DE3200086C3 - Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem Verhalten - Google Patents
Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem VerhaltenInfo
- Publication number
- DE3200086C3 DE3200086C3 DE3200086A DE3200086A DE3200086C3 DE 3200086 C3 DE3200086 C3 DE 3200086C3 DE 3200086 A DE3200086 A DE 3200086A DE 3200086 A DE3200086 A DE 3200086A DE 3200086 C3 DE3200086 C3 DE 3200086C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- static
- energy source
- welding
- electronic
- current
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims description 74
- 230000003068 static effect Effects 0.000 title claims description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 43
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 42
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000008878 coupling Effects 0.000 claims 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 claims 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 7
- 230000008859 change Effects 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 230000003321 amplification Effects 0.000 description 3
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 230000004044 response Effects 0.000 description 2
- 230000008033 biological extinction Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 230000036632 reaction speed Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000012549 training Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/10—Other electric circuits therefor; Protective circuits; Remote controls
- B23K9/1006—Power supply
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05F—SYSTEMS FOR REGULATING ELECTRIC OR MAGNETIC VARIABLES
- G05F1/00—Automatic systems in which deviations of an electric quantity from one or more predetermined values are detected at the output of the system and fed back to a device within the system to restore the detected quantity to its predetermined value or values, i.e. retroactive systems
- G05F1/10—Regulating voltage or current
- G05F1/46—Regulating voltage or current wherein the variable actually regulated by the final control device is dc
- G05F1/56—Regulating voltage or current wherein the variable actually regulated by the final control device is dc using semiconductor devices in series with the load as final control devices
- G05F1/575—Regulating voltage or current wherein the variable actually regulated by the final control device is dc using semiconductor devices in series with the load as final control devices characterised by the feedback circuit
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Radar, Positioning & Navigation (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Arc Welding Control (AREA)
Description
Die Erfindung bezeiht sich gattungsgemäß auf eine elektronische
Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit den im Oberbegriff
des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmalen. - Stromquellen
mit Konstantstromcharakteristik für das WIG-Schweißen oder das MIG-MAG-Schweißen
mit von der Schweißspannung abhängig geregelter Drahtgeschwindigkeit
sind bekannt (Schweißen und Schneiden, 26 (1974), 2,
Seiten 54 bis 56; The Transistor Controlled DC Welding Power Source,
Research Report (1975), The Welding Institute). Für das MIG-MAG-Schweißen
mit konstanter Drahtgeschwindigkeit schreibt die Fachliteratur jedoch
Stromquellen mit Konstantspannungscharakteristik vor. Es versteht sich, daß
die Stromquellen mit Konstantstromcharakteristik in der praktischen Ausführung
eine Kennlinie aufweisen, die aufgrund endlicher Verstärkungsverhältnisse
von der theoretischen Kennlinie (senkrechte Kennlinie im
U-I-Diagramm) etwas abweichen. In Strenge haben die Stromquellen nur
eine angenäherte Konstantstromcharakteristik.
Bei der bekannten gattungsgemäßen Schweißenergiequelle (DE-PS 27 28 980);
DVS-Berichte, 65 (1980), Seiten 148 bis 153. The Welding Institute
Research Bulletin (1977), Seiten 304 bis 310) ist der Statik-Schaltkreis
eine Komparatorschaltung, die zwischen vorgebbaren Kennlinien
des Leistungsteils umschaltet, wenn eine laufend erfaßte Betriebsgröße
ein vorgebbares Toleranzfeld verläßt. Dabei erfolgt ein mit sprunghafter
Stromänderung verbundener Wechsel des Prozeßarbeitspunktes.
Im Rahmen dieser Maßnahmen ist lediglich eine näherungsweise Anpassung
des momentanen Prozeßarbeitspunktes an die sich ändernden Bedingungen
des Schweißprozesses möglich. Fernerhin ist aus der EP-A
00 12 576 eine elektronische Schweißenergiequelle bekannt, bei der
als Folge eines Stromsprungs über ein Differenzierglied die Schweißspannung
durch Steuerung einer als Schaltverstärker ausgeführten Konstantspannungsquelle
als Leistungsteil vermindert werden kann. Als Folge
der Umladung eines Kondensators des beschriebenen Differenziergliedes
wird die Spannung dann mit der aus der Umladung sich ergebenden
Zeitfunktion wieder auf die durch einen Vorgabewert bestimmte Spannung
zurückgeführt. Die bekannte Schweißenergiequelle ermöglicht damit
ebenfalls nur eine Näherung für den gewünschten Reaktionsverlauf im
Leistungsteil und vermeidet insbesondere nicht die sprunghafte Änderung
des Stromes als Reaktion auf Tropfenkurzschlüsse. Im Ergebnis
weist auch diese Schweißenergiequelle keine für das Lichtbogenschweißen
hinreichend befriedigende Schweißeigenschaften auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Schweißenergiequelle
der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschriebenen Art
mit einfachen Mitteln ein besseres Schweißverfahren zu ermöglichen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale
des Patentanspruches 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 8. - Das elektronische
Leistungsteil heißt im folgenden auch Leistungs-Modul. Statik-Schaltkreis
und Dynamik-Schaltkreis bilden zwei, dem Leistungs-Modul vorgeschaltete
elektronische Schaltkreise. Dabei wird der Statik-Schaltkreis
auch als der erste Schaltkreis und der Dynamik-Schaltkreis auch
als der zweite Schaltkreis bezeichnet.
