DE3210136A1

DE3210136A1 - Verfahren zur herstellung von zementklinker

Info

Publication number: DE3210136A1
Application number: DE3210136A
Authority: DE
Inventors: Fedor Ja. Navoij Adam; Ra&scaron;ida G. Bodjagina; Erkin M. Ta&scaron;kent Butaijev; Rosa Chai&ccaron;kis; Alexander P. Achan-Garan Federov; Gusal A. Galimova; Alevtina A. Gasanova; Sunnat I. Ta&scaron;kent Ibragimov; Arnold A. Kevvaij; Boris I. Nudelman; Michail G. T&scaron;epkalenko; Turgun Ch. Navoij Ta&scaron;pulatov; Ravchat E. Ta&scaron;kent Uraijev
Original assignee: TASHKENT NI I PI STROITEL
Current assignee: TASHKENT NI I PI STROITEL
Priority date: 1982-03-19
Filing date: 1982-03-19
Publication date: 1983-09-22
Also published as: DE3210136C2

Description

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8OÖO MÜNCHEN 2 -4 -

Beschreibung

Die vorliegende .Erfindung betrifft die Baustoffindustrie und zwar ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker.

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Zementklinker bekannt, die im wesentlichen darin bestehen, daß Klinker mit vorgegebenen Eigenschaften durch Zusammenwirken von Kalziumkarbonat mit Tonerde und Siliziumdioxyd im Brennprozeß ttei 1350-150O⁰C mit anschließendem Abkühlen des entstandenen Klinkers hergestellt werden.

Zementklirrer wird vor allem nach zwei Verfahren hergestellt, dem Nähverfahren und dem Trockenverfahren, die sich in der Aufbereitung der Rohmischung unterscheiden. Bei der Herstellung von Klirifesr nach dem Naßverfahren wird ein Rohschlamm aufbereitet, der anschließend in Drehöfen gebrannt wird. Beim Trockenverfahren werden die Rohstoflfrestandteile trocken vermählen, wobei ein Rohmehl entsteht, das vor der Eingabe in einen Drehofen einer Wärmebehandlung durch Ofenabgase in einem hinter dem Ofen gelegenen Wärmeaustauscher unterworfen wird.

Eine Abart des Trockenverfahrens zur Herstellung von Zementklinker stellt ein Verfahren dar, bei dem das Rohmehl aufbereitet und granuliert und anschließend die entstandenen Granalien gebrannt werden. Der Brennprozeß kann in mit Lepolrosten ausgerüsteten Drehöfen oder in kompakter Schicht in Schachtofen dder auf einem Sinterrost unterZugabe von festem Brennstoff in das Rohmehl vorgenommen werden.

Zur Urzeugung der notwendigen Temperatur wird in den öfen gasförmiger, flüssiger oder fester Brennstoff verbrannt (Ohodorow J.I. "Öfen in der ZementIndustrie", h'ioskau, Gosstroiisdat, I968, russ.).

Der Herstellungsprozeß des Klinkers ist äußerst energieaufwendig infolge des hohen Brennstoffverbrauchs für das Brennen aer Rohmischung.

Z.Z. ist ein Naßverfahren zur Herstellung von Zementklinker durch gemeinsames Vermählen der Rohstoff-

BAD ORIGINAL

komponenten mit einer Kalziuiiichloridlösung bekannt, die in einer Menge von 10-20% bezogen auf die dekarbonisierte Beschickungsmasse zugesetzt wird, mit anschließendem Brennen der entstandenen Beschickungsmasse in einem Drehofen. Beim Brennen entsteht eine Salzschmelze auf der Basis von Kalziumchlorid, die den Abschluß der Klinkerbildungsreaktionen bei 1000 - 1200°0 und die Bildung von Klinker mit hoher Mahlbarkeit gewährleistet, während beim Brennen von Rohschlamai ohne Kalziumchlorid diese Temperatur in Grenzen von 1350 - 1500⁰O schwankt (SU-Urheberschein Nr. 326152, 1965). Die Senkung der Brenntemperatur und des Wärmeverbrauchs für die Klinkerbildung und die Verbesserung der Mahlbarkeit des entstandenen Klinkers ermöglicht eine wesentliche Verringerung des Energiebedarfs für die Durchführung des Prozesses.

Der Restgehalt an Kalziumverbindungen im entstandenen Klinker übersteigt die zulässigen Grenzen vom Gesichtspunkt der Sicherung der erforderlichen bautechnischen Eigenschaften des Zements. Darum wird der Klinker vor dem Abküblungsprozeß einer Ent^-chlorierung durch Zusammenwirken mit einem Dampf-Gas-Luftgemisch bei 900-1000⁰O unterzogen. Die Entchlorierung besteht in der Thermohydrolyse des ungebundenen Kalziumchlorids mit Wasserdampf nach folgender Reaktion:

OaGl₂ + H₂O s OaO + 2HGl|

Die Reaktion ist endotherm und verläuft unter Bildung von gasförmigem Chlorwasserstoff. Durch den Kontakt zwischen dein sich bildenden Chlorwasserstoff, der" sich in gasförmiger Phase befindet, und den Karbonatverbindungen der Rohmasse kommt es zur Regeneration des ixalziumchlorias nach der Reaktion.

CaCO₃ + 2 HCl = CaCl₂ + H₂O f + CO₂ f

Die Reaktion ist exotherm und wird von einer teilweisen !Dekarbonisierung der Rohmasse und dem Abscheiden von Wasserdampf und Kohlendioxyd begleitet. Das sich bildende Kalziumchlorid nimmt nochmals am Klinkerbildung sprozeß teil.

Gegenwärtig wird das oben beschriebene Verfahren nur in Drehöfen mit niedrigen wärmetechnischen Kennwerten durchgeführt.

Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker, das eine Trockenmahlung der Rohstoffkomponenten, ein Mischen des entstandenen Rohmehls mit festem Brennstoff, eine Granulierung der entstandenen Rohmasse unter gleichzeitigem Zusatz von 10 - 12 Gew. % Kalziumchloridf/anschließende Wärmebehandlung der Granalien der entstandenen Rohmischung in kompakter Schicht in der Trocitenzone und der Brennzone beim Verbrennen von Brennstofflüber der Oberfläche der

Schicht unterDurchsaugen der Verbrennungsprodukte mit einer Temperatur von 900-1100⁰C durch die Schicht, Ableiten von Abgasen aus der Schicht und Abkühlen des entstandenen Klinkers beinhaltet CSU-Urheberschein Nr. 3OI315» 1967). Das Temperaturregime des beschriebenen Verfahrens gewährleistet nicht die Bindung des gesamten Kalziumoxyds in Klinkermineraie in dem Teil der Schicht, der auf der Seite des Bitttritts der verbrennungsprodukt e des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs in die Schicht liegt.

Der Gehalt von 10 - 12 Gew. % Kalziumchlorid in der zum Brennen gelangenden Rohmischung führt beim Schnellbrennen zur Störung des Gleichgewichts zwischen der Temperatur des Prozesses uad der Menge der flüssigen Salzschmelze, die für das Ablaufen der Klinkerbilduqgseeaktionen notwendig ist. Als Folge davon tritt eine Verringerung der Brenngeschwindigkeit und des Verbrennung, sgrades des festen Brennstoffs, der in der Rohmischung enthalten ist, ein, was zu einer Verringerung der vertikalen Sintergeschwindigkeit der Rohmischung in der Brennzone, einer Vergrößerung der wärineverluste, hervorgerufen durch unverbrannte Teile des festen Brennstoffs, und einer Qualitätsminderung des Blinkers· führt.

Die Bildung einer kompakten Schicht aus Granalien der Rohmischung mit dem gleichen Kalziumchlorid-

über die gesamte
gehalt / Dicke der Schicht führt beim Brennprozeß zu einem erheblichen Konzentrationsanstieg des Kalziura-Chlorids in den Granalien des Teils der Schicht, der auf der Seite des Abgangs der Abgase aus der Schicht liegt . Das letztere wird durch das teilweise Aufnehmen von Chlorwasserstoff, der bei der Entchlorierung des Klinkers in den Voranliegenden Teilen der Schicht frei wird, durch die Granalien verursacht. Aus erwähnten Gründen kommt es zur Bildung einer erhöhten Menge an Flüssigkeits-phase in den

Granalien, was zur Entstehung fester Klinfcer&lurapen und/Verschlechterung der Gasdurchlässigkeit der Schicht führt, was die Entstehung eines Klinkers mit verminderter Qualität und/ungenügende Intensität des Ablaufs des Brennprozesses verursacht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Verfahren zur Herstellung von Zementklinker durch Veränderung der technologischen Parameter des Prozesses zu schaffen, das höhere technisch-ÖKonomische Kennwerte aufweist.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker gelöst, das eine Trockenmahlung der Rohstoffkomponenten,ein Mischen des entstandenen Rohmehls mit festem Brennstoff, eine Granulierung der entstandenen Rohmasse unter Zusatz von Kalziumchlor id ;^eine anschließende Wärmebehandlung der granulierten Rohmischung in kompakter Schicht in der Trockenzone und der Brennzone beim Verbrennen von Brennstoff über der Oberfläche der '-' Schicht unter Durchsauge η der Verbrennungs^produkte durch die Schicht und/Ableiten

r\car\

von Abgasen aus der Schicht una/Abkühleη des entstandenen Klinkers beinhaltet, in dem gemäß der Erfindung beim Brennprozeß die Temperatur der Verbrennungsprodukte über der Oberfläche der kompakten Granalienschicht auf

einem Abschnitt der Brennzone, dessen Länge nicht mehr als die Hälfte der Länge der Brennzone beträgt, in

η räumlich

Grenzen von 1150 - 1^50 C gehalten wird unteiyanschließender TemperaturSenkung bis auf 900 - 100O⁰C in Richtung zur Kühlzone.

