicht überzogen werden. Einige Arten des neuen bindefähigen Materials
können aber auch als Deckschichten verwendet werden, wenn sie zu einer geeigneten
Siebgröße zerkleinert werden. Bei Verwendung als Deckschicht zeichnet sich das erfindungsgemäße
Material durch ein leichtes Mischen und durch die außerordentlich geringe Neigung
zur Klumpenbildung aus. Die Deckschicht ist sehr plastisch und kann leicht mit der
Kelle zu einer glatten Oberfläche aufgestrichen werden.
-
7. Infolge seiner porösen Natur ist das abgebundene und getrocknete
Produktleichter als die entsprechenden allein oder in Mischung mit Sand verwendeten
gewöhnlichen Gipse. Die zahlreichen Luftzellen, Poren und Hohlräume, die zum Teilmiteinander
verbunden, zum Teil geschlossen sind, ergeben eine gute Wärmeisolierung und erhöhte
Lärmabsorption. Die Beständigkeit gegen Feuer ist wie meist bei Gipsverputz gut.
-
B. Das erfindungsgemäße Material kann mit Wasser vermischt und in
Formen usw. gegossen und als Platten, Ziegel oder zum Ausfüllen von Hohlräumen verwendet
werden. Im letzteren Fall werden vorzugsweise größere Körnchen verwendet, die mit
Wasser zu einer aufgelockerten Masse verarbeitet werden können. Ebenso kann das
Material zur Herstellung durchlässiger Formen zum Gießen von anderen Stoffen, beispielsweise
Metallen, wie Aluminium, verwendet werden, ohne daß der Gips an Ort und Stelle aufgeschäumt
werden muß. Bei der Herstellung von Formen aus dem erfindungsgemäßen Material kann
es wünschenswert sein, die Oberfläche der Gieß- oder Herstellungsform mit einem
Trennmittel oder einem schaumbrechenden Mittel zu versehen oder diese schaumbrechenden
Eigenschaften in anderer Weise der Oberfläche zu verleihen. Das Bindemittel kann
auch in sitze zur thermischen Isolierung von z. B. Rohren, gekrümmten Leitungen,
Wassertanks usw. verwendet werden. Es wurde gefunden, daß die vorwiegend zellförmige
Struktur des abgebundenen trokkenen Produktes selbst bei längerer Berührung von
Metallflächen bei Temperaturen nahe 100° C trotz der teilweisen Entwässerung sowie
die wichtigen Vorteile der thermischen Isolierung bestehenbleiben.. Der neuartige
Gips kann als Grundlage für schalldämpfenden Verputz verwendet werden. Ebenso kann
das Material als kornförmig aufgetrocknetes Produkt verwendet werden, insbesondere
dann, wenn die zellhaltigen Körner im wesentlichen als löslicher Anhydrit vorliegen.
9.
Das Bindemittel kann auch in Mischung mit leichtem stückigem Gut wie expandiertem
Perlit oder Vermiculit, Bimsstein öder in Mischung mit Sand oder Kalk verwendet
werden. Es kann auch in Mischung mit gewöhnlichem mit Wasser abbindendem Gips für
die genannten Zwecke verwendet werden oder als Stückgut zu Gipsbrei bei der Herstellung
von Gipsplatten gegeben werden. Wenn ein beschleunigter Eintritt des Abbindens nicht
schadet, kann das erfindungsgemäße Material auch mit zerkleinertem, abgebundenem
und trockenem aufgeschäumtem Rohgips vermischt und die Herstellung des Materials
so für bestimmte Anwendungszwecke verbilligt werden.
-
10. Laboratoriumsversuche über die Feuerbeständigkeit haben gezeigt,
daß das mit Wasser und einem Verzögerer zu einer zum Gipsen geeigneten Konsistenz
angemachte und anschließend abgebundene und trockene erfindungsgemäße Produkt eine
bessere Feuerbeständigkeit als Mischungen aus Sand und gewöhnlichem Gips hat. Der
mittlere Temperaturanstieg auf der einen Seite einer 12,7 mm dicken Platte, deren
andere Seite intensiver Hitze ausgesetzt wird, ist wesentlich geringer als bei mit
Sand vermischtem Gips.
-
Die Luftzellen liefern eine gute Isolierung, und das Hydratwasser
bildet einen erheblichen Schutz gegen Feuer, da viel Wärme bei der Zersetzung des
Hydrats und dein Verdampfen des Wassers absorbiert wird.
-
Die Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung von bindefähigem
Material, bei dem eine nicht abbindende, zollförmige oder vorgeschäumte, ganz oder
vorwiegend aus Calciumsulfat-Dihydrat bestehende Masse zerkleinert, getrocknet und
vor oder nach dem Zerkleinern zu einem bindefähigen Material kalziniert wird.
-
Das Trocknen und Kalzinieren kann entweder zulammen oder nacheinander
vorgenommen werden. Hierbei darf das Kalzinieren nicht bei so hohen Temperaturen
erfolgen, daß das Material totgebrannt wird und dann nicht mehr bindefähig ist.
Vielmehr soll durch das Kalzinieren dem Material die Bindefähigkeit zurückgegeben
werden. Das Kalzinieren kann in gewöhnlicher Weise oder in einem Autoklav durchgeführt
werden.
-
Nachstehend wird die Erfindung an Hand einer Ausführungsform erläutert.