Die Erfindung schafft eine elektronische Schweißenergiequelle,
bei der sich das für den Schweißprozeß
erforderliche statische und dynamische Verhalten allein
durch die beiden elektronischen Schaltkreise im Zusammenwirken
mit einem schnell steuerbaren elektronischen
Leistungsteil vorgeben und damit auch programmieren
läßt. Nach den schnell ablaufenden Vergleichs-
und Stellvorgängen im ersten und zweiten elektronischen
Schaltkreis wird eine davon abhängige Verschiebung
der Kennlinie des Leistungsteils bewirkt.
Von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung ist,
daß das Leistungs-Modul keine auf den Schweißprozeß
abgestimmten Eigenschaften besitzt, wie dies z. B. bei
bekannten Schweißenergiequellen durch Drosseln im
Schweißstromkreis oder durch den Aufbau des Transformators
z. B. mit definierten Streuinduktivitäten der
Fall ist. Ebenso wesentlich ist, daß Prozeßzustände, auf
die die elektronische Schweißenergiequelle mit einem
bestimmten Verhalten reagieren soll, durch Messen von
Spannung und/oder Strom des Schweißprozesses, was
der Einfachheit halber direkt an den Schweißstrom-Klemmen
der Quelle geschehen kann, und Verarbeitung
in elektronischen Einheiten wie Statik- und/oder Dynamik-Modul
erfolgen. Das Ergebnis dieser Verarbeitung
wird dann zur Steuerung des Leistungsmoduls herangezogen.
Diese Technik ist besonders vorteilhaft bei kurzschlußbehafteten
Lichtbogenschweißprozessen und
beim MIG- bzw. MAG-Impulslichtbogenschweißen.
Je nach Ausgestaltung ergeben sich für eine erfindungsgemäße
elektronische Schweißenergiequelle folgende
Vorteile:
- 1. Die Quelle ist frei einstellbar bezüglich ihres statischen und dynamischen Verhaltens.
- 2. Alle Eigenschaften können auch während des Schweißens verändert und optimiert werden.
- 3. Alle Einstellungen sind reproduzierbar und übertragbar.
- 4. Die eingestellten Quelleneigenschaften sind völlig unabhängig vom treibenden Netz.
- 5. Es lassen sich prozeßgesteuerte Drosselwirkungen mit unterschiedlichem Anstiegs- und Abfallverhalten erzielen.
- 6. Für das MIG- bzw. MAG-Lichtbogenimpulsschweißen lassen sich Pulse mit Charakteristiken erzeugen, die entweder zu einem harten, treibenden oder zu einem weichen, nicht treibenden Lichtbogen führen.
- 7. Durch Optimieren der Reaktionsgeschwindigkeiten des Dynamik-Moduls läßt sich der bei höheren Pulsfrequenzen störend wirkende Lichtbogen-Schall auf ein Minimum herabsetzen.
- 8. Beim MIG- bzw. MAG-Pulsen läßt sich der Grundstrom bis an die Prozeßstabilitätsgrenze absenken.
- 9. Alle Parameter für das Pulsschweißen sind frei wählbar und nicht vom Netz abhängig.
- 10. Durch Detektor-Wirkung des Statik-Moduls ergibt sich eine hohe Prozeßstabilität beim MIG- bzw. MAG-Pulsen sowohl während des Schweißens als auch in der Zündphase.
- 11. Vorgebbarer Minimalstrom beim MIG- bzw. MAG- und UP-Schweißen erhöht die Prozeßstabilität.
- 12. Unsymmetrische Drosselwirkung führt zur Spritzerreduzierung beim Bogenwiederzünden nach einer Materialbrücke.
- 13. Alle Schweißprogramme können über Rechner geführt und archiviert werden.
- 14. Die Kennlinien-Moduln können mehrere Leistungs-Moduln in Parallelschaltung für Prozesse mit hohen Stromstärken steuern. Dabei gibt es keine Stromverteilungsprobleme, wenn die Leistungsmoduln als Konstantstromquellen arbeiten.
- 15. Die elektronische Schweißenergiequelle läßt sich in hervorragender Weise über Batterien betreiben.
Nachstehend werden der prinzipielle Aufbau und die
prinzipielle Wirkungsweise einer erfindungsgemäßen
elektronischen Schweißenergiequelle anhand eines in
der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es handelt sich dabei um eine Ausführungsform,
wie sie vorzugsweise für das Schutzgas- und Unterpulver-Schweißen
mit kurzschlußbehaftetem oder kurzschlußfreiem
Werkstoffübergang und für das MIG-
bzw. MAG-Impulslichtbogenschweißen eingesetzt werden
kann. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein Schaltbild für ein Leistungs-Modul
einer Schweißenergiequelle,
Fig. 2 ein Schaltbild eines Statik-Moduls einer Schweißenergiequelle,
Fig. 3 und 4 zwei Grafiken zur Darstellung der Charakteristik
der Fig. 2,
Fig. 5 und 6 zwei Schaltbilder mit verschiedenen Ausführungsformen
eines Dynamik-Moduls einer Schweißenergiequelle und
Fig. 7 und 8 zwei grafische Darstellungen zur Veranschaulichung
des Stromquellen-Verhaltens bei einem
Kurzschluß-Zyklus.
Angemerkt sei, daß in den Fig. 1, 2, 5 und 6 und in der
zugehörigen Beschreibung alle Versorgungs- und Hilfsspannungen
für die elektronischen Schaltkreise nicht
dargestellt bzw. erwähnt werden, um den erfindungsgemäßen
Gedanken, der sich auf den Signalverlauf und die
Signalverarbeitung bezieht, deutlicher veranschaulichen
und herausstellen zu können.