Das erwähnte Temperaturregime ermöglicht eine wesentliche Intensivierung des Prozesses. Die Temperatur der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs über der Oberfläche der Schicht, die 1150 - 1250⁰C beträgt, gestattet eine Durchwärmung der Granalienschicht auf eine erhebliche Tiefe, eine Erhöhung des Dekarboni-

und sierungsgrades der Rohmischung / eine Beschleunigung der Bildung der flüssigen Kalziumchlorid^schmelze, Auf Grund der Erhöhung des Deicarbonisierungsgrades der Rohmischung verbessern sich die Verbrennungsbedingungen des in der Rotimischung enthaltenen festen Brennstoffs. Da die von den Verbrennungsprodukten des Brennstoffs in die Schicht eingebrachte Wärmemenge und die beim Verbrennen des festen Brennstoffs in den Granalien entstehende Wärmemenge infolge der Verbesserung der Verbrennungsbedrahgen ansteigt, steigt die Temperatur in der Brenrizone des festen Brennstoffs in der Schicht.

Das letztere wirkt sich günstig auf die Geschwindigkeit und Vollständigkeit des Reaktionsablaufs der Klinkerbildung aus.

Die BildungsreaKtionen der Klinkerminerale in den Granalien des Teils der Schicht, der an der Seite des Eintritts der Verbrennun^sprodukte^ des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs in die Schicht liegt, sind zum größten Teil bis zur Mitte der Brennzone abgeschlossen. Im rollenden Teil der Brennzone wird die Temperatur der Verbrennungsprodukt^ des Brennstoffs über der uchictit allmählich bis auf 900 - 1000⁰C in Richtung aur Kühlzone besenict (Temperatur des Reaktionsablaufs

BAD ORIGINAL

der Eatchlorierung des Klinkers), da die Verbrennungsprodukte sich beim Durchtritt durch die Schicht infolge der physikalischen V/ärme des entstehenden Klinkers erhitzen und in tiefer gelegene Schichten mit einer höheren Temperatur im Vergleich zu der, die über der Schicht herrscht, gelangen.

Für die Erhöhung der Geschwindigkeit und der Vollständigkeit des Verbrennens des festen Brennstoffs, die Erhöhung der Produktivität des Brennaggregats und die Verbesserung der Klinkerqualität ist es vorteilhaft , daß die der Wärmebehandlung unberworfenen Granalien der Rohmischung folgende Zusammensetzung haben (Gew.-%): '.Donkomponente 20 ~ 22

eisenhaltige Komponente 2,0 -3,0 Kalziumchlorid 3,0—5,0

fester Brennstoff 2,0 - 8,0

Kalksteinkomponente Rest bis 100 Für eine bessere Verwertung des beim Prozeß entstehenden Chlorwasserstoffs, eine Verbesserung des Umweltschutzes und eine Verringerung des spezifischen Wärmeverbrauchs ist es vorteilhaft die Abgase aus der kompakten Granalienschicht in der Brennzone mit 1-30 Gew.-% des Rohmeals, das mit festem Brennstoff vermischt wird, zu mischen, danach in die Trockenzone zu leiten und durch die Granalienschicht zu saugen.

Für eine Verbesserung der Bedingungen des Wärme- und Stoffaustausches und eine Qualitätsverbesserung des Klinkers ist es vorteilhaft, in der kompakten Granalienschicht auf dem Mittelabschnitt der Brennzone öffnungen mit einer Tiefe von A-O- 60% der Schichtdicke zu bilden und in einer Entfernung <!. "7 zur Grenze zwischen der Brennzone und der Kühlzone ^ron. 5 - 15% der Länge der Brennzone^ Öffnungen mit einer Tiefe von 90 - 95% der Schichtdicke zu bilden. Für eine Verbesserung der Qualität des entste-

-lO-henden Zementklinkers ist es günstig, eine kompakte Schicht zu verwenden, die aus Granalien einer Rohmischung mit unterschiedlicher Feuchtigkeit besteht, wobei ein Teil dieser Schicht auf der gesamten Länge auf . der Ableitung/der Abgase eine Dicke von 30 - 100 mm aufweisen und aus vorher bis auf eine Feuchtigkeit nicht über 3 % getrockneten Granalien bestehen sol].

Für eine Erhöhung der Produktivität des Brennaggregats und eine Verbesserung der Qualität des produzierten Klinkers ist es vorteilhaft , der Rohmasse vor der Granulierung 5 - 80 %. ^valziumchloric^von Gesamtgewicht ^sin der Rohmischung zuzusetzen und die übrige Menge des Kalziumchlorids während der Granulierung zuzugeben.

Für eine Verbesserung der Klinkerqualität ist es auch ratsam, auf die Schicht im Mittelteil der Brennzone zusätzlich Granalien der Rohmischung mit einer Feuchtigkeit nicht über 3% in einer Menge von 5 - 30% vom Gewicht der Granalien der der Wärmebehandlung unterworfenen Rehmischung aufzubringen·

Bs ist erstrebenswert, daß ein Teil der kompakten Schicht auf deren gesamten Länge von Seiten der Ableitung der Abgase eine Dicke von 10 - 30% der gesamten

2.5 Schichtdicke aufweist und aus Granalien der Rohmischuag mit einem Gehalt von 0,5 - 2 Gew.-% Kalziumchlorid und der übrige Teil der Schicht aus Granalien der Rohmischung mit einem Gehalt von 3-5 Gew.-% Kalziumchlorid besteht.

Für eine Verbesserung der Qualität des Zementklinkers und eine Verbesserung des Stoffaustausches in der Grarialienschicht in der Brennzone ist es wünschenswert, bei der Granulierung Granalien aus der Rohmischung mit kugelförmiger Gestalt zu bilden, die aus einem Kern und einer Ilül.e bestehen bei einem Verhältnis der Masse der

Hülle und des Kerns von 0,3 - 3»O, und dabei den Kern der . Granalien aus einer Rohraischung mit 5-8 Gew. % Kalziumchloridgehalt und die Hülle aus einer Rohmischung mit 1,0-2,0 Gew.% Kalziurachloridgehalt zu bilden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird auf folgende Weise durchgeführt.

DurGh Trockenmahlung mit gleichzeitiger Trocknung eines Gemisches bestimmter Mengen an KalKStein-, Ton- und eisenhaltiger Komponenten wird ein Rohmehl mit vorgegebener chemischer Zusammensetzung aufbereitet. Das Rohmehl wird gemischt , homogenisiert und in Silos aufbewahrt. Durch Mischen des Rohmehls mit bis zu einer bestimmten Feinheit vermahlenem festem Brennstoff wird eine Rohmasse aufbereitet. Danach wird die entstandene Rohmasse einer Granulierung unter gleichzeitiger Zugabe von Kaliumchlorid unterworfen.

Es ist jedoch möglich, einen Teil des Kalziurachlorids (5 - 80% von dessen Gesamt^icht in der Rohmischung) während der Aufbereitung der Rohmasse zuzusetzen und den übriben Teil-während der Granulierung der erzeugten Rohmasse. Dieses Verfahren der Zugabe von Kalziumchlorid in die Rohmasse bew^hrleis*⁰^ eine gleichmäßige Verteilung des Kalziumchlorides in der Masse der Rohraischung, erhöht die Produktivität der Anlage und den Grad der EntChlorierung des Klinkers.

Bei der Granulierung entstehen Granalien der Rohmischung mit 6 - 12 mm Durchmesser und 8 - 12% Feuchtigkeit.

In Abhängigkeit vom Temperaturregime des Prozesses werden der Wärmebehandlung Granalien von Rohmischungen mit einem bestimmten Kalziumchloridgehalt unterzogen. Für das erfindungsgernäße Verfahren ist eine Rohmischung folgender Zusammensetzung zu bevorzugen (Gew.-%) :

Tonkomponente 20,0 - 22,0

eisenhaltige Komponente 2,0 - 3>0

Kalziumchlorid 3,0 - 5»0

fester Brennstoff 2,0 -.8,0

Kalksteinkomponente itest bis 100 Ein Gehalt an Kaliumchlorid uater 3.Gew.-% gewährleistet nicht die notwendige Menge an Salzschmelze, die für die bei niedrigen Temperaturen ablaufenden Reaktionen der Klinkerbildung notwendig ist, während ein Kalziumchloridgehalt über 5 % zu Störungen des Sinterprozesses bei der Realisierung des erfindungsge- ^Temperaturregimes in der ßrennzone führt. Die Grenzen des Anteils an festem Brennstoff sind durch die Möglichkeit der Verwendung verschiedener Brennstoffarten (Koksgrus, Steinkohle und Anthrazit, Braunkohle) mit unterschiedlichem Heiawert gesetzt. Der Gehalt an Kalkstein-, Ton- und eisenhaltigen Komponenten wird durch die vorgegebenen Kennwerte des Rohmehls bestimmt (Satti^gungskoeffizient, Silikatmodul und Tonerdemodul).

Die aus der Rohmischung entstandenen Granalien werden einer Wärmebehandlung in kompakter Schicht unterzogen, wobei der Wärmeträger nacheinander in der Trockenzone, Brennzone und Kühlzone durch die Schicht gesaugt (geblasen) wird.

