DE3135277C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Rotations-Schneidanlage gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Eine bekannte Rotations-Schneidanlage (US-PS 38 84 102) weist in Aufeinanderfolge ein oder zwei Bandförderer, eine Schneideinheit zum Beschneiden einer Seite, eine Richtstation mit Eckumlenkung, einen Bandförderer und eine weitere Schneidvorrichtung mit zwei Schneidein­ heiten auf, um die Prospekte an zwei gegenüberliegen­ den Seiten zuzuschneiden. Im einzelnen besteht der Band­ förderer aus einem oberen und unteren Bandaufbau, wobei die Bänder der Bandaufbauten jeweils durch Spannein­ richtungen gespannt sind. Es sind jeweils zwei Band­ förderer hintereinander vorgesehen, weil das Schneiden nicht in Schuppe, vielmehr nach erfolgter Vereinzelung der Prospekte erfolgen soll. Zum Zwecke dieser Ver­ einzelung wird jeweils der hintere Bandförderer mit einer höheren Geschwindigkeit betrieben. Auf den Förderbändern angeordnete Nocken bewirken dann letztlich die Vereinze­ lung der Prospekte.

In der anschließenden Schneideinheit, die je nach Schneid­ arbeit mit einer oder zwei Schneideinheiten bestückt ist, wird jeweils ein Rand der Produkte durch Zusammenwirken eines Rotations-Schneidmessers mit einem darunter ange­ ordneten Gegenmesser bewirkt. Durch die Schneidvorrichtung werden die Produkte zwischen oberen und unteren Förder­ bändern transportiert. Durch einen weiteren Förderer mit einem oberen und einem unteren Band werden die zuge­ schnittenen Produkte einer Richtstation zugeführt,welcher einen Anschlag aufweist. Die Richtstation besitzt ferner ein der Eckumlenkung dienendes Förderband, welches perforiert und von einer unterhalb des Bands angeordneten Saugeinrichtung beaufschlagt wird. Auf diesem Saugförderer wird das Produkt um 90° umge­ lenkt, weiteren Bandförderern des zuvor beschriebenen Aufbaus zugeführt und von dort schließlich in eine weitere Schneidstation eingeführt, wo der Prospekt an zwei gegenüberliegenden Seiten beschnitten wird. Die Durchführung durch die Schneidvorrichtung erfolgt mittels oberen und unteren Förderbändern.

Die bekannte Vorrichtung ist jedoch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet. So wird nach der US-PS 38 84 102 da­ von ausgegangen, daß rein schneidenartige Rotations- Schneidmesser außerordentlich problematisch sind, wenn mehrseitige Prospekte bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten geschnitten werden sollen, weil bei solchen Schneidmessern ein dauerndes Bestreben besteht, daß die zu schneidenden Produkte in unterschiedlichem Maße seitlich aus der vorge­ gebenen Bewegungsbahn gezogen und dadurch schiefe oder teilweise unbeschnittene Schneidränder entstehen. Aus diesem Grund wird bei der bekannten Vorrichtung ein Rotations- Schneidmesser mit einem verzahnten Schneidenrand verwendet. Allerdings zeigen praktische Erfahrungen, daß die aufein­ anderfolgend in das zu schneidende Produkt einstechenden Zähne dieser Schneidvorrichtung gerade bei hohen Betriebs­ geschwindigkeiten von Nachteil sind, weil aufgrund eines nie ganz auszuschließenden seitlichen Zugs auf die Produkte infolge nicht exakt ausgerichteter Förderbänder ein Ein­ reißen der seitlichen Ränder gerade in den Bereichen statt­ findet, wo die Zähne zuerst mit ihrer Spitze die einzelnen Blätter durchdringen. Dies führt letztlich zu einer unsauberen Schnittkante, die einen fasrigen und unebenen Verlauf besitzt. Dieses Problem tritt insbesondere erhöht bei einem Schneiden in Schuppe und bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten auf.

Als weitere Nachteile der bekannten Anlage sind noch zu nennen, daß die Bandförderer, die Druck­ walzen, aber auch die Schneidvorrichtung fest einge­ stellt sind, so daß Produktänderungen hinsichtlich Format und Dicke der zu schneidenden Produkte nicht Rechnung getragen werden kann.

Auch die bei der bekannten Vorrichtung vorgesehene Eckumlenkung ist ungenügend, weil sie erfordert, daß die aus der Schneidstation herausgeführten Produkte auf ein Saugförderband abgeworfen werden. Dieses Ab­ werfen der Produkte auf das Saugförderband stellt einen Zeitaufwand dar, der sich bei hohen Betriebs­ geschwindigkeiten ungünstig auswirkt. Ferner resul­ tiert eine unterschiedliche Abwerfzeit von Produkt zu Produkt in differierenden Abständen zwischen den einzelnen Produkten, die von der Richtstation mit Eckumlenkung der weiteren Schneideinheit zugeführt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfach aufge­ baute Rotations-Schneidanlage zu schaffen, welche sowohl einen sauberen Schnitt der Produkte wie auch eine einfache Anpassung der Anlage an unterschied­ liche Produktgrößen und Produktdicken ermöglicht. Ins­ besondere soll ein einwandfreier Schnitt sowohl bei einem Schneiden von vereinzelten Produkten wie auch beim Schneiden der Produkte in der Schuppe gewähr­ leistet sein.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst.

Die nach Maßgabe der Erfindung verwendete Saugwalze hat den Vorteil, daß sie bei entsprechender Schräg­ stellung ein Zurückfedern der mit hoher Geschwindig­ keit gegen den Anschlag in der Richtstation geführten Produkte verhindert. Gleichzeitig werden die gegen den Anschlag gefahrenen Produkte einer sofortigen Beschleunigung in Transportrichtung unterzogen. D. h. mit der Saugwalze wird gewährleistet, daß die mit hoher Geschwindigkeit herangeführten Produkte exakt am Anschlag gehalten und sofort in der ge­ wünschten Richtung weitertransportiert werden. Erst dies gewährleistet einen exakten Abstand zwischen den einzelnen Produkten, was gerade bei einem Arbeiten im Hochgeschwindigkeitsbereich von großem Vorteil ist. Nicht exakt berechenbare Totzeiten pro Produkt, wie beim Stand der Technik, wo die Produkte aus der Schneideinheit zuerst auf ein Band abgeworfen werden müssen, entfallen somit.