Bestandteil der erfindungsgemäßen Schweißenergiequelle
ist eine elektronische Leistungseinheit, die entweder
auf der Basis eines geschalteten Verstärkers (Chopper)
oder eines analog arbeitenden Verstärkers ausgeführt
ist. Geschaltete Verstärker können nach heutigem
Stand der Technik mit Thyristoren oder Transistoren,
analog arbeitende Verstärker nur mit Transistoren aufgebaut
werden. Vorteilhafter soll die Leistungseinheit
einen Frequenzgang von 0 bis einige KHz haben,
im Idealfall von 0 bis einige MHz bei konstantem Übertragungsverhalten.
Zur Zeit lassen sich analog arbeitende
Verstärker mit Ausgangsströmen bis zu 2000 A mit
einer Grenzfrequenz im Bereich 100 KHz bis 500 KHz
realisieren. Beispielhaft soll von der analog arbeitenden
Variante für das Leistungs-Modul ausgegangen werden.
Ein Transformator M1 lädt über einen Gleichrichter
G1 einen Kondensator C1, wobei die Serienschaltung
von Kondensator C1, Längs-Transistor T1 und
Schweißprozeß den Sekundärkreis bzw. Schweißstromkreis
darstellen (Fig. 1). Der Transformator M1 hat die
Aufgabe, den Kondensator C1 möglichst auf konstanter
Betriebsspannung UB zu halten. Diese Betriebsspannung
UB ist vorteilhaft geringfügig höher als die höchste
an den Schweißprozeß zu liefernde Spannung zu halten.
Die Basis des Längstransistors, der ggf. aus der Parallelschaltung
einiger 10-100 handelsüblicher Leistungstransistoren
mit je 100 bis 250 W Verlustleistung und
entsprechenden Treibertransistoren bestehen kann,
wird von einem Verstärker V4 vorteilhaft derart gesteuert,
daß sich eine elektronisch steuerbare Konstantstromquelle
hoher Leistung zum Treiben des gewünschten
Schweißprozesses ergibt. Hierzu wird vorzugsweise
über einen Shunt Sh und entsprechendem Verstärker
V2 der Ist-Strom gemessen und nach Durchlaufen eines
Inverters V3 und Vergleich mit einem Soll-Strom-Signal
einem Regler V4 zugeführt. Der Ausgang des Reglers
V4 steuert den Leistungstransistor im Schweißstromkreis.
Vorzugsweise wird der Regler V4 als Proportionalregler
mit hoher Verstärkung ausgelegt. Bei
unendlicher Verstärkung ist die erzeugte Stromkennlinie
einer solchen Leistungseinheit im U-I-Diagramm
absolut senkrecht. Es gilt also I ≠ f (u). Nach oben wird
die Stromkennlinie durch die Kondensatorspannung begrenzt.
Für die praktische Ausführung sind Verstärkungsfaktoren
des Reglers V4, die sich mit Potentiometer
P1 einstellen lassen, von 100-1000 bei einer Normierung
von 1 V 100 A als ausreichend anzusehen.
Das Leistungs-Modul wird an der mit isoll bezeichneten
Klemme gesteuert. Der Übersichtlichkeit halber ist nur
ein einphasiger Transformator M1 mit Brückengleichrichter
G1 gezeichnet. Natürlich können hier auch
mehrphasige, ggf. auch thyristorgesteuerte Transformatoren
oder Gleichrichter eingesetzt werden. Für besondere
Anwendungsfälle kann sogar M1 und G1 durch
eine Batterie mit entsprechender Kapazität ersetzt werden.
An den Eingang isoll des Leistungs-Moduls ist der Ausgang
Adyn des Dynamik-Moduls angeschlossen. Der Eingang
Edyn dieses Moduls ist mit dem Ausgang Astat des
Statik-Moduls verbunden. Zur Erzeugung einer statischen
Kennlinie mit einstellbarer Neigung dient ein Regelkreis
mit dem Regler V7 (Fig. 2). Hierzu wird der
normierte Leerlaufspannungswert vom Führungs-Modul
am Eingang "Sollwert U" z. B. mit Potentiometer P2
vorgegeben. Vorzugsweise wird als Normierung
1 V 10 V (Führungsspannung zu Klemmenspannung
der Quelle) gewählt. Das Uist-Signal wird mit Verstärker
V6 invertiert, normiert und zusammen mit dem "Sollwert
U"-Signal von V5 dem Regelverstärker V7 mit
über Potentiometer P3 einstellbarer Verstärkung zugeführt.
Der Reglerausgang von V7 wird über V8, der
ebenso wie V9 als ideale Diode geschaltet ist, der Ausgangsklemme
des Statik-Moduls Astat zugeführt. Mit P3
des Führungs-Moduls kann die Verstärkung von V7
und damit die Kennlinien-Neigung der Quelle eingestellt
werden. Für Sollwert U = 4 V und Verstärkung
von V7 zweifach erhält man eine Kennlinie mit
U₀ = 40 V und Ik = 800 A (Fig. 3). Über die ideale Diode
V9 und Sollwert I, der über Potentiometer P4 des
Führungsmoduls vorgegeben wird, kann ein Minimal-Strom
vorgegeben werden (Fig. 4). Damit kann der Ausgang
des Statik-Moduls Astat nicht 0 werden, wodurch
dem Lichtbogen unter allen Bedingungen ein Strom angeboten
wird, der zur Aufrechterahltung der Ionisierung
dient.
Fig. 5 zeigt ein einfaches Dynamikmodul mit seinem
Eingang Edyn und dem Ausgang Adyn. Es beinhaltet zwei
Trennverstärker V10 und V11 sowie ein einstellbares
RC-Glied, bestehend aus P5 und C2. P5 ist Bestandteil
des Führungsmoduls. Im Betrieb verhält sich die erfindungsgemäße
Schweißenergiequelle dann so, als wäre
im Schweißstromkreis eine Drossel. Durch Ändern des
Widerstandswertes von P5 läßt sich diese Drosselwirkung
auch während des Schweißens verändern.