Zum Zweck der Verbesserung der Qualität des produzierten Klinkers ist es erwünscht, daß die kompakte Schicht aus Granalien einer Rohmischung\besteht) mit unterschiedlicher Feuchtigkeit <> , wobei ein Teil dieser Schicht auf ihrer gesamten Länge von der Seite der aus der Schicht austretenden Abgase eine Stärke von 3° - 100 mm haben und aus vorher bis auf eine Feuchtigkeit nicht über 3 % getrockneten Granalien bestehen soll· Die Anwendung einer solchen Schicht ermöglicht eine beschleunigte Erhitzung der Granalien in dem erwähnten Teil der Schicht und gewährleistet gleiche Geschwindigkeiten des Fortschreitens der Wärmeübertragungsfront und der Brennfront des in der Rohmiöchung enthaltenen festen

Brennstoffs. Das letztere bewirkt eine Erhöhung des Temperaturmaximums in der Schicht und folglich einen vollständigeren Ablauf der Klinkerbildungsreaktionen.

Pur eine Verbesserung der Ablaufbediogungen der c Klinkerbildungsreaktionen muß ein Teil der kompakten Schicht auf ihrer gesamten Länge auf der Seite der Ableitung der aus der Schicht austretenden Gase eine Dicke von 10 - 30 % von der Gesamtdicke der Schicht haben und aus Granalien einer Rohmischung mit 0,5 2 Gew.~% Kalziumchloridgehalt bestehen, während der übrige Teil der genannten Schicht aus Granalien einer Rohmischung mit 3 - 5 % Kalziumchloridgehalt besteht. Der beschriebene Aufbau der Schicht verhindert ein festes Zusammenbacken der Granalien miteinander in diesem Teil der Schicht, was zur Bildung von Agglomeraten und zur Verzögerung des gesamten technologischen Prozesses führen würde.

Die auf diese Weise gebildete dichte Granalienschicht der Rohmischung gelangt zuerst in die Trockenzo-

2Q ne, wo die Granalien getrocknet und durch die Wärme eines durch die Schicht mit einer Temperatur von 400-600⁰C gesaugten Wärmeträgers vorerwärmt werden. Danach kommen die vorerwärmten Granalien in die Brennzone, wo über der Oberfläche der Granalienschicht ein Brennstoff verbrannt wird, wobei die entstehenden Verbrennungsprodukte durch die Granalienschicht gesaugt und die aus der Schicht austretenden Gase abgeleitet werden. Dabei wird die Temperatur der Verbrennungsprodukte über der Schicht auf einem Abschnitt der Brennzone, dessen Länge nicht mehr als die Hälfte der Länge der Brennzone beträgt auf 1150 - 1250⁰C gehalten und anschließencL^TTmperatur. von 900 - 1000⁰C in Richtung zur

Kühlzone abgesenkt.

Beim Verbrennen des Brennstoffs in der Brennzone wird Heißluft aus der Abkühlzone des Klinkers verwendet, wobei die zum Brennen des Brennstoffs zugeführte Luft eine Temperatur von 250-35O⁰C hat (LuftÜberschußzahl = 1,0 - 1,1)» während für die Aufrechterhaltung der

notwendigen Temperatur der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs über der Schicht durch Mischen der Verbrennungsprodukte mit Heißluft Luft mit einer Temperatur von 600 - 700⁰C verwendet wird. Die Luftüberschußzahl dieser Luft wird ausgehend von der Erzielung der notwendigen Temperatur der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs über der Schicht bestimmt. Sine allmähliche Senkung der erwähnten Temperatur über der Schicht bis auf 900 - 1000⁰C wird durch allmähliche Erhöhung der Luftüberschußzaal oder durch Rückumlauf der Rauchgase erreicht.

Auf Grund der Anwesenheit einer genügenden Sauerstoffmenge in den durch die Granalienschicht gesaugten Verbrennungsprodukten des Brennstoffs kommt es zum Verbrennen des in der Rohraischung enthaltenen festen Brennstoffs.

Das Verbrennen des festen Brennstoffs in den Granalien der Rohmischung erfolgt in einer engen Zone der erwähnten Schicht von 20 - 30 mm Dicke (Brennzone des festen Brennstoffs). In diese Zone wird Wärme durch die durch die Granalienschicht gesaugten Verbrennungsprodukte des Brennstoffsy?^eAur^rGrund der Konzentration einer erheblichen Wärmemenge in einem geringen Volumen der Schicht entsteht in der Brennzone des festen Brennstoffs eine hohe Temperatur (1200 - 1250⁰C), wodurch die Geschwindigkeit und die Vollständigkeit der bei niedrigen Temperaturen ablaufenden Klinkerbildungsreaktionen günstig beeinflußt werden.

Die Brennzone des festen Brennstoffs, in der der Sinterprozeß der Rohmischung abläuft und sich die Klinkerminerale bilden, wandert ununterbrochen in Bewegungsrichtung des durch die Granalienschicht gesaugten Wärmeträgers. Die Intensität des Brennprozesses des Klinkers in kompakter Schicht wird durch die Sintergeschwindigkeit in vertikaler Richtung gekennzeichnet , die durch das Verhältnis der Dicke der Schicht .vom Zeitpunkt des Eintritts der Schicht in die Brennzone des Ofens

bis zum Zeitpunkt des Austrittf/cier Brennzone des festen Brennstoffs aus der Schicht bestimmt wird.

Auf Grund dessen, daß die durch die kompakte Granalienschicht gesaugten Verbrennungsprodukte des Brennstoffs eine genügende Menge Wasserdampf enthalten, kommt es zur Entchlorierung des entstandenen Klinkers, der sich hinter der Brennzone des festen Brennstoffs befindet. Dabei wird Chlorwasserstoff in die gasförmige Phase abgegeben. Seine Konzentration in den aus der Schicht in der Brennzone austretenden Gasen beträgt 0,5 - 1,5 Vol. -%.

Zum Zweck des Umweltschutzes und der Verwertung der Wärme der aus der Schicht in der Brennzone austretenden Gase werden diese Gase mit 1 - 30 Gew.-% des Rohmehls, das mit festem Brennstoff vermischt wird, gemischt, dann in die Trockenzone geleitet und durch die Schicht feuchter Granalien gesaugt.

Bei Zugabe von Rohraehl in uen Strom der aus der Brennzone austretenden Abgase kommt es infolge einer stark entwickelten Kontaktfläche zwischen den Teilchen des Rohraehls und den Gasen zu einer intensiven Erwärmung des Rohmehls und der Aufnahme des Chlorwasserstoffs durch die im Rohmehl enthaltenen Karbonatverbindungen. Der Prozeß der Aufnahme von Chlorwasserstoff durch das Rohmehl wird von einem teilweisen Kohlenstoffentzug aus dem Rohmehl und der Bildung von Chlorsalzen begleitet, d.h. es kommt zur Regenerierung der Chlorsalze. Beim Durchsaufen des Staub-Gasgemisches durch die Schicht feuchter Granalien werden die Gase in der Tr.och.enzone des Rohraehlsinfolge des hohen Eiltrationsvermögens der Schicht der feuchten Granalien gereinigt '. Durch · die Wärme der Abgase werden die Granalien der Ronmiscaung getrocknet und vorerwärmt, wodurch der Brennstoffverbrauch für den Prozeß gesenkt und die tectinisch-öiconomischen Kennwerte des Verfahrens verbessert werden. Der vom Rohmehl nicht aufgenommene Chlorwasserstoff wird

ic beim Durchgang der Gase dui'ch die Schicht der feuchten Granalien infol^e der äußerst stark entwickelten Kontaktflache von den Granalien der Rohmiscaung pz^aktisch vollkommen verwertet.

BAD ORIGINAL.

Im Prozeß der Wärmebehandlung der kompakten Granalienschicht kann es zu einem festen Zusammenbacken der Granalien untereinander in dem Teil der Schicht kommen, der auf der Seite des Hintritts der Verbrentmngsprodukte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs in die Schicht liegt. Dieser Umstand verursacht eine Verminderung der Gasdurchlässigkeit der Schicht, wodurch der Sinterprozeß erschwert und die Klinkerqualität verschlechtert wird.

Zum Zweck der Intensivierung der Prozesse des Wärme- und Stoffaustausches und der Verbesserung der Klinkerqualität werden in der kompakten Granalienschicht auf dem Mittelabschnitt der ßrennzone öffnungen mit einer Tiefe von A-O - 60% der Schichtdicke und in einer Ent-

^•5 Terming bis zur Grenze zwischen der ßrennzone und der Kühlzone <yon 5 - 15% der Länge der Brennzone]>öffnungen mit einer Tiefe von 90 - 95% der Schichtdicke gebildet.

Der in dem an de*" Eintritts/ aer Verbrennungsprodukte des Brennstoffs in die Schicht gelegenen Teil der Schicht entstehende Klinker wird eine längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt, wodurch das hochbasische Kalziumchlorid teilweise zerlegt wird und damit der Gehalt an freiem Kalziumchlorid im Klinker steigt und seine Qualität sinkt.

Zum Zweck der Verbesserung der Klinkerqualität werden auf die Granalienschicht im Mittelteil der Brennzone zusätzlich Granalien der Rokmischung gege- ·■ ben, die vorher bis zu einer Feuchtigkeit nicht über 3 % getrocknet worden sind. Die Menge dieser Granalien beträgt 5 - 30% vom Gewicht der der Wärmebehandlung unterzogenen Granalien der Rohmischuag.

Beim Erhitzen der Granalien der Rohmischung in aer Brennzone kommt es vor dem Entflammen des in der Rohraischung enthaltenen festen Brennstoffs zu dessen Vergasung. Die Vergasungsprodukte diffundieren an die Granaiienoberflache und verbrennen dort, wodurch eine sprunghafte Erhöhung der Oberflächentemperatur erreicht

wird. Zur Verhinderung einer zu starken Sinterung der Granalie η,-oberf lache, die deren Porosität verringert und die Bedingungen des Stoffaustausches zwischen dem inneren Teil der Granalie und dem sie umgebenden gasförmigen Medium verschlechtert, ist es erwünscht, die Oberflächenschichten der Granalien aus einer Rohmischung mit niedrigem Kalziumchloridgehalt zu bilden.