Dadurch, daß die Bandförderer wie auch die Druckwalzen­ paare höhenverstellbar und die Schneideinheiten im übrigen quer zur Förderrichtung verstellbar sind, ist die einfache Anpassung an unterschiedliche Dicken und Formate der Produkte gewährleistet.

Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist darin zu sehen, daß saubere Schnittkanten sich auch mit Ro­ tations-Schneidmessern erzielen lassen, die eine glatte Schneidkante besitzen. Erreicht wird dies maßgeblich dadurch, daß die mit Förderbändern durch die Schneidvor­ richtung transportierten Produkte einer gesonderten Pressung unmittelbar benachbart der Schnittlinie unter­ zogen werden und zwar durch eine Rolle, die die zu schneidenden Produkte in unmittelbarer Nähe der Schnitt­ linie gegen das Gegenmesser andrückt. Dadurch wird auch bei hohen Betriebsgeschwindigkeiten und bei einem Schneiden der Produkte in Schuppe ein geradliniger Schnittverlauf sowie eine saubere Schneidkante erzielt.

Zweckmäßige Weiterbildungen der Rotations-Schneidanlage sind durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merk­ male gekennzeichnet.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Rotations-Schneidanlage mit darin integrierten Vereinzelungsvorrichtungen,

Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Rotations-Schneidanlage,

Fig. 3 eine der Fig. 2 vergleichbare schematische Seiten­ ansicht der in Fig. 1 dargestellten Rotations­ Schneidanlage,

Fig. 4 eine Seitenansicht einer insbesondere zur Ver­ einzelung dienenden Fördereinheit,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die in Fig. 4 dargestellte Fördereinheit,

Fig. 6 eine Vorderansicht der in Fig. 4 dargestellten Fördereinheit,

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Hälfte der Ausricht­ vorrichtung der Schneidestation,

Fig. 8 eine Seitenansicht der in Fig. 7 dargestellten Ausrichtvorrichtung,

Fig. 9 eine Schnittansicht der in Fig. 8 dargestellten Ausrichtvorrichtung,

Fig. 10 ein Detail des Schneidbereichs der Schneide­ station sowie

Fig. 11 eine Vorderansicht auf die Stabilisiereinrich­ tung des Einlaufförderers.

Die aus Fig. 1 in Draufsicht ersichtliche und allgemein mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnete Rotations-Schneid­ anlage dient zum Beschneiden gefalzter Produkte aus Rol­ len-Druckmaschinen. Das Beschneiden der aus der Druck­ maschine kommenden Produkte kann dabei in Schuppe, d. h. Produkt auf Produkt, als auch vereinzelt, d. h. Produkt an Produkt, erfolgen.

In der einfachsten Ausführungsform, mit welcher ein Be­ schneiden der Produkte in Schuppe möglich ist, umfaßt die Rotations-Schneidanlage 1 gemäß Fig. 1 im wesentlichen einen Einlaufförderer 2, eine erste Richtstation 3 und eine nachgeschaltete Schneidstation 4. Der Einlaufförde­ rer 2 übernimmt den Schuppenstrom aus der Druckmaschine und fördert diesen auf die Arbeitshöhe der Schneidanlage 1. Gleichzeitig wird durch den Einlaufförderer 2 der Falz gepreßt. Der Einlaufförderer kann zweckmäßigerweise dreiseitig an alle folgenden Arbeitsstationen angebaut werden.

In der Richtstation 3 wird das herangeführte Produkt ent­ weder gerade oder um 90° (sogenannte Eckumlenkung bzw. Eckübergabe) gefördert, wobei eine Saugwalze 5 mit einer Niederhalterolle 6 die Produkte zur Anlage bringt und in Verbindung mit einem Gurtförderer 87 (Fig. 11) an die Schneidstation 4 weiterfördert. Diese Richt- oder Umlenkstation 3 dient zugleich als Notauslage, wie in einem nachfolgenden Abschnitt noch näher beschrieben ist, die während des Betriebes zu- und abgeschaltet werden kann, falls in einer nachgeschalteten Arbeitsstation ei­ ne Störung auftritt.

Die Schneidstation 4 umfaßt im wesentlichen eine Aus­ richtvorrichtung 7 und eine Schneidvorrichtung 8. Die Ausrichtvorrichtung 7 richtet zunächst die Produkte wei­ ter aus, wobei eine freie Wahl der besseren Anlage-Kante besteht, und führt die Produkte über Preßbänder (vgl. Fig. 2 und Fig. 10) durch die Schneidvorrichtung 8, wo die Produkte durch die Rotationsschneidemesser beschnit­ ten werden. Die Rotationsschneidemesser sind im Detail aus Fig. 2 und Fig. 10 ersichtlich. Aus Fig. 1 geht je­ doch hervor, daß die Rotationsschneidemesser beidseitig in der Schneidvorrichtung 4 angeordnet sind, so daß gleichzeitig zwei Seiten der Produkte beschnitten werden können.

Die Auslage aus der Schneidvorrichtung kann wahlweise über ein Sternrad 9 oder über eine zeichnerisch nicht näher dargestellte weitere Eckstation erfolgen.

Für das wahlweise Beschneiden von vereinzelten Produkten oder Produkten in Schuppe umfaßt die Rotations-Schneid­ anlage 1, wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich ist, den Einlaufförderer 2, welcher gemäß der Darstellung zweckmäßigerweise seitlich an die Richtstation 3 an­ schließt, sowie zwei weitere Förderer 10 und 11, die hintereinander geschaltet und vor der Schneidvorrichtung 4 angeordnet sind.