Eine andere vorteilhafte Ausführung des Dynamik-Moduls
zeigt Fig. 5. Der in seiner Verstärkung über P6
des Führungsmoduls einstellbare Regelverstärker V12
vergleicht das Ein- und über Inverter V13 das Ausgangssignal
dieses Dynamik-Moduls, verstärkt die sich
aus dem Vergleich ergebende Regelabweichung und
steuert über zwei Potentiometer P7 und P8 des Führungsmoduls
zwei als steuerbare Konstantstromquellen
geschaltete Verstärker V14 und V15, die über gegensinnig
gepolte Dioden D1 und D2 einen Kondensator
C3 laden bzw. entladen. V16 dient als Trennverstärker
mit hohem Eingangswiderstand und liefert das Ausgangssignal
Adyn. Wählt man die Verstärkung von V12
mittels Potentiometer P6 gleich 1 und stellt P7 = P8
ein, so wirkt das Modul wie ein RC-Glied ähnlich Fig. 5.
Die Zeitkonstante wird durch das mit P7 und P8 festgelegte
Teilerverhältnis eingestellt. Die Übergangsfunktion
bei sprunghafter Eingangssignal-Änderung ist eine
e-Funktion.
Wählt man die Verstärkung von V12 mittels P6 gegen
unendlich, so ergibt sich eine Rampen-Funktion, die
Ausgangssignale von V16 sind also über der Zeit dargestellte
Geraden, die entweder horizontal (für UA = UE)
oder in der Neigung mittels P7 und P8 einstellbar steigen
(für UE<UA) oder fallen (für UE<UA). Wählt
man das Teilerverhältnis von P7 ungleich dem Teilerverhältnis
von P8, so ergeben sich unterschiedlich
schnelle Anstiegs- und Abfallbewegungen. Dies gilt für
alle einstellbaren Verstärkungen von V12. Natürlich
sind auch alle Zwischenwerte von P6 möglich.
Entsprechend dem Ausgangssignal des Dynamik-Moduls
verändert sich auch die Stromkennlinie des Leistungs-Moduls
und damit der Strom des Schweißprozesses.
Ein kompletter Funktionsablauf sei für einen Kurzschlußzyklus
beim MAG-Schweißen unter CO₂ erläutert.
Ausgegangen wird von einem stationär brennenden
Lichtbogen mit seiner Kennlinie KB und mit der
Spannung U₁ und dem Strom I₁ (Fig. 7, Fig. 8). Ist über
P2 eine Spannung von 4 V vorgegeben und die Verstärkung
von V7 gleich 2 gewählt, so ergibt sich bei den
vorgenannten Normierungswerten eine statische Kennlinie
Ks mit U₀ = 40 V und IK = 800 A (Fig. 8). Der sich
durch U₁ und I₁ ergebende Arbeitspunkt A1 ist durch
die statische Kennlinie und den Prozeßwiderstand festgelegt.
Für den Fall, daß dieser Zustand vor t1 lang
genug vorhanden ist, gilt für das Dynamik-Modul
Edyn = Adyn, also Eingangssignal gleich Ausgangssignal.
Das Leistungssignal wird also mit einem konstanten Signal
angesteuert und liefert die Stromkennlinie K1 mit
dem Strom I₁ (Fig. 8).
Kommt es nun im Zeitpunkt t2 zu einer Kurzschlußbrücke
im Prozeß, so wird zunächst am Eingang von V7
sich die Differenz von "Sollwert U" und udyn sprunghaft
verändern, da sich der Prozeßarbeitspunkt von A1 nach
A2 entlang der statischen Kennlinie K1 des Leistungs-Moduls
verschoben hat nach A2. Die Prozeßkennlinie
während der Kurzschlußbrücke sei mit K₁ angenommen.
Sie wird hier vereinfachend für die Dauer des
Kurzschlusses als konstant angenommen. Galt vor dem
Zeitpunkt t2: Edyn = Adyn so gilt nach t2: Edyn<Adyn. Ist
die Verstärkung von V12 gleich 1 gewählt, so wird nun
der Ausgang von V12, der vor t2 gleich 0 war zur Zeit
t2 einen positiven Wert, nämlich (Edyn-Adyn)×1 annehmen
und die Konstantstromquelle V14 aktivieren, die
den Kondensator C3 über D1 auflädt. Während des
Aufladens verringert sich durch das Rückführungssignal
über V13 das Ausgangssignal und damit der Strom der
Konstantstromquelle V14. Die Spannung an C3 steigt
langsamer. Sie nimmt damit den Verlauf einer e-Funktion
an und steuert über den Ausgang von V16 das
Leistungsmodul. Dadurch steigt der Strom des Schweißprozesses
exponentiell an. die Stromkennlinie verschiebt
sich von K1 nach K2. Da die Kurzschlußkennlinie
des Prozesses als konstant angenommen worden ist,
verschiebt sich der Arbeitspunkt entlang von Kk von A2
nach A3. Letzterer ist beschrieben durch U₃ und I₃ (Fig. 7,
Fig. 8). Durch physikalische Effekte kommt es zum
Zeitpunkt t3 zur Zerstörung der Kurzschlußbrücke und
zum Wiederzünden des Lichtbogens. Der Prozeßwiderstand
steigt nahezu sprunghaft. Da nach wie vor K2 des
Leistungsmoduls wirkt, erhöht sich sprunghaft die Ausgangsspannung
des Leistungsmoduls von U₃ auf U₄, der
Arbeitspunkt verschiebt sich von A3 nach A4. Die Prozeßkennlinie
sei mit Kw für den Augenblick des Bogen-Wiederzündens angenommen. Unmittelbar nach t3 bekommt
das Statik-Modul über V6 die Spannungsrückmeldung U₄ und stellt fest, daß dieser Spannungswert
außerdem der festgelegten statischen Kennlinie K₅ liegt.