Zum Zweck der Intensivierung der Brennprozesse des festen Brennstoffs in den Granalien der Rohmischung und des Chlorentzugs aus dem entstehenden Klinker sowie einer Verbesserung dessen Qualität werden der Wärmebehandlung Granalien mit kugelförmiger Gestalt ausgesetzt, • die einen Kern und eine Hülle haben, die aus Rohmischungen mit unterschiedlichem Kalziumchloridgehalt gebildet werden. Die Rohmischung, die die Granalienhülle bildet, enthält 1,0 - 2,0 Gew. % Kalziumchlorid, während die den Kern der Granalie bildende Rohmischung 5-8 Gew.-% Kalziumchlorid enthält.

Sine erhöhte Konzentration (5-8 Gew. %) von Kaliumchlorid in der Rohmischung, die den Kern der Granalie bildet, ist für die Bildung einer für den Abschluß der Reaktionen der Klinkerbildung im gesamten Volumen der Granalie ausreichenden Menge an Salzschmelze notwendig.

Beim Entstehen der Kalziumchloridschmelze vollzieht sich eine Wanderung dieser Schmelze aus Abschnitten mit hoher Konzentration der Schmelze in Abschnitte mit niedriger Konzentration, d. h. aus dem inneren Teil der Granalie zu den Oberflächenschichten. Dadurch kommt es zu einem Ausgleich der Konzentration des Kalziumchlorids im Volumen der Granalie, im Endergebnis besteht die Granalie

θΐη^ϋτ

vor Beginn des Sinterprozesses aus/einheitlichen Rohmischung mit einem Gehalt an Kalziumchlorid von 3 5 Gew. %.

oc Die beschriebenen Granalien werden durch Granulierung der Kerne aus einer Rolaraischung und anschließendes Aufwalzen einer Hülle aui" den Kern aus einer anderen

BAD ORIGINAL *

Rohmischung hergestellt. Das Verhältnis der Masse der Hülle und des Kerns beträgt 0,3 - 3»O.

Nach der Brennzone gelangt die Schicht des entstandenen Klinkers in die Kühlzone. Das Abkühlen des Klinkers geschieht beim Durchblasen kalter Luft oder einer Wasser-Luft-Emulsion, die durch feines Zerstäuben von Wasser in einem Luftstrom entsteht, durch die Klinkerschicht.

Im letzten Fall beeinflußt ein erhöhter Feuchtigkeitsgehalt der aus der Kühlzone in die Brennzone geleiteten Luft günstig den Prozeß des Chlorentzugs aus dem Klinker.

Durch Vermählten des Klinkers mit den notwendigen Zusatzstoffen erhält man Zement.

Auf diese Weise ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine Intensivierung des Brennprozesses mit kleichzeitiyer Verbesserung der Qualität des Klinkers und gewährleistet den Schutz der Umwelt vor schädlichen Abfallstoffen.

Im folgenden werden konkrete Durchführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben. Beispiel 1.

Durch gemeinsames Vermählen bei gleichzeitiger Trocknung von Kalkstein, Ton und Superphosphatabbränden ( eisenhaltige Komponente) erhält man ein ßohraehl folgender Zusammensetzung (Gew. %): Kalkstein 75*0 %, Ton 22,8%, Abbrände 2,2%. Durch Mischen des entstandenen Rohmehls mit bis auf eine Teilchengröße unter 1,5 mm zerkleinerter Steinkohle, deren Heizwert 5800 kcal/kg beträgt, erzeugt man eine Rohmasse, die 95»8Gew-

% Rohmehl und 4,2 Gew. % Steinkohle enthält. Durch Granulierung der Rohmasse unter Zusatz von Kalziumchlorid erhält man dann eine Rohmischgng, die aus 96 Gew. % Rohmasse und 4 Gew. % Kalziumchlorid besteht. Durch die Granulierung bekommt man Granalien mit 6 - 12 mm Durchmesser und 9 % Feuchtigkeit, die aus einer Itolimischun^ folgender Zusammensetzung bestehen (Gew. %)*

BAD QRiöSNÄL

	Kalkstein	« 4 Λ -, _m	' 3210136
- 19 -	Tön
Superphosphatabbrände	69
Steinkohle	21
Kai ziurnehlorid	2
4
4

Diese Granalien werden in kompakter 400 mm hoher Schicht auf einen Gitterrost gebracht und einer Wärmebehandlung hintereinander in einer Trockenzone, Brennzone und Kühlzone unterworfen. In der Trockenzone werden die Granalien beim Durchsaugen eines Wärmeträgers mit einer Temperatur von 450°C durch die Granalienschicht getrocknet und erwärmt. In der Brennzone wird über der Oberfläche der kompakten Granalienschicht ein Brennstoff verbrannt, dessen Verbrennungsprodukte durch die Schicht gesaugt werden. Die Temperatur der Verbrennunggproduicte des Brennstoffs beim Hintritt in die Schicht wird auf dem Anfangsabschnitt der Brennzone, der 1/3 der Länge der Brennzone ausmacht, bei 1200⁰C gehalten. Auf dem übrigen Teil der Brennzone verringert man allmählich die Temperatur auf 1000⁰C.

Zum Brennen des Brennstoffs über der Schicht wird Luft mit einer Temperatur von 300⁰C (Luftüberschußzahl 0ί, = 1,05) aus der Kühlzone des KlinlsBis auf dem Gitterrost zugeführt. Die Temperatur der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs über der Schicht wird durch Mischen " mit Heißluft mit einer Temperatur von 600⁰C aus der Kühlzone des Klinkers auf 1200⁰C gehalten. Dabei beträgt die Luftüberschußzahl dieser Luft oL = 1,0. Eine allmähliche Teraperatursenkung der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs beim Eintritt in die Schicht bis auf 1000⁰C erreicht man durch allmähliche Vergrößerung der Luftüberschußzahl bis Oi₂ =2,0.

Die aus der Trockenzone austretenden Gase enthalten 0,189 VoI.% Chlorwasserstoff. In der Kühlzone kühlt man den Klinker durch Durchblasen von kalter Luft durch die Klinkerschicht ab. Durch Vermählen des Klinkers mit Zusatzstoffen erhält man Zement.

Der gewonnene Klinker enthält 1,5 Gew. % freies Kalziumoxyd (CaO_frei), 2,8 Gew. % Chlorionen (Cl~), 0,41 Gew. % Kohlenstoffrückstände des in der Rohmischung enthaltenen festen Brennstoffs, 61 Gew.-% hochbasisches Kalziumsilikat. Die Druckfestigkeit von Zement-^robekörpern, die auf der Basis dieses Klinkers hergestellt wurden, beträgt nach 28-tägiger Lagerung 435 kp/cm .

Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,48 t/m² h, die vertikale Sintergeschwindigkeit 18,0 mm/min, der spezifische Warmeverbrauch 620 kcalykg Klinker.

Beispiel 2.

Durch 'i'rockenmahlung mit gleichzeitiger Trocknung bereitet man ein Rohmehl auf j das 75 Gew. % Kalkstein, 22,8 Gew. % Ton und 2,2 Gew. % Superphosphatabbrände (eisenhaltige Komponente) enthält. Beim Mischen des entstandenen Rohmehls mit bis auf eine Teilchengröße unter 2,5 mm zerkleinerter Braunkohle, deren Heizwert 3200 Kcal/kg beträgt, erhält man eine Rohmasse, die 91_f7 Gew. % Ronmehl und 8,3 Gew. ·% Braunkohle enthält. Durch Granulierung der Rohmasse unter Zusatz von Kalziumchlorid werden Granalien aus einer Rohmischung mit folgender Zusammensetzung hergestellt (Gew.-%):

Kalkstein 66

Ton 20

Abbrände 2

Braunkohle 8,0

Kaliumchlorid 4,0

Die weitere Wärmebehandlung der Granalien der Rohmischung wird analog zum Verfahren wie im Beispiel 1 vorgenommen.

Der entstandene Klinker enthält 2,0 Gew. % ^CaOfrei » ¹^ ^Gew· # ^σ1~· ^Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,5 t/m² h, die vertikale ointergeschwindigkeit 18 mm/min.

Beispiel 3.

Durch Trockenmahlung mit gleichzeitiger Trocknung bereibet man ein Rohmehl auf, das 75,5 Gew. % Kalkstein,

22,A- Gew. % Ton und 2,1 Gew. % Superphosphatabbründe (eisenhaltige Komponente)enthält. Beim Mischen des
entstandenen Rohmehls mit bis auf eine Teilchengröße unter 1,5 mm zerkleinertem Koksgrus, dessen Heizwert 7600 kcal/kg beträgt, erhält man eine Rohmasse, die 97»9 Gew. % Rohmehl und 2,1 Gew. % Koksgrus enthält. Durch Granulierung der Rohmasse unter Zusatz von
Kalziumchlorid werden Granalien einer Rohmiachung
mit folgender Zusammensetzung hergestellt (Gew. ■%):
Kalkstein 71

Ton 21

Äbbrände 2

Koksgrus 2,0

Kalziumchlorid 4,0

" Die weitere Wärmebehandlung der Granalien der
Rohmischüng wird wie im Beispiel 1 vorgenommen.
Der gewonnene Klinker enthält 1,5 Gew. %

und 2,0 Gew. % Cl". Die spezifische Leistung des
Gitterrostes beträgt 0,52 t/m h, die vertikale

Sintergeschwindigkeit 19 mm/min.
Beispiel 4.

Das Verfahren wird analog zum Verfahren im
Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit dem Unterschied, daß vor Beginn der Granulierung in die Rohmasse KaI-ziumchlorid zugegeben wird, und zwar 4-0% vom Gewicht des Kalziumchlorids, das die zur Wärmebehandlung aufbereitete Rohmischung enthält, während der übrige
Teil (60 %) des Kalziumchlorids während der Granulation augegeben wird.