Man läßt einen nach bekannten Verfahren aufgeschäumten oder belüfteten Gipsmörtel
abbinden und zerkleinert ihn anschließend zu Körnern. Hierbei kann die Zerkleinerung
vorzugsweise erfolgen, solange das abgebundene Material noch feucht ist, dieses
ist jedoch nicht zwingend. Anschließend werden die Körner bei erhöhten Temperaturen
nacheinander getrocknet und kalziniert oder in einer Stufe getrocknet und ganz oder
teilweise kalziniert, vorausgesetzt, daß die Höhe der Temperatur nicht ausreicht,
das Material totzubrennen. Durch den gekörnten Zustand wird das Trocknen und Kalzinieren
erleichtert. Dieses kann z. B. in einer Trockentrommel durchgeführt werden. Je nach
den Verfahrensbedingungen und der Dauer der Kalzinierung besteht das ganz oder teilweise
kalzinierte Material zum großen Teil aus Calciumsulfat-Hemihydrat und/oder löslichem
Anhydrit und soll vorzugsweise einen Gehalt von weniger als 3 % an nichtbindefähigem
Gips aufweisen. Das frisch kalzinierte Material hat bindende Eigenschaften und bindet
beim Mischen mit einer entsprechenden Menge Wasser ab.
-
Es wurde gefunden, daß die vorwiegend zollförmige Struktur des Materials
überraschenderweise in hohem Maß nicht nur während der Kalzinierung, sondern während
des gesamten Verarbeitungsvorganges erhalten bleibt, falls die mechanische Zerkleinerung
so durchgeführt wird, daß ein übermäßiges Zermahlen zu feinem Pulver vermieden wird,
Nach einem besonderen Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens bleibt bei der Kalzinierung
des zollhaltigen nicht bindenden Dihydrates zu Hemihydrat und/oder löslichem Anhydrit
unter den beschriebenen Bedingungen diese vorwiegend zollförmige Struktur erhalten
und erstaunlicherweise auch, wenn die Körner nach dem Anmachen mit der entsprechenden
Menge Wasser zusammenkleben und abbinden. Die Porosität des abgebundenen, trockenen
Materials ist geringer als die des ursprünglichen aufgeschäumten Gipsmörtels, aber
bei einem hochgeschäumten Ausgangsmaterial weist auch das Endprodukt noch einen
erheblichen Grad .an Porosität auf.
-
An Stelle von gewöhnlichen Kalzinierungsverfahren kann auch im Autoklav
gearbeitet werden, wobei das noch feuchte abgebundene zerkleinerte Material in Wasser
unter Druck bei etwa 140° C in Gegenwart von bernsteinsaurem Natrium oder einem
anderen, die Kristallform modifizierenden Mittel erhitzt wird; beispielsweise können
0,10/a Bernsteinsäure und 1,0% Calciumcarbonat, bezogen auf das Gewicht des meist
in etwa gleichen Gewichtsmengen vorliegenden Rohgipses und Wassers, verwendet werden.
Nach vollständiger Umwandlung zu gebranntem Gips (Stuckgips) wird das Material aus
dem Autoklav entfernt und bei 110° C getrocknet. Bei sämtlichen Verfahrensstufen
kann die Entwässerung im Autoklav durchgeführt werden.
-
Das Material wird entweder vor dem Kalzinieren in feuchtem öder trockenem
Zustand oder nach dem Kalzinieren- in trockenem Zustand gesiebt. Im allgemeinen
läßt sich trockenes Material leichter zerkleinern als feuchtes. Das feuchte Material
wird vorzugsweise zu Brocken zerkleinert und die weitere Zerkleinerung nach dem
Kalzinieren durchgeführt. Beispielsweise kann das feuchte Material mit einer geeigneten
Vorrichtung zerhackt und geschüttelt und nach dem Kalzinieren durch eine übliche
Zerkleinerungsmaschine gegeben werden. Die Größe der einzelnen Teilchen hängt von
dem späteren Verwendungszweck ab. Bei Wandverputz kann beispielsweise ein Größenbereich
von größer als DIN-Sieb 40 und kleiner., als DIN-Sieb 4 verwendet werden. Häufig
erhält man als Wandverputz geeignete Produkte mit Teilchen, die durch ein Sieb DIN
2 hindurchgehen, ohne daß die Teilchen, die durch Siebe DIN 40 hindurchgehen, entfernt
werden müssen, falls diese Feinstteile nur wenige Prozente ausmachen. Man kann aber
auch verhältnismäßig große Stücke aus geschäumtem Material, d. h. mit einer Dicke
bis zu 25,4 oder 38 mm kalzinieren und dann weiterzerkleinern und in einer späteren
Verfahrensstufe sieben.
-
Der als Ausgangsmaterial bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete
aufgeschäumte Gips in abgebundenem nichtbindefähigem Zustand kann auf jede bekannte
Weise aus ganz oder teilweise kalziniertem Rohgips oder anderem Calciumsulfatgips
einschließlich von Hemihydratgipsen, wasserfreien Gipsen oder natürlichem Anhydrit
hergestellt werden.
-
Feinteiliger natürlicher Anhydrit kann vorzugsweise unter Zugabe von
Abbindebeschleunigern, z. B. Mischungen aus Kaliumsulfat, Zinksulfat und Aluminiumsulfat,
verwendet werden. Bei Verwendung von natürlichem, zu einer spezifischen Oberfläche
von etwa 10000 cm2/g zermahlenem natürlichem Anhydrit muß dem aufgeschäumten
Material in der Schaumvorrichtung
ein Abbindebeschleuniger statt
eines Abbindeverzögerers zugegeben werden, damit er innerhalb einer angemessenen
Zeit nach der Entnahme aus der Maschine abbindet. Nach dem Kalzinieren des abgebundenen
geschäumten Materials enthält das Endprodukt jedoch neben einigem restlichen unlöslichen
Anhydrit eine ausreichende Menge Hemihydrat, und muß in der üblichen Weise mit einem
Verzögerungsmittel behandelt werden. Das abgebundene, an der Wand getrocknete Produkt
ist außerordentlich fest und behält seine zellförmige Struktur.