Für U₄<U₀ stellt sich am Ausgang von V7 ein kleiner
positiver, für U₄<U₀ ein negativer Wert ein. Dies führt
zur sprunghaften Verringerung von Edyn. Da je nach
Prozeßkennlinie Kw U₄ auch größer U₀ werden kann
und damit der Ausgang von V7 negativ, kann über P4
ein Minimalwert vorgegeben werden, so daß Edyn in jedem
Fall positiv bleibt, so daß auch unter extremen
Bedingungen der Lichtbogen stabil bleibt. Da nun
Edyn<Adyn ist, wird Stromquelle V15 aktiviert und entlädt
C3, wodurch die Stromkennlinie K2 des Leistungsmoduls
wieder zu niedrigeren Stromwerten verschoben
wird, bis der stationäre Arbeitspunkt A1, definiert
durch K₁ und K₅ sowie KB des brennenden Lichtbogens
wieder eingeschwungen ist. Mit den sich ändernden
Lichtbogenverhältnissen ändert sich die momentane
Prozeßkennlinie Kw kontinuierlich während der Rückverschiebung
von A4 nach A1 von Kw nach KB. Sowohl
die Quelle als auch der Prozeß machen eine Kennlinienverschiebung
durch.
Unterschiedliche Stellungen der Potentiometer P7
und P8 des Führungsmoduls führen zu unterschiedlichen
Zeitkonstanten von Stromanstieg und -abfall (Fig. 7).
Der Vorgang zeigt, daß die sich während dynamischer
Prozeßphasen ergebenden Arbeitspunktbewegungen
nicht auf der statischen Kennlinie K₅ liegen müssen.
Das Statik-Modul stellt jedoch fest, ob der momentane
Arbeitspunkt oberhalb oder unterhalb der definierten
Kennlinie K₅ liegt und liefert entsprechende Signale,
um das Dynamik-Modul zu steuern. Dieses versucht
dann über ein einstellbares Zeitverhalten den momentanen
Arbeitspunkt wieder auf die statische Kennlinie K₁
zurückzuführen.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen
elektronischen Schweißenergiequelle erhält
man, wenn beispielsweise anstelle des vom Führungsmodul
mit Potentiometer P2 gelieferten statischen Eingangssignals
ein Pulsgenerator mit einstellbarer Pulshöhe,
Pulsdauer und Pulsfrequenz an den Eingang von V5
(Sollwert U) angeschlossen wird. Eine solchermaßen geführte
Quelle ist besonders geeignet für das MIG- bzw.
MAG-Impulsschweißen, wobei über Sollwert I der sog.
Grundstrom eingestellt wird.
Für einen Puls-Prozeß unter Mischgas mit 82% Ar
und 18% CO₂ mit 1,2 mm Drahtelektrode wählt man die
Pulshöhe beispielsweise 38 V (normiert 3,8 V) und eine
Pulszeit von beispielsweise 2 ms. Schaltet man nach Beendigung
des Pulses das Eingangssignal von V5 nicht
auf 0 zurück, sondern auf einen Wert wenig unterhalb
der minimalen Brennspannung des Lichtbogens, so
wirkt das Statik-Modul zusätzlich wie ein Detektor, der
bei Bogenverlöschen durch Kurzschlußbrücken zwischen
Elektrode und Schmelzbad bzw. Werkstück
selbsttätig durch entsprechende Steuerung des Dynamik-Moduls
einen Puls mit Stromanstieg auslöst, bis
sich die Kurzschlußbrücke geöffnet und der Lichtbogen
wiedergezündet hat. Damit wird eine Prozeßstabilisierung
erzielt, wie sie bislang nicht möglich war.
Eine andere vorteilhafte Ausbildung erhält man,
wenn der Sollwert U zu 0 gemacht wird und die Quelle
nur über den Eingang Sollwert I geführt wird. Man erhält
so eine Quelle für das WIG-, Plasma- und Stabelektrodenschweißen.
Schließt man an den Eingang von V9
anstelle von P4 des Führungs-Moduls einen Puls- oder
Funktionsgenerator an, so erhält man eine Quelle mit
Puls- oder Stromprogramm und einstellbaren Rampen-
und Flankenzeiten (Slopes).
In einer besonders vorteilhaften Ausführung der erfindungsgemäßen
Schweißenergiequelle werden die
beiden Eingänge der Verstärker V5 und V9 von Analogausgängen
eines Rechners geführt. Alle Potentiometer
P3, P6, P7, P8 und ggf. P1 und P5 des Führungs-Moduls
werden durch programmierbare Widerstandsnetzwerke
ersetzt und von Digitalausgängen des Rechners
gesteuert.
Unbeschadet der Erfindung können natürlich auch
die Funktionen der beschriebenen Moduln komplett
oder teilweise durch entsprechende Algorithmen über
Software realisiert werden, so daß der Rechner beispielsweise
direkt über einen Analogausgang auf den
Sollwerteingang isoll des Leistungs-Moduls wirkt. Das
Rückführungssignal uist wird dem Rechner in diesem
Fall durch einen Analog-Eingang zugänglich gemacht.