Die gewonnenen Granalien der Rohmischung werden einer Wärmebehandlung unterzogen.

Der gewonnene Klinker enthält 1,1 Gew. %

^Ca(^frei ^{und 2}'^ ^Gew* ^ ^cl~"· ^Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,5 t/m h, die vertikale
Sintergeschwindigkeit 19,0 mm/min.

Beispiel 5-

Das Verfahren wird analog zum Verfahren im
Beispiel 1 durchgeführt_t ,jedoch mit dem Unterschied,

daß 15 % der feuchten Granalien bis auf 1,5 % Feuchtigkeit getrocknet werden. Die getrocKneten Granalien mit einer Temperatur von 120⁰C werden in einer 70 mm dicken Schicht auf einen Gitterrost gebracht. Darauf kommt eine 480 mm dicke Schicht feuchter Granalien. Die auf diese Weise zusammengesetzte Schicht gelangt zur Wärmebehandlung.

Der gewonnene Klinker enthält 1,2 Gew. %

und 2,3 Gew. % Cl"*. Die spezifische Leistung der Anlage beträgt 0,52 t/m² h, die vertikale Sintergeschwindigkeit 19»5 mm/min.
Beispiel 6.

Das Verfahren wird analog zum Verfahren im Beispiel 1 durchgeführt mit dem Unterschied, daß die aus der Schicht in der Brennzone austretenden Gase, die 1,0 Vol.-% Chlorwasserstoff enthalten, mit dem Rohmehl gemischt werden, und zwar mit 15% vom Gewicht des in der Rohmischung enthaltenen Rohmehls.

Der entstandene Staub-Gasstrom wird mit einer Temperatur von 450⁰C in die Trocicenzone zurückgeführt und durch die Schicht feuchter Granalien gesaugt. Die aus der Schicht in der Trockenzone austretenden Gase enthalten 0,0001 Vol.-% Chlorwasserstoff. Der spezifische Wärmeverbrauch des Prozesses beträgt 604 kcalAg Klinker. Die spezifische Leistung des Gitterrostes 0,57 t/m h.

Beispiel 7. "

Das Verfahren wird analog zum Verfahren im Beispiel 1 durchgeführt mit dem Unterschied, daß in der Mitte der Brennzone in der kompakten Granalienschicht vertikale zylindrische öffnungen mit einer Tiefe von 50% der Schichtdicke gebildet werden. Der Durchmesser der öffnungen beträgt 10 mm, der Abstand zwischen ihnen 80 mm. Ebensolche öffnungen mit einer Tiefe von 90% der Schichtdicke werden in der Schicht in einer Entfernung < > zur Grenze zwischen

der Brennzone und der Kühlzone^yon 10 % der Länge der Brennz

- 23 gebildet. Der aus der auf der Seite der

Ableitung der aus der Schient austretenden Gase gelegenen Hälfte der Schicht entstandene Klinker enthält 1,3 Gew. % CaO_frei und 2,7 Gew. % Cl"". Der aus der gesaraten Schicht entstandene Klinker enthält

1,2 Gew. % CaO_frei und 2,2 Gew. % Cl". Die vertikale Sinterg^ieschwindigkeit beträgt 20,0.mm/min, die spezifische Leistung des Gitterrostes 0,53 t/m h. Beispiel 8.

Das Verfahren· wird analog zum Verfahren im Beispiel 1 durchgeführt mit dem Unterschied, daß im Mittelteil der Brennzone auf die 'Hauptschicht zusätzlich Granalien der Rohmischung aufgetragen werden, die vorher bis zu einer Feuchtigkeit von 2,5 % getrocknet worden sind. Die Menge der zusätzlich aufgetragenen Granalien beträgt 20% vom Gewicht der der Wärmebehandlung unterworfenen granulierten Rohmischung.

Der Klinker, der aus dem auf der Seite des Ein - · tritts der Produkte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs gelegenen, 50 mm dicken Teil der Hauptschicht entsteht, enthält 0,9 Gew. % CaO_frei , 1,9 Gew. % Cl*" und 67 Gew. % hochbasisches Kalziumsilikat. Der aus den zusätzlich aufgetragenen Granalien entstandene Klinker enthält 1,1 Gew. ■% CaO£_rei und 2,4 Gew. % Chlorionen. Die spezifische Leistung des

Gitterrostes beträgt 0,57 t/m h, die vertikale Sintergeschwindigkeit 20,8 mm/min.
Beispiel 9.

Das Verfahren wird analog zum Verfahren im Beispiel 1 durchgeführt mit dem Unterschied, daß die hergestellten Granalien der Rohmischung 98 Gew. % Rohmasse und 2,0 Gew. % Kalziumchlorid enthalten. Diese Granalien werden auf einen Gitterrost in einer 150 mm dicken ochicht aufgetragen. Auf diese Granalien kommt eine 350 mm diciie Granalienschicht einer Rohmischun^j deren Zusammensetzung analog zu der im Beispiel 1 beschriebenen ist. Die so aufgebaute Granalienachictit Kommt zur Wärmebehandlung.

Der gewonnene Klinker enthält 1,0 Gew. % 2,1 Gew. % Cl"" und 0,<d Gew. ·% Ko hlenst of !rückstände des festen Brennstoffs.

Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,56 t/m²h, die vertikale Sintergeschwindigkeit 21,0 mm/min.

Beispiel 10.

Das Verfahren wird analog zu dem im Beispiel 1 beschriebenen durchgeführt mit dem Unterschied, daß die hergestellten Granalien uer Rohmischung 99,5 Gew. ·% Rohmasse und 0,5 Gew. % Kalziumchlorid enthalten. Diese Granalien werden in einer 60 mm dicken Schicht auf einen Gitterrost aufgetragen. Darauf kommt eine 540 ram dicKe Granalienschicht einer Rohmischung, deren Zusammen-Setzung analog zu der in Beispiel 1 beschriebenen ist. Die derart zusammengesetzte Granalienschicht wird einer Wärmebehandlung unterzogen.

Der gewonnene Klinker enthält 1,1 Gew. % CaO_f ^, 2,0 Gew. % Chlorionen und 0,15 Gew. % KohlenstoffrücK-stände des festen Brennstoffs. Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,57 t/m h, die vertikale Sintergeschwindigkeit 21,4· mm/min.

Beispiel 11.

Man bereitet eine Rohmasse mit zu der im Beispiel 1 beschriebenen analogen Zusammensetzung. Anschließend stellt man durch Granulierung der Rohmasse bei gleichzeitiger Zugabe von Kalziumchlorid Granalien " einer/Rohraischung mit 9 mm Durchmesser her, die 95 Gew. % Rohmasse und 5 Gew. % Kalziumchlorid enthalten. Gleichzeitig bereitet man durch Mischen der Rohmasse mit Kalziumchlorid eine/Rohmischung, die 98 Gew. % Rohmasse und 2 Gew. % Kalziumchlorid enthält. Dann wird auf die aus der ersten Rohmischung bestehenden Granalien mit 9 mm Durchmesser eine Hülle aus der

on zweiten Rohmischung mit einer DicKe von etwa 0,5 mm aufgerollt. Dabei beträgt die Menge der für die Bildung der Granalienhülle verbrauchten zweiten Rohmischung etwa 3O'.£ vom Gewicht der Granalien der ersten Rohmischung,

• · ■ »

- 25 -

auf die die Hülle aufgerollt wird. Die in der beschriebenen Weise" hergestellten Granalien mit ca. 10 mm Durchmesser trägt man in einer 500 mm dicken Schicht auf einen Gitterrost auf und unterwirft sie einer Wärmebehandlung analog zum Verfahren nach Beispiel 1.

Der gewonnene Klinker enthält 0,9 Gew. % ^CaOfrei· 2,2 Gew. % Chlorionen und 0,27 Gew. % Kohlenstoffrückstände des festen Brennstoffs. Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,55 t/A, die vertikale Sintergeschwindigkeit 20,9 mm/min. Beispiel 12.

Man bereitet eine Rohmasse mit zu der im Beispiel 1 beschriebenen analogen Zusammensetzung. Anschließend stellt man durch Granulierung der Rohmasse bei gleichzeitiger Zugabe von Kalziumchlorid Granalien einer Rohmischung mit 6 mm Durchmesser her, die 92 Gew. % Rohmasse und 8 Gew. .-% Kalziumchlorid enthalten. Gleichzeitig bereitet man durch Mischen der erwähnten.Rohmasse mit Kalziumchlorid eine Rohmischung auf, die 99 Gew. ■% Rohmasse und 1,0 Gew. % Kalziumchlorid enthält. Dann wird auf die aus der ersten Rohmischung bestehenden Granalien mit 6 mm Durchmesser eine Hülle aus der zweiten Rohraischung mit einer Dicke von etwa 1,5 mm aufgerollt. Dabei beträgt die Menge der für die Bildung der Granalienhülle verbrauchten zweiten Rohraischung 300% vom Gewicht der Granalien der ersten Rohmischung, auf die die Hülle aufgerollt wird. Die in der beschriebenen Weise hergestellten Granalien mit ca. 9 mm Durchmesser trägt man in einer 550 mm dicken Schicht auf einen Gitterrost auf und unterzieht sie einer Wärmebehandlung analog zum Verfahren nach Beispiel 1;

Der gewonnene Klinker enthält 1,2 Gew.% CaO- ^, 1,9 Gew. % Chlorionen und 0,21 Gew. % Kohlenstoffrückstände des festen Brennstoffs. Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,53 t/m h, die vertikale Sinterschwindigkeit 19,8 mm/min. Beispiel I3.
Durch gemeinsames Vermählen mit gleichzeitiger

3210138

- 26 -

Trocknung von Kalkstein, Ton und Superphbsphatabbränden (eisenhaltige Komponente) bereitet man ein Rohmehl auf, das 76,0 Gew. % Kalkstein, 21,8 Gew. -% Ton und 2,2 Gew. % Abbrände enthält. Durch Mischen des entstandenen Rohmehls mit bis auf eine Teilchengröße unter 2,0 mm zerkleinerter Steinkohle mit einem Heizwert von 5800 kcalAg erhält man eine Rohmasse, die 94,8 Gew. % Rohmehl und 5»2 Gew.· % Steinkohle enthält.