Im Falle des vereinzelten Beschneidens kann eine Verein­ zelung bereits an verschiedenen Stationen der Rotations- Schneidanlage 1 erfolgen. Beispielsweise werden die Pro­ dukte bereits beim Überlauf vom Einlaufförderer 2 zur Richtstation 3 einen Teil auseinandergezogen, weil be­ reits im Einlaufförderer 2 und noch mehr in der Richt­ station 3 beschleunigt wird. Die eigentliche Vereinze­ lung der Produkte erfolgt allerdings durch die Förderer 10 und 11, wobei der Förderer 11 gegenüber dem Förderer 10 mit einer größeren Geschwindigkeit als der Förderer 10 betrieben wird. Das heißt, die Produkte gelangen ver­ einzelt in die Ausrichtvorrichtung 7 der Schneidvorrich­ tung 4.

Wie aus Fig. 1 weiter hervorgeht, sind an mehreren Stel­ len der Rotations-Schneidanlage 1, in welcher durch Pfei­ le die Arbeitsrichtung angegeben ist, Druckwalzen 12 und 14 vorgesehen, welche die gefalzten Produkte beim Durch­ lauf pressen.

Die Förderer 2, 10 und 11 der Rotations-Schneidanlage 1 sind zweckmäßigerweise aus im wesentlichen denselben Bauteilen hergestellt, also im wesentlichen identisch aufgebaut. Dies hat nicht nur fertigungstechnische Vor­ teile sondern erleichtert auch eine spätere Umrüstung der Anlage sowie die Wartung und Ersatzteillagerung. Der Aufbau der Förderer geht hierbei am besten aus der Fig. 2 und den Fig. 4 bis 6 hervor.

Danach umfaßt jeder Förderer 2, 10 bzw. 11 einen oberen Bandaufbau 14 (Fig. 4) und einen unteren Bandaufbau 15. Jeder Bandaufbau 14, 15 umfaßt im wesentlichen fünf im Abstand nebeneinander angeordnete Transportbänder 16, wobei in Fig. 5 jedoch lediglich drei zur Vereinfachung der Darstellung gezeigt sind. Selbstverständlich können bei Bedarf auch weniger als fünf bzw. mehr als fünf Transportbänder je Förderer verwendet werden.

Die Bänder 16 sind Endlosbänder und laufen in der Trans­ portebene 17 der Produkte im wesentlichen parallel zuein­ ander. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, weist der obere Band­ aufbau 14 beidseitig Umlenkwalzen 18 und 19 auf, die drehbar im Rahmen 20 des Bandaufbaus 14 gelagert sind. Wie insbesondere aus Fig. 5 für die linke Umlenkwalze 18 hervorgeht, sind die Umlenkwalzen zweckmäßigerweise ent­ sprechend der Anzahl der Transportbänder vereinzelt, al­ so mit entsprechenden Walzenabschnitten 21 versehen.

Des weiteren weist der in den Fig. 4 bis 6 dargestellte Förderer eine Bogenfreigabewalze 22 auf, die in Trans­ portrichtung der Produkte längsverschiebbar ist und de­ ren Funktion in einem nachfolgenden Abschnitt noch näher beschrieben wird. Diese Freigabewalze 22 ist gleichfalls im Rahmen des oberen Bandaufbaus 14 aufgenommen. Die Längsverstellung erfolgt zweckmäßigerweise über beid­ seitig am Rahmen angeordnete Zahnstangen 23 und 24, wel­ che motorisch oder manuell durch entsprechende Ritzel 25, 26, die zweckmäßigerweise auf eine gemeinsame Welle 27 aufgekeilt sind, betätigt werden. Je nach Drehrichtung der Welle 27 wird die Freigaberolle innerhalb des Rahmens 20 des oberen Bandaufbaus entweder nach rechts oder nach links verfahren.

Für das Spannen der Transportbänder, insbesondere im Fal­ le des Verfahrens der Freigabewalze 22, dient eine Spann­ einrichtung 28, die entsprechend der Anzahl der Trans­ portbänder 16 aus mehreren im Abstand nebeneinander an­ geordneten Spannbügeln 29 aufgebaut ist. Diese Spannbügel 29 sind über einen nur schematisch in Fig. 4 dargestell­ ten Exzenter 30 einstellbar.

Gemäß Fig. 4 umfaßt ein jeder Spannbügel 29 einen mit einer frei drehbaren Rolle 31 versehenen Spannkopf 32, welcher drehbar und entgegen den Druck einer Druckfeder 33 innerhalb einer Hülse 34 verschiebbar ist. Hierzu er­ streckt sich der Spannkopf 32 mit einem Schaft 35 in die Hülse 34 des Spannbügels 29. Schließlich ist ein jeder Spannbügel 29 schwenkbar auf einer Welle 36 gelagert.

Aufgrund der drehbaren und verschiebbaren Anordnung des Spannkopfs 32 ist eine Selbstzentrierung gewährleistet und stellt sich jeweils von selbst der entsprechende Spanndruck für die Transportbänder 16 aufgrund der Fe­ derwirkung der Druckfeder 33 ein. Hierdurch wird eine ausreichend feste und dennoch elastische Führung für die Transportbänder 16 erzielt. Jegliches Versetzen oder Ver­ rutschen der Transportbänder 16 aufgrund von ungleich­ mäßigen Belastungen wird durch die Selbstzentrierung ausgeschlossen.

Der untere Bandaufbau besteht im wesentlichen aus zwei Umlenkwalzen 37 und 38, über welche die Transportbänder 39 des unteren Bandaufbaus 15 geführt und auch angetrie­ ben sind. Des weiteren umfaßt der untere Bandaufbau 15 vorzugsweise zwei in einem Abstand zueinander angeordne­ te Druckwalzen 40 und 41, welche die Transportbänder 39 im Bereich der Transportebene und die darauf geführten Produkte abstützen. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, weist der untere Bandaufbau 15 eine entsprechend des oberen Band­ aufbaus aufgebaute Spanneinrichtung auf.