-
Mischungen von Anhy drit und nichtbindendem Rohgips oder von Anhydrit,
Rohgips und Hemihydratgips können ebenfalls verwendet werden.
-
Das Aufschäumen kann auf mechanischem oder chemischem Weg in bekannter
Weise erfolgen. Hierbei können oberflächenaktive Mittel zur Verringerung der Oberflächenspannung
des Wassers und zur Förderung der Schaumbildung verwendet werden. Gelegentlich werden
auch Schaumstabilisatoren und/oder Verstärkungsmittel in die plastische Mischung
eingeführt.
-
Die chemische Analyse des als Ausgangsmaterial dienenden Gipses ist
weniger wichtig als seine Siebanalyse; der Gips sollte aber nicht weniger als 80
0/0 Hemihydrat oder die entsprechende Menge an löslichem Anhydrit enthalten. Zur
Herstellung eines Produktes hoher Qualität muß das Ausgangsmaterial wenigstens 90
% Hemihydrat enthalten. Die Siebanalyse des Ausgangsgipses soll vorzugsweise 60
bis 80 % feinere Anteile als DIN 80 und nicht mehr als etwa 3 % gröbere Teile als
DIN 20 ergeben.
-
Für bestimmte Verwendungszwecke können die Eigenschaften des erfindungsgemäßen
Produktes durch die Zugabe relativ kleiner Mengen von gelöschtem Kalk (Calciumhydroxyd
oder Calciumoxyd) zei der Mischung von Gips, Wasser, schaumbildenden Mitteln usw.
in die Schaumvorrichtung merklich verbessert werden. Diese Wirkung wird nicht erzielt,
wenn man lediglich den gelöschten Kalk zu dem Endprodukt im Sack zugibt. Obgleich
die Gipser manchmal kleine Kalkmengen zum Gips zugeben, um ihn besonders fett zu
machen, so: ist doch die Wirkung des Kalks anscheinend eine völlig andere, wenn
er während der Aufschäumungsstufe gemäß der Erfindung zugegeben wird. Der Charakter
der aufgeschäumten Masse wird hierdurch so modifiziert, daß das abgebundene Material
eine merkliche Erhöhung in der Sprödigkeit und Härte aufweist. Diese Sprödigkeit
erleichtert die Zerkleinerung mit einem Mindestanfall an Feinstteilchen. Die Sprödigkeit
wird während des ganzen Verfahrens und auch im Endprodukt, dem zellförmigen aufbereiteten
Bindemittel erhalten. Durch diese Sprödigkeit erhält das Material in noch höherem
Maße den erhöhten körnigen Charakter, das Aussehen und den Griff von gewöhnlichem
Leichtgips. Der Zusatz von Kalk während des Aufschäumens hat weitere wertvolle Folgeerscheinungen.
Beispielsweise haftet das Endprodukt nach dem Anmachen mit Wasser weniger an der
Kelle oder den anderen Werkzeugen, die deshalb sauber bleiben: durch die unterschiedliche
Zugabe von Kalk während des Aufschäumens in Mengen von 1/z bis 3 Gewichtsprozent
können die Misch- und Verarbeitungseigenschaften des Endproduktes vor allem hinsichtlich
der Fettigkeit, Magerkeit und Klebrigkeit beeinflußt werden. Das Weglassen des Kalks
verursacht aber nicht unbedingt einen unerwünschten Grad von Klebrigkeit im Endprodukt.
Es kommt weitgehend auf die Qualität des als Äusgangsmaterial verwendeten Gipses
sowie darauf an, ob andere Stoffe in den Schaum eingearbeitet werden. In bestimmten
Fällen wird das Weglassen des Kalks bevorzugt. Bei Verwendung der erfindungsgemäßeli
Produkte als einfacher Leichtgips für Unterputz auf Ziegelwänden wirkt sich jedoch
das Einarbeiten eines geringen Prozentsatzes von gelöschtem Kalk während der schaumbildenden
Stufe meist vorteilhaft auf die Verarbeitungseigenschaften aus. Zusätzlich zu der
in dem erfindungsgemäßen zellförmigen Gips eingeschlossenen Luft wird weitere Luft
während des Vermischens mit Wasser auf natürlichem Wege eingeschlossen.
-
Wahlweise kann zur Verringerung der Klebrigkeit und zur Erzielung
der anderen, vorstehend aufgeführten Vorteile, an Stelle von Kalk auch bis zu 5%
Portlandzement während der Aufschäumstufe verwendet werden; Kalk wird aber bevorzugt.
-
Chemische Analysen zur Ermittlung von im Endprodukt etwa noch vorliegendem
freiem Kalk haben gezeigt, daß weniger als die Hälfte des zugesetzten Kalks 24 Stunden
nach der Kalzinierung noch frei vorliegt und daß die Umsetzung des restlichen Kalks
mit CO, schnell erfolgt, nachdem das Endprodukt auf die Wand aufgebracht
ist.
-
Durch die Zugabe kleiner Mengen von Kalialaun während des Aufschäumens
wird die Sprödigkeit erhöht, insbesondere die Klebrigkeit verringert und die Verarbeitungseigenschaften
des angemachten Gipses verbessert, sowie die Härte des abgebundenen Gipses auf den
Wänden erhöht. Bis zu 3% Alaun können während des Aufschäumens zugegeben werden.
Ammonium-Alaun, Borax, Cälciumchlorid, Ammoniumsulfat und Aluminiumsulfat sind weitere
brauchbare Zusatzmittel bei der Aufschäumung.