Die Zugabe von Kalziumchlorid in die Rohmasse wird auf folgende Weise vorgenommen: einen Teil des Kalziumchlorids (5 % der Gesamtmenge, die der Rohmasse zugesetzt werden muß) setzt man vor der Granulierung der Rohmasse zu, den übrigen Teil (95%) während der Granulierung. Nach der Granulierung erhält man Granalien mit 10 % Feuchtigkeit und 7 - 10 mn Durchmesser, die aus einer Rohmischung folgender Zusammensetzung bestehen (Gew. %):

Kalkstein 70,0

Ton 20,0

Superphosphatabbrände 2,0

Steinkohle 5,0

Kalziumchlorid 3»0

Sinen Teil der hergestellten Granalien (5 %) trocknet man bis zu einer Feuchtigkeit τοη 1% vor dem Auftragen auf einen Gitterrost. Die getrockneten Granalien werden mit einer Temperatur vtm 130⁰C i* 30 mm dicker Schicht auf den Gitterrost aufgetragen· Darauf kommt eine 420 mm dicke Schicht aus feuchten Granalien.

Die auf/beschtiebene Weise zusammengesetzte kompakte Granalienschicht wird auf dem Gitterrost einer Wärmebehandlung nacheinander in der Trockenzone, Brennzone und Kühlzone unterzogen. Zn der Trockenzone werden die Granalien beim Durchsaugen eines Wärmeträgers mit einer Temperatur von 500⁰C durch die Schicht getrocknet und erwärmt. In der Brennzone wird über der Oberfläche

BAD ORIGfNAL¹-

der Granalienschicht ein Brennstoff verbrannt, wobei Ale dabei entstehenden Verbrennungsprodukte durch die Schicht gesaugt werden. Die Temperatur der Verbrennungsprodukte beim Bintrltt in die Schicht wird auf dem Anfangsabschnitt der Brennzone, dessen Länge die Hälfte der Länge der Brennzone ausmacht, bei 115O⁰C gehalten. Auf dem übrigen Teil der Brennzone wird die Temperatur in Richtung zur Kühlzone allmählich bis auf 1000⁰C gesenkt. .

Zum Verbrennen des Brennstoffs über der Schicht wird auf 35O⁰C erhitzte Luft aus der Kühlzone des Klinkers auf dem Gitterrost bei einer Luftüberschußzahl Ö<i « 1,0 zugeführt. Die Temperatur der Verbrennungsprodukte des Brennstoffs, die 1150⁰C beträgt, wird durch Mischen der Verbrennungsprodukte mit aus der Kühlzone des Klinkers zugeführter, bis auf 700⁰C erhitzter Heißluft konstant gehalten. Dabei beträgt die LuftÜberschußzahl σ(₂ = 1,4. Bine allmähliche Senkung der genannten Temperatur auf 1000⁰C erreicht man durch allmähliche Vergrößerung der Luftüberschußzahl bis auf cK₂ s 2,3, Die aus der Schicht in der Brennzone austretenden Abgase, die 0,65 Vol.-% Chlorwasserstoff enthalten, v/erden mit 1 % der Gesamtmasse des mit dem festen Brennstoff zu mischenden Rohmehls · vermischt. Der entstehende Staub-Gasstrom wird mit einer Temperatur von 500⁰C in die Trockenzone zurückgeführt und durch die Schicht feuchter Granalien ge-'^-saugt. Die aus der Schicht in der Trockenzone austretenden Abgase enthalten 0,009 Vol.-% Chlorwasserstoff. Auf dem Mittel abschnitt der Brennzone form J; man in der Schicht vertikale zylindrische öffnungen mit einer Tiefe von 40% der Schichtdicke. Der Durchmesser der öffnungen beträgt 20 mm, der Abstand zwischen ihnen - 120 mm. Derartige öffnungen mit einer Tiefe von 90% der Schichtdicke formt- man in der erwähnten Schicht in einer Entfernung < > zur Grenze zwischen der Brennzoae und der KühlzoneXyon 15% der Länge der Brennzone*^ Der in der auf der Seite der Ableitung der Abgase

gelegenen Hälfte entstandene Klinker enthält 1,2 Gew. % CaO _ei und 2,6 Gew. % Cl",

Im Mittelteil der Brennzone werden auf die Haupt-

granalleitschicht zusätzlich Granalien der RohmisChütlg aufgetragen, die vorher bis zu einer Feuchtigkeit von 1 % getrocknet worden sind. Die Menge der zusätzlich aufgetragenen Granalien beträgt 5 % vom Gewicht der granulierten Rohmischung, die der Wärmebehandlung unterzogen wird. Der aus dem 50 mm dicken, auf der Seite des Eintritts der Produkte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs in die Schicht gelegenen Teil der Hauptschicht entstandene Klinker enthält 1,1 Gew. % CaO_frei, 2,0 Gew. % Cl" und 65 Gew. % hochbasisches Kalziumsilikat. Der aus den zusätzlich aufgetragenen Granalien entstandene Klinker enthält

1.0 Gew. % CaO_frei und 2,1 Gew. % Cl" .

Aus der Brennzone gelangt der Klinker mit einer mittleren Temperatur der Schicht von 95O⁰C in die Rühlzone, wo er durch Durchblasen kalter Luft (t s 20⁰C) bis stuf eine mittlere Temperatur der Schicht von 80⁰C abgekühlt wird. Der entstandene Klinker enthält

1.1 Gew. % CaO_frei, 2,1 Gew. % Cl"", 0,3 Gew. % Kohlenstoff rückstände des festen Brennstoffs und 72 Gew. % hochbasisches Kalziumsillrcat.. Die Druckfestigkeit von Zementprobekörpern, die auf der Basis dieses Klin-. kers hergestellt worden sind, beträgt nach 28-tägiger Lagerung 507 kp/cm . Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,6 t/m h, die vertikale Sintergeschwindigkeit ^2,3 mm/min, der spezifische Wärmeverbrauch 61,3 kcal/kg Klinker. Heispiel 14.

Durch gemeinsames Vermählen mit gleichzeitiger Trocknung von Kalkstein, Ton und Superphösphatabbrän— uen (ei -oeuhaltige Komponente) bereitet man ein Rohmehl auf,daw 74,5 Gew. y_a Kalkstein, <d2,8 Gew. % Ton und

2,7 Gew. % Abbränae entnält. Durch Mischen des entstandeuou Jtorimtjhls mat bis auf eine Teilchengrüße unter 2 mm oteiruvOtile mit einem Heizwert von

BAD ORIGfNAL

- 29 5800 kcal/kg erhält man eine Rohmasse, die 9b» 8 Gew. % Rohmehl und 4,2 Gew. % Steinkohle enthält. Die Zugabe von üalziumchlorid in die Rohmasse wird auf folgende Weise vorgenommen: einen Teil des ^aIziumehlοrids (60% der Gesamtmenge, die der Rohmasse zugesetzt werden muß ) setzt man vor der Granulierung zu, den übrigen Teil (40 %) - während der Granulierung. Nach der Granulierung erhält man Granalien mit 8% Feuchtigkeit und 7-10 mm Durchmesser, die aus einer ßohmischung folgender Zusammensetzung bestehen (Gew. %):

Kalkstein 68,5

Ton 21

Superphosphatabbrande 2,5

Steinkohle 4

Kalziumchlorid 4

Hinen Teil der hergestellten Granalien (10%) trocknet man bis zu einer Feuchtigkeit von 2,0 % vor 'dem Auftragen auf den Gitterrost. Die Trocknung erfolgt mit Luft, die mit einer Temperatur von 300⁰C aus der Kühlzone des Klinkers zugeleitet wird. Die getrockneten Granalien werden mit einer Temperatur von 125°C in 50 mm dicker Schicht auf den Gitterrost aufgetragen. Darauf kommt eine 450 mm dicke Schicht aus feuchten Granalien. Die aux Tfreschriebene Weise zusammengesetzte .Kompakte Granalienschicht wird auf dem Gitterrost einer Wärmebehandlung nacheinander in der Trockenzone, Brennzone und Kühlzone unterzogen.

In der Trocicenzone werden die Granalien beim Durchsaugen eines Wärmeträgers mit einer Temperatur von 450⁰C durch die Schicht getrocknet und erwärmt.

In der Brennzone wird über der Oberfläche der schicht ein Brennstoff verbrannt. Die Temperatur der.Verbrennungs produkte beim Eintritt in die Schicht wird auf dem Anfangsabschnitt der Brennzone, dessen Länge 1/3 der Länge der Brennzone ausmacht, bei 120O⁰G gehalten. Auf dem übrigen Teil der Brennzone wird die Temperatur in Richtung zur i.dulaone allmählich bis auf 9ΟΟ°ο'gesenkt.