Claims (8)
1. Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen, mit
einem durch elektrische Führungsgrößen steuerbaren Leistungsteil,
einem das statische Verhalten der Schweißenergiequelle bestimmenden elektronischen Statik-Schaltkreis,
einem das dynamische Verhalten der Schweißenergiequelle bestimmenden elektronischen Dynamik-Schaltkreis,
wobei der Statik-Schaltkreis sowie der Dynamik-Schaltkreis die elektrischen Führungsgrößen vorgeben und zumindest der Statik-Schaltkreis von prozeßabhängigen Signalen beeinflußbar ist, wobei fernerhin das Leistungsteil eine Stromquelle mit Konstantstromcharakteristik ist, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Statik-Schaltkreis eine statische U-I-Kennlinie (Ks) vorgebbar ist und mit dem Dynamik-Schaltkreis Zeitfunktionen für Stromanstieg und Stromabfall vorgebbar sind, daß der Statik-Schaltkreis feststellt, ob der momentane Prozeßarbeitspunkt (A₂, A₄) oberhalb odere unterhalb der statischen Kennlinie (Ks) liegt und bei Abweichungen des Prozeßarbeitspunktes (A₂, A₄) von der statischen Kennlinie (Ks) den Dynamik-Schaltkreis ansteuert, dessen Ausgang (Adyn) an den Stromführungseingang (isoll) des Leistungsteils angeschlossen ist, wobei sich entsprechend dem Ausgangssignal des Dynamik-Schaltkreises die Stromkennlinie (K₁, K₂) des Leistungsteils verändert und der momentane Prozeßarbeitspunkt (A₂, A₄) wieder auf die statische Kennlinie (Ks) zurückführbar ist.
einem durch elektrische Führungsgrößen steuerbaren Leistungsteil,
einem das statische Verhalten der Schweißenergiequelle bestimmenden elektronischen Statik-Schaltkreis,
einem das dynamische Verhalten der Schweißenergiequelle bestimmenden elektronischen Dynamik-Schaltkreis,
wobei der Statik-Schaltkreis sowie der Dynamik-Schaltkreis die elektrischen Führungsgrößen vorgeben und zumindest der Statik-Schaltkreis von prozeßabhängigen Signalen beeinflußbar ist, wobei fernerhin das Leistungsteil eine Stromquelle mit Konstantstromcharakteristik ist, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Statik-Schaltkreis eine statische U-I-Kennlinie (Ks) vorgebbar ist und mit dem Dynamik-Schaltkreis Zeitfunktionen für Stromanstieg und Stromabfall vorgebbar sind, daß der Statik-Schaltkreis feststellt, ob der momentane Prozeßarbeitspunkt (A₂, A₄) oberhalb odere unterhalb der statischen Kennlinie (Ks) liegt und bei Abweichungen des Prozeßarbeitspunktes (A₂, A₄) von der statischen Kennlinie (Ks) den Dynamik-Schaltkreis ansteuert, dessen Ausgang (Adyn) an den Stromführungseingang (isoll) des Leistungsteils angeschlossen ist, wobei sich entsprechend dem Ausgangssignal des Dynamik-Schaltkreises die Stromkennlinie (K₁, K₂) des Leistungsteils verändert und der momentane Prozeßarbeitspunkt (A₂, A₄) wieder auf die statische Kennlinie (Ks) zurückführbar ist.
2. Elektronische Schweißenergiequelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein weiteres Führungssignal mit dem Sollwert I
entweder vor oder hinter den Dynamik-Schaltkreis derart zu dem bereits
an dessen Eingang bzw. Ausgang liegenden Signal eingekoppelt
wird, daß nur das momentan größere Signal am Koppelpunkt die Führung
der nachfolgenden Stufe übernimmt.
3. Elektronische Schweißenergiequelle nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet, daß der am Statik-Schaltkreis anliegende
Sollwert U von einem Funktionsgenerator gesteuert wird, welcher Impulse
vorgegebener Form, Höhe und Dauer einmalig, mehrfach, periodisch
oder durch eine geeignete Prozeßrückführung gesteuert, abgibt.
4. Elektronische Schweißenergiequelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Signal des Funktionsggenerators am Pulsende nur
so weit zurückgenommen wird, daß der nun anliegende Sollwert U die
minimale Brennspannung des Lichtbogenss gerade unterschreitet.
5. Elektronische Schweißenergiequelle nach Anspruch 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Sollwert U wenig unterhalb der Brennspannung
des Lichtbogens vorgegeben und mit dem Sollwert I ein Wert für den
Schweißstrom während der Lichtbogenphase vorgegeben wird.
6. Elektronische Schweißenergiequelle nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Sollwert I von einem Funktionsgenerator
gesteuert wird, welche Impulse vorgebbarer Form, Höhe und Dauer einmalig,
mehrfach, periodisch oder durch eine geeignete Prozeßrückführung
gesteuert, abgibt, wobei der Sollwert U zu Null gemacht wird.
7. Elektronische Schweißenergiequelle nach den Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltkreise
Signale verarbeiten, die von Prozeßrechnern oder Generatoren vorgegeben
oder aus dem Schweißprozeß abgeleitet sind.