Der Rahmen 20 des oberen Bandaufbaus 14 ist höhenverstell­ bar ausgebildet, so daß der in der Transportebene 17 ge­ bildete Spalt zwischen den oberen Transportbändern 16 und den unteren Transportbändern 39 entsprechend der Höhe des zu bearbeitenden Produkts bzw. der Produkte ein­ gestellt werden kann. Zweckmäßigerweise erfolgt dies über vier Spindeln 42. Wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, sind die Spindeln 42 gemeinsam über eine Kette 43 an­ treibbar, so daß der obere Bandaufbau, welcher aus zwei seitlichen Hälften besteht, gleichmäßig in der Höhe ver­ stellbar ist. Darüber hinaus können aber die einzelnen Spindeln 42 manuell einzeln betätigt werden, so daß eine entsprechende Ausrichtung des Rahmens möglich ist. Auf­ grund dieser individuellen Verstellung der einzelnen Spindeln 42, die im Rahmen der Erfindung zweckmäßig ist, kann beispielsweise auf die vorderen Umlenkwalzen 18 mehr Zug aufgegeben werden, als auf die hinteren Umlenk­ walzen 19 bzw. die Freigabe-bzw. Druckwalze 22, so daß ein entsprechend unterschiedliches Zugverhalten einstell­ bar ist. Der Kettenantrieb für die Spindeln 42 erfolgt über einen in Fig. 4 dargestellten Motor 44.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, sind die Spannrollen 31 dreh­ bar in entsprechenden Gabelschuhen 45 der Spannbügel 29 aufgenommen.

Obgleich dies in Fig. 1 im Detail nicht dargestellt ist, ist der Förderer 2 um eine schematisch in Fig. 1 ange­ deutete Achse I-I aus der Zeichenebene verschwenkbar, so daß das vorderste Ende des Förderers, welches die Produkte von der vorgeschalteten Druckmaschine aufnimmt, entsprechend auf das Ausgabeniveau der Druckmaschine eingeschwenkt werden kann.

Die über den Förderer 2 herangeführten Produkte, werden im Druckwalzenpaar 12 gepreßt. Dann laufen die Produkte zweckmäßigerweise durch eine aus Fig. 11 schematisch er­ sichtliche Stabilisiereinrichtung 45, wo die Produkte bzw. Abschnitte der Produkte leicht aus ihrer Ebene her­ ausgebogen werden, bzw. abschnittsweise gekrümmt werden, so daß die Produkte in ihrer Fläche steif sind und bei der Übergabe auf die Richtstation 3 sich nicht durchbiegen, was ansonsten ein Umknicken des Bogens und damit eine Störung des Weitertransports mit sich bringen könnte.

Im einzelnen umfaßt die Stabilisiereinrichtung 45 zwei übereinander angeordnete angetriebene Wellen, wobei auf der oberen Welle zwei in einem Abstand zueinander ange­ ordnete Rollen 46 mit mindestens einer Schrägfläche vorgesehen sind. Auf der unteren Welle der Stabilisier­ einrichtung 45 sind gleichfalls zwei Rollen 47 angeord­ net, welche gleichfalls mindestens eine Schrägfläche auf­ weisen. Wie aus Fig. 47 hervorgeht, sind die Rollen 47 zweckmäßigerweise je mit einem kegel- oder konusförmigen Abschnitt versehen, welcher die Schrägfläche bildet. Die Abschnitte weisen dabei aufeinander zu. Dadurch wird das zwischen den beiden Wellen durchgeführte Produkt im Be­ reich der gegenüberliegenden Schrägflächen der Walzen 46 und 47 gefaßt und nach oben gekrümmt, wohingegen der sich zwischen den beiden Rollen 46 und 47 erstreckende Abschnitt des Produkts im wesentlichen eben gehalten wird, so daß das Produkt insgesamt versteift wird. Schließ­ lich ist zweckmäßigerweise auf der unteren Welle der Stabilisiereinrichtung 45 zwischen den beiden Rollen 47 ein sogenanntes Abstreiferrad 48 angeordnet. Dieses Abstreiferrad 48 besteht aus einer Rolle, an derem Au­ ßenumfang Lippen bzw. Rippen aus zweckmäßigerweise Gummi oder Kunststoff schräg nach außen vorstehen. Durch die­ ses Abstreiferrad 48 werden die stabilisierten Produkte auf den Tisch der daran anschließenden Richtstation 3 geworfen. Der Vollständigkeit halber ist hinzuzufügen, daß in der Fig. 11 die Saugwalze und ein noch zu erläu­ ternder Anschlag nicht dargestellt sind. Durch das Ab­ streiferrad erfolgt ein kontrolliertes Ablegen der Pro­ dukte auf dem Tisch der Richtstation, so daß die Pro­ dukte nicht im Bereich der Übergangsstelle zwischen dem Förderer 2 und der Richtstation 3 unterschiedlich ver­ weilen können.

Der Tisch der Richtstation bzw. die gesamte Richtstation 3 ist um einen in Fig. 2 und Fig. 1 angedeuteten Gelenk­ punkt II nach unten abkippbar. Dies erfolgt zweckmäßiger­ weise hydraulisch, wobei der entsprechende Hydraulikzylin­ der nicht näher gekennzeichnet ist. Diese Einrichtung dient für den Störungsfall, so daß bei abgekipptem Tisch die über den Einlaufförderer 2 angelieferten Produkte über ein nicht näher dargestelltes weiteres Band unter­ halb der Förderer 10, 11 bzw. der Schneidvorrichtung 4 abgefördert werden können bzw. dort aufgefangen werden können. Sobald die Störung in den nachgeschalteten Sta­ tionen beseitigt ist, wird der Tisch bzw. die Richtsta­ tion 3 wieder nach oben gekippt, so daß die Produkte wiederum durch die nachgeschalteten Stationen transpor­ tiert werden. Das Kippen und das Zurückführen des Tisches in seine Ausgangsposition kann manuell, zweckmäßigerweise aber automatisch erfolgen.