-
Zur Verringerung der Klebrigkeit und insbesondere zur Verbesserung
der Verarbeitungseigenschaften und der Festigkeit der erfindungsgemäßen Gipsmischungen
können während der Schaumbildung andere Zusatzmittel, wie Gummiarabikum und Sulfitlaugenpulver
(Calciumlignosulfonat), zugegeben werden.
-
Die vorgenannten Zusatzmittel können auch in Verbindung miteinander
in den Schauen eingearbeitet werden. Meist erfolgen die Zusätze in Mengen von mehr
als 1/2%, aber Weniger als 3 %, bezogen auf das Gewicht des Gipses, es können aber
auch Mengen von 0,1 bis 0,2 Gewichtsprozent erforderlich sein.
-
Ebenso können anorganische Pigmente, Graphit und/o:der Glimmer in
den Schaum eingearbeitet werden.
-
Wie bereits erwähnt, kann das erfindungsgemäße Material auch in Mischung
mit gestücktem Gut z. B. aus expandiertem Perlit und VermicuIit verwendet werden,
wobei dieses Gut entweder während maschineller Aufschäumung oder später zusammen
mit dein Abbindeverzögerer zugemischt werden kann.
-
Des weiteren wurde gefunden, daß nichtbindefähiger Gips, z. B. Mineralgips
selbst als stückiges Gut während der Stufe der maschinellen Aufschäumung zugegeben
werden kann, d. h. ein Teil des aufbereiteten Gipses kann während des ursprünglichen
Aufschäumungsvorganges durch feinzermahlenen Mineralgips ersetzt werden. Es muß
jedoch noch genügend aufbereiteter Gips, d. h. bindefähiges Material vorliegen,
um die Hauptstruktur des fertigen Schaumes zu bilden. Außerdem darf die Gegenwart
von Mineralgips das Abbinden nicht übermäßig beschleunigen, oder es muß gleichzeitig
genügend Abbindeverzögerer verwendet werden, um ein unerwünscht schnelles Abbinden
zu verhindern: Der Vorteil des Zusatzes von Mineralgips liegt in der Verbilligung
des Gips
ist-teürer als Mineralgips., da. er- dem Kalzinibrungsverfahren
unterworfen worden ist. Anscheinend wird ilor Mineralgips- in --das Skelett--des-aufgeschäumten
Materials eingebaut. Beim erneuten Kalzinieren des aufgeschäumten Materials wird
der Mineralgips zu aufbereitetem -Gips kalziniert, so daß im Endprodukt nach entsprechender
Durchführung der Kalzinierung kein Mineralgips melir vorliegt. Es ist gelungen,
ein brauchbares. Produkt herzustellen, bei den die Hälfte des ursprünglichen aufbereiteten
Gipses durch nichtbindenden-Rohgips in der Aufschäumvorrichtung ersetzt wird; -
es- wird aber ein Produkt mit -besseren allgemeinen Eigenschaften erhalten, wenn
nur ein Drittel--des aufbereiteten Gipses durch Rohgips ersetzt wird.
-
- - Ein weiteres wichtiges stückiges Gut, das während der maschinellen
Aufschäumungsstufe zugegeben. wer-.den kann, ist gepulverte Brennstoffasche oder
Flugasche aus kohleverbrennenden Kraftwerken. Flugasche ist ein-graues-Pulver, das
feiner als Zement und ein - Abfallprodukt von kohleverhrennenden Kraftwerken ist.
Es ist billig und kostet lediglich' den Transport. Außerdem hat es Puzzolaneigenschaften,
wenn es mit Zement und Kalk- vermischt --wird:--E'inz typische spezifische -Oberfläche
für-- Flugasche ist 1500 bis 5550 cm2/g< Eine Bestimmung der typischen Zusammensetzung
ergibt: _ Kieselsäure: nicht weniger als 35%, Magnesiumoxyd: nicht mehr als 4%,
Glühverlust (Kohlenstoff) : nicht mehr als 12%, Sulfate in Fö-rm vön-SC73: nicht
mehr als 30/0. .s Eine typische Siebanalyse für Flugasche ist folgende: - .
| DIN Siebgröße - I Gewichtsprozent |
| >DIN 20 .............. .. ...... _ 1 |
| < DIN 2Ö > DIN 40 . _ :. . 4,5 |
| DrN 40 : . " , - . . .-_. . , . _ -.94,5- |
- die- Puzzolaneigenschäften auszunutzen, wird gemäß-der Erfindung die Flugasche
zusammen finit einer -kleinen Menge Kalk oder Portlandzement zu der Gipsmischung
während der Aufschäümüng zugegeben. Das Endprodukt ergibt nach dem Kälzinieren einen
gut verärbeitbaren Leichtgips, der sowohl als-Unterschicht als auch als Deckschicht
auf einer Unterlage aus dem gleichen Material, das 24 Stunden vorher gebracht worden
war, verwendbar ist. Das Endprodukt ist nach dem Kälzinieren frei von unerwünschter
Klebrigkeit, und das Gewicht auf der Kelle im nassen Zustand ist sehr befriedigend.
Selbst wenn kein Kalk oder Zement verwendet- wird; erhält man ein nichtklebriges
Produkt: Ein brauchbares Produkt wird erhalten, wenn die Hälfte des Gipses in der
Schaumvorrichtung durch Flugasche ersetzt wird, vorzugsweise aber wird nur bis zu
einem Drittel des Gipses 'durch pulverförmige Flugasche ersetzt, da "in diesem Fall
die Festigkeit des erhaltenen zellförmigen Materials besser ist. Vorzugsweise wird
pulverförmige Flugasche verwendet, die keine später etwa ausblühenden Salze enthält.