8. Elektronische Schweißenergiequelle nach einem der Ansprüche
1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionen der elektronischen Schaltkreise
komplett oder teilweise durch einen Rechner und entsprechende
Algorithmen über Software realisiert sind.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3200086A DE3200086C3 (de) | 1982-01-05 | 1982-01-05 | Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem Verhalten |
JP57227842A JPS58151964A (ja) | 1982-01-05 | 1982-12-28 | アーク溶接用電子的電源 |
FR8222031A FR2519278A1 (fr) | 1982-01-05 | 1982-12-29 | Source electronique d'energie de soudage avec un comportement statique et dynamique pour le soudage a l'arc |
US06/455,010 US4525621A (en) | 1982-01-05 | 1983-01-03 | Electronic welding energy source |
GB08300009A GB2114328B (en) | 1982-01-05 | 1983-01-04 | Electronic control of arc welding energy source |
IT8319011A IT1212807B (it) | 1982-01-05 | 1983-01-05 | Generatore elettronico di energiadi saldatura, con comportamento statico e dinamico impostabile, per la saldatura ad arco elettrico. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3200086A DE3200086C3 (de) | 1982-01-05 | 1982-01-05 | Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem Verhalten |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3200086A1 DE3200086A1 (de) | 1983-07-14 |
DE3200086C2 DE3200086C2 (de) | 1994-09-01 |
DE3200086C3 true DE3200086C3 (de) | 1994-09-01 |
Family
ID=6152614
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3200086A Expired - Lifetime DE3200086C3 (de) | 1982-01-05 | 1982-01-05 | Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem Verhalten |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4525621A (de) |
JP (1) | JPS58151964A (de) |
DE (1) | DE3200086C3 (de) |
FR (1) | FR2519278A1 (de) |
GB (1) | GB2114328B (de) |
IT (1) | IT1212807B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19539038A1 (de) * | 1995-10-20 | 1997-04-24 | Ewm High Tech Precision Schwei | Lichtbogenschweißgerät mit einem wechselstromgespeisten Gleichrichter |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0616944B2 (ja) * | 1984-09-21 | 1994-03-09 | 大阪電気株式会社 | 短絡移行アーク溶接装置 |
DE4026493C2 (de) * | 1990-08-22 | 1994-02-10 | Utp Schweismaterial Gmbh & Co | Elektronische Schweissenergiequelle |
DE4040008C2 (de) * | 1990-12-14 | 1997-05-22 | Geesthacht Gkss Forschung | Verfahren und Vorrichtung zum Lichtbogenschweißen von metallischen Objekten |
US5645741A (en) * | 1994-12-28 | 1997-07-08 | Daihen Corporation | ARC processing apparatus comprising driving means for controlling output transistor so that output voltage becomes predetermined no-load voltage |
DE19702911C1 (de) * | 1997-01-28 | 1998-07-30 | Leipold & Co Gmbh | Elektronische Schweißenergiequelle |
DE19930678C2 (de) * | 1999-03-26 | 2003-03-27 | Metabowerke Gmbh | Elektronische Leistungsstelleinrichtung, insbesondere als Schweißenergiequelle |
AT409833B (de) † | 1999-06-04 | 2002-11-25 | Fronius Schweissmasch Prod | Verfahren zur ermittlung der schweissprozessspannung |
AT412076B (de) | 2000-12-15 | 2004-09-27 | Fronius Schweissmasch Prod | Verfahren zum verbinden mehrerer schweissgeräte sowie schweissgerät hierfür |
US7183517B2 (en) * | 2003-11-26 | 2007-02-27 | Illinois Tool Works, Inc. | Portable welding-type apparatus with interchangeable energy storage device |
US20070187376A1 (en) * | 2003-11-26 | 2007-08-16 | Illinois Tool Works Inc. | Welder or Cutter Using an Energy Storage Device With Or Without a Charger |
US6982398B2 (en) | 2004-06-01 | 2006-01-03 | Illinois Tool Works Inc. | Fuel saving engine driven welding-type device and method of use |
DE102004046688A1 (de) * | 2004-09-24 | 2006-03-30 | Ewm Hightec Welding Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Metall-Schutzgas (MSG)-Lichtbogenschweißen |
US7615719B2 (en) | 2006-09-11 | 2009-11-10 | Hypertherm, Inc. | Autonomous plasma cutting system |
US8350182B2 (en) * | 2006-09-11 | 2013-01-08 | Hypertherm, Inc. | Portable autonomous material processing system |
DE102009008199A1 (de) | 2009-02-04 | 2010-08-05 | Lorch Schweißtechnik GmbH | Verfahren zum Regeln einer Schweißstromquelle sowie Schweißstromquelle zur Durchführung des Verfahrens |
US10035209B2 (en) * | 2009-03-18 | 2018-07-31 | Lincoln Global, Inc. | Adaptive GMAW short circuit frequency control |
DE102010002121B8 (de) * | 2010-02-18 | 2012-07-19 | Lorch Schweißtechnik GmbH | Lichtbogen-Schweißverfahren und Schweißstromquelle zur Durchführung des Verfahrens |
US9522438B2 (en) | 2012-11-09 | 2016-12-20 | Hypertherm, Inc. | Battery-controlled plasma arc torch system |
US9550251B2 (en) | 2014-03-28 | 2017-01-24 | Hypertherm, Inc. | Power supply assembly for a plasma arc torch system |
US10946466B1 (en) | 2015-11-02 | 2021-03-16 | American Innovative Manufacturing, Llc | Welder apparatus and methods |
EP3530083B1 (de) | 2016-10-21 | 2023-06-07 | Hypertherm, Inc. | Plasmaelektrowerkzeug |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1335703A (en) * | 1970-06-05 | 1973-10-31 | Apv Co Ltd | Control of welding current |
GB1399101A (en) * | 1971-08-24 | 1975-06-25 | Welding Inst | Arc welding apparatus |