Über dem Tisch der Richtstation 3 erstreckt sich die Saug­ walze 5, welche mit einer Vielzahl von Bohrungen verse­ hen ist, so daß darüber Luft aus der Umgebung angesaugt werden kann. Die Saugwalze 5 ist an der der Zuführseite gegenüberliegenden Seite der Richtstation 3 angeordnet. Diese Saugwalze 5 dient zur Aufnahme und zum Weitertrans­ port der über den Einlaufförderer 2 herangeführten Pro­ dukte. Die Saugwalze 5 wird durch ein in Fig. 1 schema­ tisch angedeutetes Ketten- oder Zahnband 49 drehend an­ getrieben. Dieses Zahnband 49 ist ebenso wie weitere Riemen, Bänder u. dgl. Antriebseinrichtungen für die an­ deren beweglichen Teile der Schneidanlage auch aus Fig. 2 ersichtlich. Da diese Antriebe dem Fachmann geläufig sind, braucht deren Anordnung und Aufbau in den einzelnen Ar­ beitsstationen nicht gesondert beschrieben zu werden.

Die Saugwalze 5 ist an der Seitenwand 50 der Richtstation 3 längsverschiebbar angeordnet, so daß sie in Längsrich­ tung der Richtstation 3 eingestellt werden kann. Diese Verstellung kann manuell vorgenommen werden. Zugleich ist die Saugwalze 5 zweckmäßigerweise in der Horizontal­ ebene der Anlage, also parallel zum Tisch der Richtsta­ tion 3 verschwenkbar angeordnet, wobei der Gelenkpunkt 51 und eine Schwenklage der Saugwalze 5 in Fig. 1 an­ gedeutet sind. In der verschwenkten Lage werden die auf die Saugwalze über den Förderer 2 aufgegebenen Produkte aufgrund der Schrägstellung der Saugwalze gegen einen sich in Längsrichtung der Richtstation 3 erstreckenden Anschlag 52 gedrückt. Dadurch wird ein Ausrichten der mit großer Geschwindigkeit auf die Richtstation 3 geför­ derten Produkte gewährleistet, weil durch das Andrücken ein bei hohen Fördergeschwindigkeiten ansonsten unver­ meidbares Abprallen der angeförderten Produkte weg vom Anschlag 52 verhindert werden kann. Zweckmäßigerweise weist der Anschlag 52 eine in Längsrichtung verstellbare Anschlagplatte 53 auf, die am Anschlag 52 aufgenommen ist. Schließlich ist der Anschlag 52 zusammen mit der Anschlagplatte 53 quer zur Längs- bzw. Förderrichtung der Richtstation 3 über zwei Spindeln verstellbar. Da­ durch ist zusammen mit der bereits beschriebenen Ver­ stellung der Saugwalze 5 eine entsprechende Anpassung an unterschiedliche Produkte bzw. Produktgrößen jederzeit möglich.

Wie aus Fig. 1 weiter hervorgeht, ist der Saugwalze 5 eine Niederhalterolle 6 nachgeschaltet, die im darge­ stellten Ausführungsbeispiel zweckmäßigerweise aus zwei in einem Abstand zueinander angeordnete Rollen besteht. Auch diese Niederhalterolle 6 wird angetrieben, so daß hierüber die sich auf der Richtstation 3 befindlichen Produkte weiterbefördert werden. Die Niederhalterolle drückt selbstverständlich auf die unter die Niederhalte­ rolle 6 hindurchgeführten Produkte, wohingegen die Pro­ dukte auf der Saugwalze 5 aufliegen. Die Niederhalterol­ le 6 läßt sich in Vorschubrichtung relativ zur Saugwalze 5 verstellen, so daß der Abstand zwischen beiden Förder­ mitteln individuell eingestellt werden kann. Hierdurch ist bereits eine Vereinzelung möglich, indem die Nieder­ halterolle 6 mit einer größeren Geschwindigkeit angetrie­ ben wird, als es bei der Saugwalze 5 der Fall ist. Die vorgesehene Verstellmöglichkeit zwischen Saugwalze 5 und Niederhalterolle 6 ermöglicht es, daß das durch die Nie­ derhalterolle 6 aufgenommene Produkt im Zeitpunkt der Aufnahme durch die Saugwalze 5 freigegeben wird.

Nach Durchlaufen der Richtstation 3 gelangen die Produk­ te in den Förderer 10, welcher im Verbund mit dem Förde­ rer 11 die eigentliche Vereinzelung der Produkte bewerk­ stelligt. Hierzu werden die Bänder in den beiden Förde­ rern 10 und 11 mit unterschiedlicher Geschwindigkeit an­ getrieben, wobei die Fördergeschwindigkeit des Förderers 11 größer als die des Förderers 10 ist. Die bereits oben in Zusammenhang mit den Fig. 4 bis 6 beschriebene Ver­ stellung der Druckfreigaberolle dient dazu, die Produkte beispielsweise im Förderer 10 freizugeben, wenn sie durch die schneller umlaufenden Transportbänder des Förderers 11 ergriffen werden, so daß die Produkte nicht beschädigt werden. Da, die bereits erwähnt, eine Vereinzelung in­ folge unterschiedlicher Geschwindigkeiten auch an den übrigen Stationen möglich ist, sind zweckmäßigerweise an sämtlichen Förderern 2 entsprechende Druckfreigabewalzen 22 vorgesehen.

Nach Durchlaufen des Förderers 11 gelangen die vereinzel­ ten Produkte durch das Druckwalzenpaar 13 und gelangen in die Schneidvorrichtung 4. Hier ist noch zu erwähnen, daß dann, wenn die Produkte in Schuppe geschnitten wer­ den sollen, die Förderer 10 und 11 lediglich mit dersel­ ben Bandgeschwindigkeit betrieben werden müssen.