Des weiteren sind Anzeichen dafür vorhanden, daß das unter Verwendung von pulverförmiger
Flugasche hergestellte und mit -der entsprechenden Menge Wässer angemachte erfindungsgenäße
Material nach dem Auftragen auf die Wand im Laufe der Zeit eine leichte Härtung
erfährt, die auf die Puzzolanreaktiän zwischen Zement und Kalk und der Flugasche
zurückzuführen ist. Bei Verwendung von pulverförmiger Flugasche wird -Zement an
Stelle von Kalk als Zusatzmittel während der Aufschäumung bevorzugt.
-
Anderes stückiges Gut, das während der maschinellen Aufschäumungsstufe
in den' Gips eingeführt werden kann, ist feinteilige granulierte Schlacke, vermahlener
Kalkstein, Kieselgur usw.
-
Ganz allgemein können als Zusatz während. des Aufschäumens alle Substanzen
eingeführt werden, die entweder die Konsistenz des feuchten Schaumes verbessern,
der Struktur des Schaumes nicht nur in der 1VInsch-ine, sondern auch im zellförmigen
Endprodukt wertvolle physikalische Eigenschaften verleihen oder nützliche -chemische
Eigenschaften, z. B. Puzzolaneigenschaften; auf das Endprodukt übertragen: Unter
Puzzolaneigenschaften versteht man das Härten im Laufe der Zeit infolge chemische
Reaktionen zwischen dem Puzzolanmaterial und dem Kalk, zu diesem Zwecke muß- Kalk
oder Zement im gndprodulet vorliegen und z. B: während der- Aufschäumstufe oder
durch einfaches Beimischen in das Endprodukt während des Einfüllens in die Säcke
oder am Verwendungsort des Materials zugegeben werden.
-
Beispiel 1 91 Wasser mit einem Gehalt von 5 g eines Verzögerungsmittels
aus Keratinpulver werden in einen -Mischer gegeben,. über dem eine elektrisch angetriebene
Vorrichtung zum Aufschäumen angebracht ist. Als oberflächenaktives Mittel zur Beschleunigung
der Aufschäumung wird eine wäßrige Lösung von sekundären Alkylsulfaten und anderen
anionen-oberflächenaktiven Mitteln verwendet. Hiervon -werden 25 g mit 41 Wasser,
vermischt. 1 1 der Mischurig wird zu dem bereits im Mischer vorliegenden Wasser
gegeben und der Mischer in Betrieb gesetzt. Nach 30 Sekunden werden 22,7 kg Calciunisulfat-Herriihydrat-Gips
mit der folgenden Teilchengrößenanalvse:
| DIN 1171 Siebnummern - I , Gewichtsprozent |
| <,4 >14 .................... - 0,8 . |
| < 14. > 20 ............... ...._ 2,2 - |
| <20 i30............. ,....._.. 1,4 |
| <30 >40 ..................... -- 2,4 |
| 40 >60 ., ....... ............ -- 4,7 |
| <60 >80 .................... - - 6,7 |
| 80 .......................... 81,8 |
zu dem Wasser im Mischer gegeben und gleichzeitig nochmals 11 der wäßrigen Lösung
von sekundären AllVlsulfaten und anderen aniönenaktiven oberflächenaktiven Mitteln
in die Vor schäumungsv or richtüng gegeben und der hier erzeugte Schaum nach einer
Belüftung von 11/2 Minuten in die Masse im Hauptmischer - abgelassen. Ein weiterer
Liter der Lösung der oberflächenaktiv en Mittel wird in die Vorschäumungsvorrichtung
gegeben und der erhaltene Schaum wieder nach 11/2 Minuten in den Gipsbrei gegeben.
In gleicher Weise wird mit dem vierten Liter verfahren. Danach wird eine weitere
halbe Minute bewegt, um Schaum und breiige Masse vollständig zu vermischen. Die.
milchige, belüftete Masse wird anschließend in. Mulden- gefüllt und- hier im Ruhezustand
abbinden gelassen. Danach wird die Masse mechanisch zu Körnern solcher Größe vermahlen,
daß sie ein DIN-Sieb .4 passieren. Eine Probe aus nicht zerkleinertem Material wird
zur Seite gestellt und 24 Stunden bei 40' C getrocknet; sie hat danach ein spezifisches
Gewicht von 0,38 g/cms.
Die .Hauptmasse des feuchten, zerkleinerten
Materials wird anschließend in einer Stufe getrocknet und kalziniert, indem die
Mulden über Nacht in einten ventilierten Ofen bei etwa 150° C -gegeben werden. Materialteile,
die feiner als Siebgröße DI
N 40 sind, werden entfernt. 100 Gewichtsteile
des in bindefähigem Zustand übergeführten zellförmigen Materials werden mit 64 Gewichtsteilen
Wasser angemacht. Das abgebundene Produkt wird 24 Stunden bei 40' C getrocknet.
Es hat eine Dichte von 1,1 g/cm3 und eine Druckfestigkeit in trockenem Zustand von
etwa 52,5 kg/cm2. Weitere 100 Gewichtsteile des zellförmigen Bindemittels werden
mit 80 Gewichtsteilen. Wasser angemacht. Das abgebundene und getrocknete Produkt
hat jetzt eine Dichte von 0,89 g/cma und eine Druckfestigkeit im trockenen Zustand
von etwa 38,5 kg/cm2. Es wurde festgestellt, daß zellförmige Bindemittel auch beim
Anmachen mit noch größeren Mengen Wasser zu einem festen zellförmigen Produkt abbinden.