BAD ORIGINAL

- 30 .-Zum Verbrennen des Brennstoffs über der Schicht

wird auf 300⁰C erhitzte Luft aus der Kiihlzone des Klinkers auf dem Gitterrost bei einer Luft überschußzahl C*, = 1,05 zugeführt. Die Temperatur der Verbrenmalzprodukte des Brennstoffs, die 1200⁰C beträgt, wird durch Mischen der Verbrennungsprodukte mit aus der Kühlzone des Klinkers zugeführter, bis auf 650⁰C erhitzter Heißluft konstant gehalten. Dabei beträgt die LuftÜberschußzahl σ(₂ = 1>1· Sine allmähliche Senkung

der \zenannteη Temperatur bis auf 900⁰C erreicht man durch allmähliche Vergrößerung der Luftüberschußzahl bis aufc*₂ = 3,1.

Die Produkte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs werden in der ßrennzone durch die Granaliensciiicht gesaugt. Die aus der Schicht in der Brennzone austretenden Abgase, die 1,1 Vol. % Chlorwasserstoff enthalten, werden mit 10% der Gesamtmasse des mit dem festen Brennstoff zu mischenden Rohmehls vermischt.

Der entstehende 8taub-Gasstrom wird mit einer Temperatur von 450⁰C in die Trockenzone zurückgeführt und durch die Schicht feuchter Granalien gesaugt. Die aus der Schicht in der Trockenzone austretenden Abgase enthalten 0,0003 Vol. % Chlorwasserstoff.

Auf dem Mittelabschnitt der Brennzone formt man in der Schicht vertikale zylindrische öffnungen mit einer Tiefe von 55 % der Schichtdicke. Der Durchmesser der Öffnungen beträgt 15 mm, der Abstand zwischen ihnen 100 mm. iibensolcho Öffnungen mit einer Tiefe von 93% der SchichtdicKe formt man in der Schicht in einer Entfernung < > zur Grenze zwischen der Brennzone und der Kühlzone^on 8 % der Länge der Brennzone^ Der in der auf der Seite der Ableitung der Abgase gelegenen Hälfte entstandene klinker enthält 1,1 Gew. ·% CaO,. * und 2,4 Gew. % Cl". Im Mittelteil der Brennzone werden auf dl« Hauptgranalienschieat zusätzlich Granalien der Jiohmiijchung aufgetragen, die vorher bis zu einer i'euchtig-

BAD ORIGINAL'

keit von 2 % getrocknet worden.sind. Die Menge der zusätzlich aufgetragenen Granalien beträgt 10 % vom Gewicht der granulierten Rohmischung, die der Wärmebehandlung ausgesetzt wird. Der aus dem 50 mm dicken, auf der oeite des Eintritts der Produkte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs in die Schicht gelegenen Teil der Pauptschicht entstandene Klinker enthält 1,0 Gew. % ^CaOf_rei». 2»^{1 Gevv}* # ^G1~ ^{un(i öö Gev}'· # hochbasisches Kalziumsilikat. Der aus den zusätzlich aufgetragenen Granalien entstandene Klinker enthält

1.1 Gew. % CaO_frei und 2,2 Gew. % Cl~.

Aus der Brennzone gelangt der Klinker mit einer mittlex»en Temperatur der Üchicht von 850 C- in die ioihlzone, wo er durch das Druchblasen kalter Luft (t = 20⁰C) bis auf eine mittlere Temperatur der üchicht von 70⁰C abgekühlt wird. Der entstandene JLLLi nkur enthält 1,0 Gev. .-/S CaO ., 2,2 Gew. % Cl"", 0,26 Gew. % liohlenstoffrüc,;-stände des Brennstoffs und 73 Gew. % hochbasisches ualziumsilikat. Die Druckfestigkeit von Zenientprobekörpern, die auf der Basis dieses Klinkers hergestellt worden sind, beträgt nach 28-tägiger Lagerung 53& kp/cum . Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,65 t/m h, die vertikale ioinlergeschwindigkeit 22,8 mm/min, cer spezifiscne 'Värmeverbrauch 597 kcalAg Klinker.

Beispiel 15.

Durch gemeinsames Vermählen mit gleichzeitiger Trocknung von Kalkstein, Ton und Superphosphatabbränden (ei'-senhaltige Komponente) bex'eitet man ein Rohmehl auf, das 72,6 Gew. % Kalkstein, 24,2 Gew. % Ton und 3|2 Gew. % Abbrände enthält. Durch Mischen des entstandenen Rohmehls mit bis auf eine Teilchengröße unter 2 mm zerkleinerter Jteinkohle mit einem Heizwert von 5800 kcal/fcg erhält man eine Rohmasse, die 95,8 Gew. % Rohmehl und -

4.2 Gew., % iJtevnkohle enthält.

· ßie Zugabe von Kalziumchlorid in die Rohmasse wird auf folgende .eise vorgenommen: einen Teil des Kalzium-Chlorids (80% der Gesamtmenge, die der Rohmosse

BAD ORIGINAL

werden muß ) setzt man vor der Granulierung zu, den übrigen Teil (20%) während der Granulierung. Nach der Granulierung erhält man Granalien mit 9 % Feuchtigkeit und 7 - IO mm Durchmesser, die aus einer Rohmischung folgender Zusammensetzung bestehen (Gew. %) ι Kalkstein 66

Ton 22 .

Superphosphatabbrände 3»0

Steinkohle 4

Kalziumchlorid 5

Kinen Teil der hergestellten Granalien (15%) trocK.net man bis zu einer Ji'euchtigKeit von 3,0 % vor dem Auftragen auf einen Gitterrost. Die Trocknung erfolgt mit LuIt, die mit einer Temperatur von 250°C aus der Kühlzone des Klinkers zugeleitet wird. Die getrockneten Granalien werden mit einer Temperatur von 120°C in 100 mm dicker Schicht auf den Gitterrost aufgetragen. Darauf kommt eine 400 mm dicke Schicht feuchter Granalien. Die auf beschriebene fteise zusamtnenyesetzfc.e kompakte Granalienscbicht wird auf dem Gitterrost einer Wärmebehandlung nacheinander in der Trocken-, Brenn- und Kühlzone ausgesetzt. In der Trockenzone werden die Granalien beim Durchsaugen eines Vvarmeträgers mit einer Temperatur von 400⁰C durch die Schicht getrocknet und erwärmt. In der Brennzone wird über aer Oberfläche der Granalienschicht ein .brennstoff verbrannt. Die Temperatur der VerbrennungSprodukte beim !'Jinfcritt in die Schicht wird auf dem Anfangsabschnitt der Brennzone von Seiten des Eintritts der Schicht in die Brennzone, dessen Länge 1/6 der Länge der Brennzone ausmacht, bei 1250⁰C gehalten. Auf dem übrigen Teil der Brenru.one wird die Temperatur in iüchbuntj ".ur ;>ühlzorie allmählich bis auf 1000⁰C ^e-.¹Jt!niet ·

Zum Verbrennen dea hreunatoffs. über der Schicht wird auf JiJO⁰C oraitato Luft aus der Kiihlzone des .Unkcrs auf dem Gitterrost bei einer Luftüberachußzahl = 1,1 Hu^eführt. Die Temperatur der Verbrennun[_,spro-

BAD ORIGINAL

dukte des Brennstoffs, die 125O⁰C beträgt, wird durch Mischen der Verbrennungsprodukte mit aus der Kühlzone des Klinkers zugeführter, bis auf 600⁰C erhitzter Heißluft konstant gehalten. Dabei beträgt die Luftüberschußzahl Oi_n - 0,9. Eine allmähliche Senkung der genannten Tempera'tur bis auf 1000⁰C erreicht man durch allmähliche Vergrößerung der Luftüberschußzahl bis auf cK^ = 2,0. Die Produkte des über der Schicht verbrennenden Brennstoffs werden in der Brennzone durch die Granalienschicht gesaugt. Die aus der Schicht in der Brennzone austretenden Gase, die 1,4 Vol. ■% Chlorwasserstoff enthalten, v/erden mit 30% der Gesaratmasse des mit dem festen Brennstoff zu mischenden Rohmehls vermischt. Der entstehende Sbaub-Gasstrom wird mit einer Temperatur von 400⁰C in die Trockenzone zurückgeführt und durch die Schicht feuchter Granalien gesaugt. Die aus der Schicht in der TrocKerizone austretenden Abgase enthalten praktisch keinen Chlorwasserstoff.

Auf dem Mittel abschnitt der Brennzone formt man 2Q in der Schicht vertikale zylindrische Öffnungen mit einer Tiefe von 60% der SchichtdicKe. Der Durchmesser uer öffnungen beträgt 5 ram, uer Abstand zwischen ihnen 60 mm. .Ebensolche Öffnungen mit einer Tiefe von 95% der Schichtdicke formt man in der Schicht in einer Entfernung < > zur Grenze zwischen der Brennzone und der tv.icilzone.^ron 5 "^;< > eier Länge der Brennzono^ Der in der auf der Seite der Ableitung der Abgase geiege-nen Hälfte entstanuene '',linker enbiiält 1,0 Gev/. 3 ^GaOf_rei und 2,3 Gew. ;δ Cl". Im Mittelteil der Brennzone werden

_₀ auf die nauptgranalienuchicht zusätzlich Granalien der Rohmischung aufgetragen, die vorher bis au einer Feuchtigkeit von 3»0 % getrocknet worden sind. Die üienge der zusätzlich aufgetragenen Granalien beträgt 30% vom Gewicht der granulierten Rohmi ocuun_t;, die ■..ex· ».ärmebeLiandlung auügesotzt wird. Dur au« de;a 50 rn-.ii dicken, auf der Seite doe i'Jintritts der j.^Jx'oduit-te deü über der Schiciit verbronnundea Brunnutoffs in dj e ScUid.t ;,elo_t.üiien Teil der !'auptücuicub entutauaeno i.lin;;.ui·

t
BAD

- 34 -
,.j Gau,..,·, 2,3 Cvjw. j Cl"" uiia 69 <"--"■ ·-■

uocub; üi

. ui'ijcl-x'u^uini-ri Granalien «jULsiaadene .».linker

und <i,'"4 Cev.. ■> Cl".

der M'uuuüono ^yislaUi.^ uor i'liiiii-w-r rai t einer

mittleren Tcaipcratur der Jcuicub von 900 G in die ι >ii al zone, vwo er aurca daü Durchbläue α Kalter Luft (t = C^O⁰C) bis aul* eine mitülerc Temperatur der von 75°C ab^eiwdhlt wird. Der entstandene ,.linker enthält 1₉έ Govv./i CaO_{f it} 2,4 Gew. % Cl", 0,29 GüW. % KohlenutoiTrüc .stände des festen Brennstoff 3 und 75 Gew. '/υ nocubasiüchös ^alziumsiliicat. Die Druczcfeati^eit von Zeinontprobe^öx'pern, die auf uer Basis dieses j;linkors hergestellt v.orden sind, beträft nach 28-t%i^er Lagerung 5^9 Kcal/cm .