Wie bereits erwähnt, umfaßt die Schneidstation 4 im we­ sentlichen eine Ausrichtvorrichtung 7 und eine Schneid­ vorrichtung 8. Dabei sind auf beiden Seiten eines Grund­ rahmens 54 der Schneidstation identische Teile der Aus­ richt- und Schneidvorrichtung 7 und 8 je auf einem Sup­ port 55 a und 55 b sowie 56 a und 56 b angeordnet. Das heißt, es sind insgesamt vier Supporte vorgesehen, welche auf aus Fig. 2 ersichtliche Schwalbenschwanzführungen senk­ recht zur Vorschubrichtung bzw. Förderrichtung durch die Schneidstation 4 verstellt bzw. zugestellt werden können. Dadurch ist es möglich, daß bei gleicher Schnittbreite die Supporte 55 a, 55 b entsprechend einer unterschiedli­ chen Produktgröße unabhängig von der Schneidvorrichtung 8 eingerichtet werden können bzw. bei einer gleichen Pro­ duktgröße, jedoch veränderter Schnittbreite bzw. Schnitt­ abstand die gegenüberliegenden Rotations-Schneidemesser der Vorrichtung 8 unabhängig von der Ausrichtvorrichtung zugestellt bzw. eingerichtet werden können. Diese unab­ hängige Verstellmöglichkeit macht die Anlage außerordent­ lich flexibel und spart wesentliche Einrichtarbeiten bei einem Wechsel der Schnittweite bzw. Wechsel der Produkt­ größe, bei beibehaltener Schnittbreite u. dgl. Zusätzlich sind zweckmäßigerweise die zugeordneten Supporte der Ausrichtvorrichtung 7 und der Schneidvorrichtung 8 je­ weils unabhängig zueinander einstellbar, so daß also auch der Support 55 a relativ zum Support 55 b, welcher festge­ halten wird, verstellt werden kann, was gleichermaßen für die Supporte 56 a bzw. 56 b gilt. Die Bewegung der Supporte kann manuell oder aber automatisch erfolgen.

Aus den Fig. 7 bis 9 geht die Ausrichtvorrichtung 7 im Detail hervor. Gemäß Fig. 7, die eine Draufsicht auf eine Hälfte der Ausrichtvorrichtung an einer Seite des Rahmens 54 der Schneidstation 4 zeigt, ist eine seitli­ che Führung für die Produkte vorgesehen, welche im dar­ gestellten Ausführungsbeispiel durch eng hintereinander angeordnete Walzen bzw. Rollen 57 gebildet ist. Anstelle dieser Rollen 57 kann auch eine seitliche Bandführung vorgesehen sein. Die Rollenführung allein schließt aber das ansonsten bei Bandführungen auftretende Flattern aus, so daß die Rollenführung eine präzisere Führung der Pro­ dukte in die Schneidvorrichtung 8 gewährleistet. Die Rol­ len 57 sind auf einer langgestreckten Leiste 58 montiert, die sich seitlich in die Bahn der Produkte hineinerstreckt (vgl. auch Fig. 9). Auf dem über die Rollen 57 in die Laufbahn der Produkte hineinerstreckenden Abschnitt der Leiste 58 läuft ein aus Fig. 9 näher ersichtliches För­ derband 59, auf welchem die zu fördernden Produkte auf­ liegen. Auf der Leiste 58 ist ein Vorsprung 60 mit einer Schrägfläche 61 ausgebildet, welche zusammen mit einem abgewinkelten Abschnitt 62 eines Leitblechs 63 eine Pris­ menführung für das zu fördernde Produkt bildet. Das heißt, die Produkte werden in dem durch die Prismenführung zwi­ schen dem Abschnitt 62 und der oberen Kante der Schräg­ fläche 61 gebildeten Spalt geführt, über den die Produkt­ kante nur geringfügig vorsteht. Hierdurch wird jegliches Abbiegen der seitlichen Kanten der Produkte nach oben verhindert, so daß die Produkte sauber in die Schneidvor­ richtung 8 eingeführt und den Rotationsmessern zugeführt werden können. Oberhalb des Leitblechs 63 sind Andrück­ rollen 64 angeordnet, welche durch entsprechende Ausspa­ rungen im Leitblech 63 hindurchgreifen und die zu för­ dernden Produkte auf die Förderbänder 59 drücken. Diese Andrückrollen 64 gehen im Detail aus Fig. 8 hervor. Er­ sichtlich sind diese auf Federn 65 gelagert, welche an einer Stellschiene 66 befestigt sind. Die Federn 65 er­ möglichen ein elastisch nachgiebiges Andrücken der Rol­ len 64 auf die zu fördernden Produkte, welche auf den Förderbändern 59 transportiert werden. Eine Einstellung des Anpreßdrucks kann insgesamt durch die Stellschiene 66, welche höhenverstellbar ausgebildet ist, vorgenommen werden. Eine individuelle Anpassung des Anstelldrucks der einzelnen Anpreßrollen 64 kann über den einzelnen Federn 65 zugeordnete Stellschrauben 67 erfolgen, die in der Schiene 66 aufgenommen sind.

Ein wesentliches Merkmal besteht darin, daß die Förder­ bänder 59 über die Einheit 68 jeweils schräg zur Reihe der Rollen 57, also zur seitlichen Führung bzw. zur Vor­ schub- bzw. Förderrichtung der Produkte eingestellt wer­ den können. Dabei ist eine Schrägstellung in beiden Richtungen möglich, so daß sich die beiden Schrägbänder auf jeder Seite der Ausrichtvorrichtung in Förderrich­ tung verjüngen oder aber entgegen der Förderrichtung verjüngen. Zugleich ist durch die Einheit 68 auch eine Schrägstellung jedes einzelnen Förderbands 59 unabhängig von dem gegenüberliegenden Förderband 59 auf der anderen Seite der Ausrichtvorrichtung möglich. Diese Schrägstel­ lung hat zur Folge, daß die herangeführten Produkte stets in Richtung auf die seitliche Führung gedrückt werden, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel durch die Rollen 57 gebildet sind. Dadurch wird eine außerordentlich exakte Ausrichtung der Produkte an ihren Seitenkanten gewährleistet. Für den Fall, daß beide Schrägbänder schräggestellt sind, wird das Produkt leicht auseinandergezogen, so daß es völlig plan liegend in die Schneidvorrichtung 8 eingeführt wird. Hierdurch werden außerordentlich gute Schneidergebnisse gewährleistet, weil die Produkte mit entsprechend genauer Ausrichtung und völlig plan in die Schneidvorrichtung 8 eingeführt und den Schneidmessern zugeführt werden.