Beim Anmachen von 100 Gewichtsteilen Feststoff mit 100 Gewichtsteilen Wasser hat
das erhaltene abgebundene und getrocknete, zellförmige Produkt-.eine Dichte.. von.
0,8'g/cms ünd: eine Druckfestigkeit im trockenem Zustand
-von etwa 25,9-
kg/cm=. Beim Anmachen von 100 Teilen . Feststoff
mit
120 Teilen Wässer hat
- die abgebundene, -trockene, zellförmige Masse eine Dichte von 0;7 und eine--Druckfestigkeit
im trockenen Zustaixd von etwa 17,5'kg/cm?: Die mikroskopische Untersuchung zeigt,
daß der ursprüngliche abgebundene Gipsschaum, das- zellförmig abbindende Material
und das getrocknee und abgebundene Endprodukt'- zahlreiche Hohlräume und Löcher,
teils einzeln, teils zusammenhängend, aufweisen, obgleich die Gesamtporosität während
der Behandlung offensichtlich verringert wird, wie aus den Werten für das spezifische
Gewicht hervorgeht. Trotzdem ist das abgebundene Endprodukt wesentlich leichter
als ein chemisch ähnlicher ungeschäümter Gips. -In der nachstehenden Tabelle' sind
die bei der chemischen Analyse gefundenen Werte des als Ausgangsmaterial verwendeten
Gipses und- des frisch kalzinierten, zerkleinerten, zellförmigen Gipses in Prozent
aufgeführt.
| ' . In der Rohrmühle Frisch kalzinierter, |
| behandelter Kesselgips zerkleinerter, -zell- - - |
| förmiger-Gips - |
| - °@° °lö - |
| Löslicher Anhydrit (Ca S 04) . . . . . . . . .-. . unwesentlich
- '14 |
| Calciumsulfat--Hemihydrat |
| (Ca S 04 ° 1/2 H2 0) . . . . . . . . .-. . . . . . . . . 65
unwesentlich |
| Gips (CaS C?4 - 2 H2 O) . . . . ... . . . . . . . . . . . 9
11/2 |
| Unlöslicher Anhydrit (Ca S 04) . . . . . . . . . 2 unwesentlich |
| Ton ..... " ... ..................... 16 16 |
| Carbonat als (Ca C 02) . . . . . -. . . . . . . . . . . . 7
7 |
Gemäß Analyse wird der Hemihydratgehalt um 320% erhöht und der Gehalt an löslichem
Anhvdrit um 40% verringert, wenn die Masse -24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer
relativen Feuchtigkeit von 65% belassen wird.
-
Die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte Probe
aus zellförmigem bindefähigem Material, die nach der Kälzinierung nicht besonders
mit Luft behandelt wurde, wird mit 0,2% eines Verzögerungsmittels aus Keratinpulver
vermischt, zu einer brauchbaren Konsistenz zugerichtet und auf Backsteinmauern,
Streckmetall und Gipsplatten verschiedener Art als Unterschicht aufgetragen. In
jedem Fall- wird eine gute Bindung bei sehr geringer Rißbildung erhalten. .
-
Eine Probe des wie vorstehend beschrieben hergestellten zellförmigen
hydraulischen Bindemittels, dessen Abbinden mit 0,204 Keratin nochmals verzögert
wurde, wird zu einer verhältnismäßig nassen Masse vermischt, die sich zum Auftragen
als Überzugsschicht eignet und sowohl auf unvermischte wie auf mit Perlit vermischte
Unterschichten aus dem erfindungsgemäßen zellförmigen Material aufgetragen wird.
Das Material läßt sich gut verarbeiten und zeigt wenig Neigung, beim Auftragen mit
der Kelle Risse zu bilden. Nach dem Abbinden sind keine erheblichen Risse sichtbar,
und die Oberfläche ist gut.
-
Beispiel 2 Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, der frisch
zerkleinerte, abgebundene, geschäumte Gips jedoch 24 Stunden bei 400 C getrocknet
und anschließend 4 Stunden bei 150' C kalziniert, wonach er 17 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Ausgangstrockengewicht, verloren hat. Proben werden in Zwischenräumen
während der Kalzinierung entnommen, um den Gewichtsverlust zu beobachten. Das kalzinierte,
zellförmge Material wird sofort mit genügend Wasser angemacht, um eine brauchbare
Mischung zu erhalten, die anschließend auf Backsteinmauerwerk aufgetragen wird.
Nach dem Abbinden trocknet die Mischung zu einem harten Produkt, das an den Backstein
gut haftet.
-
Beispiel 3 Es wird nach dem Verfahren des Beispiels 2 gearbeitet und
als Ausgangsmaterial ein im Autoklav hergestellter Gips hoher Reinheit verwendet.
Es wird jedoch mit anderen Mengenverhältnissen gearbeitet; insbesondere enthält
die Gesamtmischung 5% weniger Wasser. Nach nur 3stündiger Kalzinierung des geschäumten
Materials bei 150' C wird eine Gewichtsverringerung von 17% erhalten. Das
kalzinierte Produkt ergibt eine harte, zellförmige abgebundene Masse, wenn es mit
einer ausreichenden Menge Wasser angemacht wird, um eine verarbeitbare Mischung
zu ergeben. 70 Gewichtsteile Wasser werden auf 100 Gewichtsteile Gips verwendet,
und das spezifische Gewicht des abgebundenen, trockenen Produktes beträgt 1,06 und
die Druckfestigkeit in trockenem Zustand 119 kg/cm2. Bei -Verwendung von 105 Teilen
Wasser -auf 100 Gewichtsteile Gips beträgt die Dichte 0,78; die Druckfestigkeit
45,5 kg/cm=.