Die spezifische Leiatun^j des Gitterrostes beträgt 0,67 t/ra h die vertikale oinLertieschwindi^Keit 2^,5 inm/min, ,.er spezifische v.ärraeverbrauch 590 kcal/kg i\ Ii nicer.
Beispiel 16

bas Vex'fahren wird analog auin Verfahren im Beispiel 14 durchgeführt mit de:a Unterschied, daß gleichzeitig mit der Aufbereitung der Granalien der Hauptrohmischung Granalien einer andei'en Lioumiuchung aufbereitet worden, die 99 Gew. % Rohmasse und 1,0 Gew. % KaI-aiumchlorid enthält. Die Zusammensetzung der verv-endeten Rohmasse und das Verfahren der Zugabe von Kalziumcüilorid in die Rotnnasse sind analog zu dem i.u Beispiel 14 beschriebenen. Die Menge der Granalien aer zweiten Rohmischung beträgt 25'5 vom Gewicht der Granalien der

-iiiniüchung. Diese Granalien ',«erden bis zu einer ijj.eeit von d_t0;^:'o gebrocicnet. Die getrockneten und

bis auf 125°G erhitzten Granalien v.erden in einer 100 mm dicken Schicht auf einen Gitterrost gebracht. Darauf ivOHitub ^j ne 4üO mrn uicKe Jchicht feuchter Granalien der liaupLrohmii-churib. Die so ssuaaairaeniesetzte ücaicht gezur v.är:nebei-andlung.

BAD

Der gewonnene Klinker enthält 0,7 Gew. /o OaO_f ^,

2,0 Gew. fo Chlorionen, .0,11 Gew. /« ^ohloaatoi'frückstände des festen Brennstoffs und 76 Gew. % hochbusisches Kalziumsilikat.

^ Die spezifische Leistung ues Gitterrostes beträgt 0,69 t/m h, die vertikale Sintergeschwiiidijkeit 2ό,2 in aer spezifische Wäimeverbi-auch 580 kcal/kg Klinker. Beispiel 17
Man bereitet eine Kohmasse aul", deren Zusaimüenset-■ zung analog zu der im Beispiel 1 ist. Dann stellt man durch Granulierung der RohmaL-se bei Zugabe von Kalziumchlorid in die Masse nach dem im Beispiel 14 beschriebenen Verfahren Granalien aer Rohmischung mit ca. 8 mm Durchmesser her, die 93»5 Gew. % Rohmasse und 6,5 Gew. %

■^ Kaliumchlorid enthalten. Gleichzeitig erhält man durch Mischen dieser Rohmasse mit Kalziumchlorid eine Rohmischung, die 98,5 Gew. % Rohmasse und 1,5 Gew. % Kalziumchlorid enthält. Anschließend wird auf die aus der ersten Rohmischung hergestellten Granalien mit 8 mm

^c Durchmesser eine Hülle von etwa 1 mm Stärke aufgerollt, die aus der zweiten Rohmischung besteht. Dabei wird für . die Bildung der Hülle ebensoviel von der zweiten Rohmischung verbraucht wie für die Herstellung der Granalien aus der ersten Rohmischung. Die auf aie beschrie-

^ bene Weise hergestellten Granalien mit einem Durchmesser von ca. 10 mm werden einer Wärmebehandlung analog zu dein iai Beispiel 14 beschriebenen Verfahren ausgesetzt. Der gewonnene Klinker enthält 0,6 Gew. % ^^frei* 2,0 Gew. % Chlorionen, 0,1 Gew. % Kohlenrückstände des festen Breanstoffs und 78 Gew. % hochbasisches Kalziuuisilikat. Die Druckfestigkeit von Zementprobekörpern, die auf der Basis dieses Klinkers hergestellt worden sind,

beträgt nach 28-tägiger Lagerung 560 kp/cm .

Die spezifische Leistung des Gitterrostes beträgt 0,68 t/m h, aie vertikale Sintergeschwinaigkeit 26,ojau/min, aer spezifische Wärmeverbrauch 585 kcal/kg Klinker.

BAD ORIGINAL

Claims

PATENTANWÄLTE ZELLENTIN

ZWeiBRÜCKENSTR. 15 80OO MÜNCHEN 2

Taschkentskij Nautschno-Issledowatelskij 19. März 1982 i Projektnyj Institut stroitelnych

materialow "Niistromprojekt" RZ/K

Taschkent / Sowjetunion

P 89 187

VERFAHREN ZUR HJiKSTELLUNG VON

PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zur Herstellung von Zementklinker, das folgende Arbeitsgänge beinhaltet:

- ' Trockenmahlen der Rohstoffkomponenten;

- rüschen des entstandenen Rohmehls mit festem Brennstoff;

■— Granulieren der entstandenen Rohmasse unter Zusatz von Kalziumchlorid;

- Wärmebehandlung der granulierten Rohmischung in kompakter Schicht in einer

- Trockenzone;
einer

-/ Breniizone unter Verbrennen von Brennstoff über

der Oberfläche der · Schicht und Durchsaugen der Verbrennungs--produkte durch die Schicht und Ableiten der aus der Schicht anfallenden Abgase;

- Abkühlen des entstandenen Klinkers, dadurch gekennzeichnet, daß

- beim ßrennprozeß die Temperatur· der Verbrennungs produkte über der Oberfläche der kompakten 'Jranalienschicht auf einem Abschnitt.der Brennzone, uessen länge nicht mehr als die Hälfte der Länge der ßreunzone beträgt, in den Grenzen von 1150-125O⁰G gehalten wirdunter anschlie-

BAD ORIGiNAL

Bender TeiuperatursenKung bis /900-100O⁰C in Hichtung zur Kdhlzone.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die der Wärmebehandlung unterworfenen Gr&na lien der Rohmischung folgende Zusammensetzung .aufweisen (Gew. %):

Tonkomponente 20-22

eisenhaltige komponente 2,0 -3»0 Kalziumchlorid 3,0 -5,0

fester Brennstoff 2,0 - 8,0

KalksteinKomponente Rest "bis 100
3. Verfahren nach Ansprach 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgase aus der Kompakten Granalienschicht in der Brennzone mit 1-30 Gew. % des Rohmehls, das mit festem Brennstoff vermischt wird, gemischt, danach in die Trockenzone geleitet und durch die Granaliensch^icht gesaugt werden.

einem der
4. Verfahren nach/Ansprüche 1-3» dadurch gekennzeichnet, daß in der * kompakten Granalienschicht auf dem Mittel abschnitt der Brennzone öffnungen mit einer Tiefe von 40-60% der Schichtdicke gebildet werden und in einer Entfernung bis zur Grenze zwischen der Brennzone und der üdhlzone^ron 5-15% der Lange der Brennzone/Öffnungen mit einer Tiefe von 9^-95% der Schichtdicke gebildet werden.

einem der
5. Verfahren nach /Ansprüche 1-4, dadurch

gekennzeichnet, daß die kompakte Schicht aus Granalien einer Rohiaischung besteht, die unterschiedliche Feuchtigkeit besitzen, wobei ein Teil dieser Schicht auf deren gesamter Länge auf der Ableitun^/oeTc Abgase

eine Dicke von 3O-IOO mm aufweist und aus vorher bis auf eine Feuchtigkeit nicht über 3% getrockneten Granalien besteht.

einem der
6. Verfahren nach/Ansprüche 1-5» dadurch ge-

kennzeichnet, daß vor der Granulierung der Eohmasse >-äu% der Gesamtmenge des Kalziumchlorids zugesetzt werden und. die übrige Menge des Kalziumchlorids während der Granulierung zugesetzt wird.

einem der
7· Verfahren nach /Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schicht im Mittelteil der Brennzone zusätzlich Granalien der Rohmischung mit einer Feuchtigkeit nicht über J>% in einer Ivienge von 5-30% vom Gewicht der Granalien der der Wärmebehandlung unterworfenen Rohmischung zugegeben werden.
8, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der kompakten Schicht auf deren ge-

qqp-ί 4- fy

samter. Länge auf der Ableitung/aer Abgase eine Dicke von 10-30% der gesamten Schichtdicke aufweist und. aus Granalien der Rohmischung mit einem Gehalt von 0,5 - 2 Gew.-% Kalziumchlorid und der übrige Teil der

Schicht aus Granalien der Hohmischung mit einem Gehalt von 3-5 Gew.% Kalziumchlorid besteht.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die der Wärmebehandlung unterworfenen Granalien der Rohmischuif^^ugelföfmige Gestalt haben, die einen Kern aus einer Rohmischung mit 5-8 Gew. % Kalziumchlorid und eine Hülle, bestehend aus einer Rohmischung mit 1,0 - 2,0 Gew.-% Kaliumchlorid, aufweisen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Masse der Hülle und des Kerns der Granalien 0,3 - 3»0 beträgt.

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