Wie aus Fig. 9 hervorgeht, erfolgt die Schrägstellung der Einheit 68, die die Antriebswalzen für das Förder­ hand 59 trägt, dadurch, daß ein Schraubstift 69 gelöst wird, so daß die Einheit 68 verschwenkt werden kann.

Wie aus Fig. 9 weiter hervorgeht, können die Rollen 64 in ihrer Höhe relativ zu den Schrägbändern 59 ver­ stellt werden, was über eine Schraubspindel 70 erfolgt, so daß auch die Ausrichtvorrichtung 7 an unterschiedli­ che Dicken der Produkte angepaßt werden kann. Durch Drehung der Spindel bzw. Schraube 70 wird der Halte­ rahmen 71 für die Aufnahme der Rollen 64 relativ zum Rahmen 72 in der Höhe verstellt, auf welchem die Leiste 58 mit den die Nullage darstellenden Rollen 57 aufgenom­ men sind. Die Andrückrollen 64 sind bei dem dargestell­ ten Ausführungsbeispiel jeweils in Federn 65 mit einem U-förmigen Querschnitt aufgenommen, wobei die Schiene 66 quer zur Förderrichtung der Produkte verstellt werden kann. Selbstverständlich sind die Aussparungen in der Leiste 61, durch welche die Rollen 64 greifen, entspre­ chend breit ausgebildet, so daß die seitliche Verschie­ bebewegung der Schiene 66 und der Rollen 64 aufgenommen werden kann.

Aus Fig. 8 gehen die beiden Antriebswalzen 74 und 75 für jeweils ein Förderband bzw. Schrägband 59 hervor.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind den Schrägförderbän­ dern Einlaufwalzen 73 nachgeschaltet, welche die Produk­ te zu den Schneidmessern führen. Um diese Walzen 73 sind zweckmäßigerweise Preßbänder geführt, die durch aus Fig. 2 ersichtliche Walzen bzw. Rollen 76 geführt sind.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und die Fig. 10 wird nachfolgend die Schneidvorrichtung 8 beschrieben. Auf je einem Support 56 a und 56 b der Schneidvorrichtung 8 sind ein Rotations-Schneidmesser 74 und ein durchmesser­ mäßig kleineres Gegenmesser 75 angeordnet, wodurch ein durch die Schneidvorrichtung 8 gefördertes Produkt beid­ seitig, d. h. an gegenüberliegenden Seiten geschnitten werden kann. Aufgrund der individuellen Supportverstel­ lung läßt sich die Schnittbreite stufenlos einstellen, insbesondere läßt sich ohne irgendeinen Mehraufwand die Vorrichtung so umstellen, daß lediglich eine Kante des Produkts geschnitten wird. Wie aus Fig. 2 recht deutlich hervorgeht, sind die Mittelpunkte des Rotations-Schneid­ messers und des entsprechenden Gegenmessers seitlich versetzt und ist das Schneidmesser 74 an einer Schwinge 76 um eine Gelenkachse 77 schwenkbar. Zweckmäßigerweise sind beide Schwingen 76 der Rotations-Schneidmesser 74 gemeinsam verschwenkbar. Die Gelenkachse 77 ist durch eine Welle gebildet, wobei die Schwinge 76 kraftschlüs­ sig auf der Welle 77 gehalten ist. Dadurch kann für den Fall, daß lediglich ein Rotations-Schneidmesser zum Be­ schneiden des Produkts verwendet wird, die andere Schwin­ ge gelöst werden.

Aus Fig. 10 sind das Oberband 78 und das Unterband 79 ersichtlich, welche die Produkte an den Schneidmessern vorbeiführen. Diese Bänder sind durch obere und untere Andrückrollen aufgenommen bzw. abgestützt. Die oberen Preßrollen 80 weisen zweckmäßigerweise außen einen Rol­ lenabschnitt 81 mit einem vergrößerten Durchmesser auf, welcher sich seitlich über das Band 78 erstreckt und mit diesem bündig ist, so daß über den Rollenabschnitt 81 die Kante des Produkts angedrückt wird. Hierdurch ist ein Anpressen der Produkte unmittelbar im Bereich der Schnittlinie möglich. Hierdurch wird eine außeror­ dentlich gute Schnittqualität gewährleistet. Eine sol­ che Schnittqualität könnte durch ein Andrücken der Pro­ dukte alleine durch das Oberband und das Unterband im unmittelbaren Bereich der Schnittlinie nicht erzielt werden, weil dort die Gefahr besteht, daß die Bänder in das Schneidmesser laufen und zerstört werden würden. Der Rollenabschnitt 81 kann einstückig mit der Andrück­ rolle 80 oder aber separat ausgebildet sein, wobei die Rolle aus Gummi, Kunststoff oder auch Stahl hergestellt sein kann.

Gemäß Fig. 2 schließt an die Schneidvorrichtung 8 ein Sternrad 9 an, wodurch die zuvor vereinzelten Produkte wieder in ein Schuppe zusammengeführt werden können.

Claims (25)