Beispiel 4 Das Verfahren des Beispiels 1 wird mit dem
gleichen Calciümsulfat-Hemihydrat-Gips (Kesselgips) durchgeführt. Der frisch zerkleinerte,
feuchte, abgebundene, aufgeschäumte Rohgips wird entwässert, indem er mit et-,Ära
der gleichen Gewichtsmenge Wasser, das 0,111/o bernsteinsaures Natrium, bezogen
auf die Wassermenge, enthält, in einen Aütoklav gegeben und dieser 11/2 Stunden
unter Dampfdruck auf 140'C erhitzt wird. Danach wird das zellförmige Material entfernt,
ausgedrückt und anschließend in heißer Luft bei etwa 110° C getrocknet. Das Produkt
wird mit 50 Gewichtsteilen Wasser auf 100 Gewichtsteile Feststoff angemacht. Die
Mischung bindet zu einem zellförmigen Produkt ab, das nach dem Trocknen eine Dichte
von 1,14 hat.
-
- Beispiel 5 Das Verfahren des Beispiels 1 wird unter Verwendung eines
Pfannengipses wiederholt. Der frisch *zerkleinerte, feuchte, abgebundene und aufgeschäumte
Gips wird durch Behandlung im Autoklav mit Wasserdampf bei 140° C dehydratisiert.
Es wird ein zellförmiges bindefähiges Material erhalten.
-
Beispiel 6 9,11 Wasser werden mit 15g Keratin in den Mischer
des Beispiels 1 gegeben. 23 g eines Schäumungsmittels aus sekundären Allt-ylsulfäten
werden mit 4,51 Wasser vermischt und 31 dieser Lösung zum Aufschäumen auf die Seite
gestellt. Der Rest der Lösung wird zum Wasser im Mischer gegeben. 1/2% Harnstofförmaldehydharz,
berechnet auf das Trockengewicht (22,7 kg) des Gipses, und eine ein Siebentel des
Gewichtes des Harzes entsprechende Menge an Härtungskatalysator werden in die beiseite
gestellten 3 1 Lösung gegeben. Danach wird das Aufschäumen und Mischen im wesentlichen
wie im Beispiel t durchgeführt. Der abgebundene Schaum hat nach dem Trocknen eine
Dichte von 0,58 g/cm3. Nach dem Zerkleinern und Kalzinieren gemäß Beispiel 1 wird
das zellförmige, hydraulische Bindemittel in einem Verhältnis von 80 Gewichtsteilen
Wasser auf 100 Gewichtsteile Feststoff angemacht und hierbei ein abgebundenes, zellförmiges
Produkt mit einer Dichte von 0,88 g/cm3 und einer Druckfestigkeit von 43,4 kg/cm2
im trockenen Zustand erhalten. Bei Verwendung von 120 Teilen Wasser auf 100 Teile
Feststoff hat das Produkt ein Trockengewicht von 0,67 g/cm3 und eine Druckfestigkeit
im trockenen Zustand von 20,3 kg/cm2.
-
Beispiel 7 Das Verfahren des Beispiels 1 wird mit einem Gips hoher
Reinheit als Ausgangsmaterial durchgeführt; die plastische Mischung wird jedoch
durch Zugabe von 1 Gewichtsprozent eines anorganischen, als »Manganblau« bekannten
Farbstoffs während der letzten Stufe des Bewegens gefärbt. Der erhaltene, abgebundene
Schaum wird zerkleinert und wie im Beispiel 1 kalziniert. Das zellförmige Produkt
ist ein bindefähiges Material und behält seine anziehende, blaue Farbe auch nach
dem Abbinden des Produktes durch Mischen mit Wasser.
-
Beispiel 8 Das Verfahren des Beispiels 1 wird unter Verwendung eines
Ausgangsmaterials aus Calciumsulfat-Hemihydrat-Gips (Kesselgips) durchgeführt, das
in einem Mengenverhältnis von--90 1-: 10 finit Po@rtländzement und- zermählener,
gekörnter I-FQchbfenschläcke mit einer spezifischen Oberfläche- von 4750 cm2/g vermischt
wird. Nach dem Zerkleinern und Kalziriieren erhält man mit dein abgebundenen Schaum
ein zellförmiges, hydraulisches Bindemittel, daß nach dem Anmachen mit einer entsprechenden
Menge Wasser ein hartes, zellförmiges, Produkt@ergibt.
-
- Beispiel 9 Es wird nach dem Verfahren des Beispiels-1 gearbeitet-und
als Ausgangsmaterial ein Gips verwendet, _ der 651/o Hemihydrat, etwa 90,10 nichtbindenden
Gips,. 16% Ton und 6% Calciumcarbonat enthält. Es werden etwas andere- Mengen als
im Beispiel 1. ver. wendet und gelöschter- Kalk bis `zu@1%, bezogen auf das Gewicht
des Gipses, -zugegeben. Es werden folgende Mengen verwendet.: .22.1g Gips, 227 g
gelöschter Kalk, 9,5 kg Wasser, 15 g Keratinverzögerer und 41 wäßrige Lösung finit
einem.Gehalt von 0,625 % an sekundären Allcylsulfaten.
-
11- dieser Lösung wird zu der Ausgangsmischung in den Hauptmischer
gegeben und der Rest in drei Teilen über die Vorrichtung zur Schaumbildung zugegeben.