SE369994B (de) * | 1972-04-18 | 1974-09-23 | Elektriska Svetsnings Ab | |
US3961154A (en) * | 1972-04-18 | 1976-06-01 | Elektriska Svetsningsaktiebolaget | Direct current power supply for manual arc welding |
DE2258656A1 (de) * | 1972-11-30 | 1974-06-06 | Erdmann Jesnitzer Friedrich Pr | Regel- und steuerbare schweisstromquelle |
US3912980A (en) * | 1974-03-20 | 1975-10-14 | Air Prod & Chem | Direct current arc power supply |
DE2728980C2 (de) * | 1977-06-28 | 1986-11-20 | Peter Dr.-Ing. 5100 Aachen Puschner | Vorrichtung zum Lichtbogenschweißen mit abschmelzender Elektrode und einer schnell kennlinienumschaltbaren Schweißenergiequelle |
FI58029C (fi) * | 1978-12-08 | 1980-11-10 | Kemppi Oy | Kopplingsanordning foer ett svetsaggregat |
JPS5597875A (en) * | 1979-01-19 | 1980-07-25 | Hitachi Ltd | Transistor direct current power supply for welding |
JPS5935302B2 (ja) * | 1979-01-23 | 1984-08-28 | 有限会社オリイ自動機械製作所 | プレス加工品反転装置 |
JPS55147477A (en) * | 1979-05-04 | 1980-11-17 | Daihen Corp | Arc welding machine |
US4320282A (en) * | 1980-02-15 | 1982-03-16 | Rensselaer Polytechnic Institute | Microprocessor based arc-air and welder noise abatement controller |
EP0063619B1 (de) * | 1981-04-23 | 1985-12-11 | Osaka Transformer Co., Ltd. | Verfahren und Vorrichtung zum Impulslichtbogenschweissen |
-
1982
- 1982-01-05 DE DE3200086A patent/DE3200086C3/de not_active Expired - Lifetime
- 1982-12-28 JP JP57227842A patent/JPS58151964A/ja active Granted
- 1982-12-29 FR FR8222031A patent/FR2519278A1/fr not_active Withdrawn
-
1983
- 1983-01-03 US US06/455,010 patent/US4525621A/en not_active Expired - Lifetime
- 1983-01-04 GB GB08300009A patent/GB2114328B/en not_active Expired
- 1983-01-05 IT IT8319011A patent/IT1212807B/it active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19539038A1 (de) * | 1995-10-20 | 1997-04-24 | Ewm High Tech Precision Schwei | Lichtbogenschweißgerät mit einem wechselstromgespeisten Gleichrichter |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3200086C2 (de) | 1994-09-01 |
JPS6352992B2 (de) | 1988-10-20 |
IT8319011A0 (it) | 1983-01-05 |
GB8300009D0 (en) | 1983-02-09 |
GB2114328B (en) | 1986-09-03 |
DE3200086A1 (de) | 1983-07-14 |
FR2519278A1 (fr) | 1983-07-08 |
GB2114328A (en) | 1983-08-17 |
JPS58151964A (ja) | 1983-09-09 |
IT1212807B (it) | 1989-11-30 |
US4525621A (en) | 1985-06-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3200086C3 (de) | Elektronische Schweißenergiequelle für das Lichtbogenschweißen mit vorgebbarem statischem und dynamischem Verhalten | |
DE2338538C3 (de) | Schaltungsanordnung mit mehreren in Reihe geschalteten Gleichstromversorgungseinrichtungen | |
DE3407067C2 (de) | Steuerschaltung für Gasentladungslampen | |
DE102016201506B4 (de) | Einschaltstrom-Unterdrückungsschaltung | |
DE1638009A1 (de) | Gleichspannungsgespeiste,geregelte Gleichspannungsversorgung | |
CH651985A5 (de) | Schaltung zur abgabe eines regulierten schlaufenstromes an eine 2-draht-teilnehmerleitung. | |
DE1613338C3 (de) | Gleichspannungswandler | |
DE3019262A1 (de) | Schaltvorrichtung und verfahren zu deren betrieb | |
DE19755669A1 (de) | Antriebssystem für ein Solenoidventil | |
DE2720347C2 (de) | Lichtbogenschweißgerät mit einem gesteuerten Frequenzwandler | |
DE1132594B (de) | Mit einer steuerbaren Vierschicht-Diode bestueckter Leistungsverstaerker | |
DE2607463C2 (de) | Schaltungsanordnung zum Schutz eines Schwingkreises gegen Überlast | |
DE4413546A1 (de) | Gleichstrom-Steuerschaltung | |
DE10236532C1 (de) | Schaltungsanordnung zur Ansteuerung von Leistungstransistoren | |
EP0169488B1 (de) | Transformatorschaltung | |
DE69200655T2 (de) | Schaltung zur Regelung der Ladespannung einer mittels eines Generators gespeisten Batterie. | |
DE3508289C1 (de) | Wechselrichter zur Speisung eines Verbrauchers mit einer induktiven Komponente | |
DE2609971B2 (de) | Gleichstrom-IJchtbogenschweiBgerät für Betrieb mit hochfrequentem Impulsstrom | |
DE2308463C2 (de) | Löschwinkel-Regelanordnung für einen Stromrichter mit mehreren zündwinkelgesteuerten Thyristorventilen | |
EP1286454A2 (de) | Schaltregler und diesen verwendender Verstärker | |
DE2825275C2 (de) | ||
DE1763349A1 (de) | Spannungsregler | |
DE3128787A1 (de) | "elektrisch betaetigbare schaltvorrichtung zur umschaltung einer mit verschiedenen drehzahlen antreibbaren triebwelle" | |
DE2431487C2 (de) | Triggerschaltung | |
DE1929444A1 (de) | Statischer Anzapfungsumschalter fuer Transformatoren |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: ELMA-TECHNIK ELEKTRONIK UND MASCHINENBAU-SPEZIAL-G |
|
8381 | Inventor (new situation) |
Free format text: PUSCHNER, PETER, DR.-ING., 5100 AACHEN, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: PUSCHNER, PETER, DR.-ING., 52074 AACHEN, DE |
|
8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
D4 | Patent maintained restricted | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: ELMA-TECHNIK ELEKTRONIK UND MASCHINENBAU SPEZIAL-G |
|
8381 | Inventor (new situation) |
Free format text: PUSCHNER, PETER, DR.-ING., 52074 AACHEN, DE |
|
8310 | Action for declaration of annulment | ||
8313 | Request for invalidation rejected/withdrawn |