1. Rotations-Schneidanlage mit mindestens einem Bandförde­ rer, bestehend aus einem unteren und oberen Bandaufbau, des­ sen Bänder durch eine Spanneinrichtung gespannt sind, mit mindestens einer Richtstation mit Eckumlenkung, die mit einem Anschlag quer zur Zuförderrichtung und einem Saugförderer für den Weitertransport der Produkte versehen ist, mit Druckwal­ zenpaaren und mit mindestens einer Schneidvorrichtung, durch welche obere und untere Förderbänder die zu beschneidenden Produkte hindurchführen und die zum Be- schneiden eines Rands jeweils mit einer Schneideinheit aus einem Rotations-Schneidmesser und einem Gegenmesser bestückt ist, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Eckumlenkung eine in Förderrichtung der Produkte vor dem Anschlag (53) angeordnete Saugwalze (5) zur Auf­ nahme der Produkte aufweist, welche zwischen einer senk­ rechten Lage zum Anschlag (53) und einer Schrägstellung zum Anschlag verschwenkbar ist,
• - daß der untere und obere Bandaufbau (14, 15) eines jeden Bandförderers (2, 10, 11) sowie die obere und untere Druckwalze eines jeden Druckwalzenpaares (12, 13) relativ zueinander höhenverstellbar sind,
• - daß paarweise beidseitig der Produktförderrichtung ange­ ordnete Schneideinheiten der Schneidvorrichtung (8) rela­ tiv zueinander quer zur Förderrichtung verstellbar sind und die zu schneidenden Produkte in der Schneidvorrichtung durch mindestens eine Rolle (81) in unmittelbarer Nähe der Schnittlinie gegen das Gegenmesser (75) angedrückt sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Saugwalze (5) drehbar angetrieben und in Förderrichtung der Produkte längsverschiebbar ange­ ordnet ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einem Abstand hinter der Saugwalze (5) eine Niederhalterolle (6) oberhalb eines Gurtförderers der Richtstation (3) angeordnet ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Niederhalterolle (6) relativ zur Saugwalze (5) längsverstellbar ist.

5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Richtstation (3) eine Stabilisiereinrichtung (45) für die Produkte vorge­ schaltet ist, welche durch übereinander und mit Abstand neben­ einander angeordnete Rolle (46 bzw. 47) gebildet ist, von denen die paarweise übereinander angeordneten Rollen (46 und 47) korrespondierende Schrägflächen zur Stabilisierung der zwischen den Rollen geführten Produkte aufweisen.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß auf der Welle der unteren Rollen (47) der Sta­ bilisiereinrichtung (45) mindestens ein Abstreiferrad (48) zwischen den Rollen (47) angeordnet ist, über dessen Umfang mit Abstand angeordnete Abstreiflippen schräg nach vorne abstehen.

7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die unteren Rollen (47) in einem äußeren Bereich je einen Gummiring für den Transport der Produkte aufweisen.

8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (81) zum An­ drücken der zu schneidenden Produkte an das Gegenmesser (75) seitlich auf den Führungswalzen (80) für die oberen Trans­ portbänder (78) in unmittelbarer Nähe des Rotations-Schneid­ messers (74) angeordnet ist, sich seitlich des oberen Trans­ portbands erstreckt und mit dessen Transportfläche bündig ist.

9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Rahmenhälf­ ten des oberen Bandaufbaus (14) der Förderer (2, 10, 11) durch Spindeln (42) relativ zum unteren Bandaufbau (15) höhenverstellbar sind.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Rahmenhälfte zwei Spindeln (42) zugeordnet sind, welche sämtlich durch ein Kopplungsglied (43) gemeinsam drehbar sind.

11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn­ zeichnet daß die Spindeln (42) einzeln zur Höhenver­ stellung betätigbar sind.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Bandförderer (10) im oberen Bandaufbau (14) mit einer längsverschieblichen Bogenfreigabewalze (22) versehen ist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Bogenfreigabewalze (22) relativ zum Rahmen (20) des Bandaufbaus (14) durch beidseitig der Produkt­ förderrichtung angeordnete Zahnstangen (23, 24) längsver­ stellbar ist, welche durch Ritzel (25, 26) betätigbar sind.

14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Band der Bandaufbauten (14, 15) des Bandförderers durch einen gelenkig gelagerten Spannbügel (29) gespannt ist, in wel­ chem ein Spannkopf (32) um eine Schaftlängsachse drehbar aufgenommen ist, wobei der Spannkopf (32) mit seinem Schaft (35) in einer Hülse (34) des Spannbügels (29) auf­ genommen und durch eine am Hülsenboden abgestützte Druckfe­ der (33) gegen das zugeordnete Band (16) vorgespannt ist.

15. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schneideinheit (8) eine Ausrichtvorrichtung (7) vorgeschaltet ist, die eine auf einer Laufleiste (58) für ein Förderband (59) angeord­ nete seitliche Führung (57) aufweist.

16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die seitliche Führung (57) durch eine Vielzahl in Produktförderrichtung hintereinander angeordnete, frei gelagerte Rollen (57), deren Drehachsen vertikal angeordnet sind, oder durch Bänder gebildet ist, welche über Rollen abgestützt sind.

17. Anlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jedes Förderband (59) bzw. die ent­ sprechende Förderbandeinheit in einer zur Förderebene par­ allelen Ebene unter einem Winkel schräg zur seitlichen Führung für die Produkte verstellbar ist.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Förderbänder (59) der beiden Hälften der Ausrichtvorrichtung (7) unabhängig voneinander schrägverstellbar sind.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte längs der seitlichen Führungen (57) jeweils durch eine Prismenfüh­ rung geführt sind, welche durch die obere Längskante ei­ ner an der Leiste ausgebildeten Schrägfläche (61) und die Abwinkelung (62) eines oberhalb der Leiste (58) angeordneten Leitblechs (63) gebildet ist, wobei Kante und Abwinkelung (62) einen Spalt entsprechend der Dicke des geförderten Produkts begrenzen.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich­ net, daß das Leitblech (63) relativ zur Leiste (58) in Anpassung an unterschiedliche Produktdicken höhenverstell­ bar ist.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des über der Leiste (58) laufenden Förderbands (59) eine Anzahl hinter­ einander angeordneter Andrückrollen (64) angeordnet sind.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich­ net, daß die Andrückrollen (64) über Federn (65) elastisch nachgiebig in Richtung auf das Förderband (59) vorgespannt sind, wobei die Federn an einer höhenverstellbaren Stellschie­ ne (66) angeordnet sind.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Federn (65) durch in der Stell­ schiene (66) aufgenommene Stellschrauben (67) jeweils ge­ gen das Förderband anstellbar sind, derart, daß die An­ drückkraft der Andrückrollen (64) einstellbar ist.

24. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hälften der Ausrichtvorrichtung (7) und der Schneidvor­ richtung (8) auf quer zur Produktförderrichtung verschieb­ baren Supporten angeordnet sind.

25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeich­ net, daß die Supporte wahlweise unabhängig, paarweise oder gemeinsam verstellbar sind.