Diese - Anteile 'bleiben- aber -jeweils nur 1 Minute in dieser Vorrichtung. Sonst
wird wie im Beispiel 1 gearbeitet. Das abgebundene, -geschäumte Material ist merklich
spröder -als das Produkt des Beispiels 1 und läßt- sich leicht zerkleinern. Das
zerkleinerte Produkt wird in einem Vorgang 24 Stunden bei etwa 190° C getrocknet
und kalziniert. Hierzu wird eine Trocken und Kälzinierungsvorrichtung verwendet,
.eine elektrisch beheizte Trockenvorrichtung mit -Luftumlauf, bei der ein. Teil
der Luft bei jedem Zyklus zurückgeführt und ein Teil ergänzt wird. Das Endprodukt
wird durch ein Vibrationssieb gesiebt und nach dem Mischen mit einem Keratinverzögerer_,
in Säcke gefüllt. Der Gips wird später probeweise mit hölzernen und metallenen Geräten
auf Unterlagen aus Tonziegeln und Ziegeln aus Sand und Kalk sowie auf Streckmetall
als leichte Unterschicht aufgetragen. Durch Zusatz von Kalk in die Aufschäumungsvorrichtung
wird die Klebrigkeit merklich verringert. Der Gips läßt sich leichter vermischen
und auftragen als ähnliche Produkte, bei denen kein Kalk während des Aufschäumens
verwendet wurde. Beispiel 10 Das Verfahren des Beispiels 9 wird mit einer Mischung
aus Gips und pulverisierter Asche aus einem Kohle brennenden-Kraftwerk durchgeführt,
wobei an Stelle des Kalks Zement zugegeben wird. Es werden 15 kg Hemihydratgips
der gleichen Art wie im Beispiel 9, 7,7 kg Flugasche, 1,1 kg Portlandzement, 11,3
kg Wasser, 15 g Keratin und 41 der Lösung oberflächenaktiver Mittel verwendet. Die
Flugasche wird 10 Sekunden nach Zusatz des Gipses beigemischt. (Die Siebanalyse
der Flugasche ergibt 95 % feiner als DIN 40 und nur 1% gröber als DIN 20.) Die Flugäsche
hat die folgende chemische Zusammensetzung: 44% Kieselsäure, 27%Aluminiumoxyd, 8
% Kalk, 2 °_/o Magnesia, 111/o Eisenoxyd, 1% Titandioxyd, 3% wasserlösliche Stoffe
und 5% Glühverlust. Das wasserlösliche Material besteht hauptsächlich aus Calciumsulfat,
während -die löslichen Natrium-, Kalium- und Magnesiumsalze (ausgedrückt als Oxyde)
jeweils nur 0,04%, 0;02°/o und weniger bzw. 0,01% betragen. Der p11-Wert einer 10/öigen
wäßrigen Suspension der Flugasche beträgt 10 bis 11.
Das hierbei-
erhaltene Endprodukt hat ausgezeichnete Verarbeitungäeigenschaften und klebt nicht,
obgleich kein - Kälk bei der Zusammensetzung verarbeitet wurde.
-
Beispiel 11 Als Ausgangsrohstoff wird natürlicher -Anhydrit verwendet,
der zu einer spezifischen Oberfläche von 10 000 cm2/g vermahlen ist. Seine Analyse
ist wie folgt:
| Anhydrit .......................... 85% |
| Gips (mineralisch) .............:.... 90% |
| Carbonat . ........ .. ......... 40% |
| Andere saure unlösliche Stoffe ....... 1,5% |
Es -wird wie im Beispiel 9 gearbeitet, jedoch ein Beschleunigungsmittel für das
Anhydrit aus einer Mischung von Zinksulfat, Kaliumsulfat, Aluminiumsulfat und Portlandzement
in die Aufschäummaschine gegeben. Es werden 21,7 kg Anhydrit, 0,22 kg . in 41 Wasser.
gelöstes Aluminiumsulfat, 0,22 kg in 1/21 Wasser gelöstes Zinksulfat, 0,22-kg in
21!21 Wasser -gelöstes Kaliumsulfat, 0,22 kg Portlandzement verwendet .und 41 eines
Schäumungsmittels wie im Beispiel. 1 in -der gleichen Konzentration und wie vorher.beschrieben
dazugegeben. Das Abbinden des zerkleinerten, kalzinierten Endproduktes wird mit
9,2% Keratin verzögert.
-
Beispiel 12 Das Beispiel .beschreibt die Verdünnung einer geschäumten
Gipsmischung in der Aufschäummaschine mit mineralischem Gips.
-
- Es -werden -die - folgenden Mengen verwendet: -.15,4 kg Hemihydratgips,
7;3 kg mineralischer Gips, 11,3 kg Wasser, 0,34 kg gelöschter Kalk; 41 einer Lösung
des--Schaummittels aus Beispiel 1 (in der gleichen Konzertration wie vorher, wobei
3 1 wie üblich vorher aufgeschäumt- werden), 100 g Keratin.
-
- Die Siebanalyse des mineralischen Gipses zeigt -90% unter DIN 40-
und nur 0,20!o gröber als DIN 20. Es wird wie im Beispiel 9 gearbeitet, -das Gipsmineral
jedoch- nicht gleich zum Gips, sondern erst, nachdem alle- anderen Bestandteile
aufgeschäumt waren, in die Hauptmischvorrichtung gegeben, um zu verhindern, - daß,
die beschleunigende Wirkung - des Gipsminerals die-Maschine durch ein verfrühtes
Abbinden blockiert. Die aufgeschäumte Masse wird rechtzeitig herausgenommen, bevor
das Abbinden beginnt. -Die Kalzinierung wird in einer Trockenvorrichtung vorgenommen.-
Das Gewicht in nassem Zustand auf der. Kelle beträgt 1,19 g/em3, das Gewicht des
abgebundenen Materials im trockenen Zustand auf der Wand 0,75 g/cm3.