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GELENKVORRICHTUNG FÜR EINE LADEBORDWAND
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des
Hauptanspruchs.
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Solche Vorrichtungen sind durch die DE-OS 2 654 286 bekannt geworden.
Diese haben folgende Nachteile: a) Hat die Ladebordwand die Stellung "oben" und
man zieht eine erste Gerade durch die geometrische Längsachse des Druckarms sowie
eine zweite Gerade durch die geometrische Längsachse der dritten Achse und derjenigen
geometrischen Längsachse, die zum äußeren Ende des Zugarms gehört, so treffen diese
Geraden sich zwar in einer größeren Entfernung als bei anderen Konstruktionen, jedoch
immer noch im Endlichen. Dies bedeutet, daß die bekannte Ladebordwand in der Stellung
"oben" immer noch einen
kritischen Punkt hat. Es kann das auf die
Konsole ausgeübte aufziehende Moment dann größer werden als das zuziehende Moment,
und in der Praxis bedeutet dies, daß die Konsole aufgeht und die Ladebordwand abkippt.
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Dies gilt besonders bei solchen Fällen - die die Mehrzahl sind -
bei denen der Druckarm als Neigzylinder ausgebildet ist, durch dessen Verkürzung
es möglich wird, die Horizontale der Ladebordwand bei einem am Berg stehenden Fahrzeug
trotz Straßenneigung aufrecht-zu erhalten.
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In diesem Fall kommt der Schnittpunkt dieser Geraden noch näher an
die Ladebordwand heran. Neigt man die Ladebordwand zum Beispiel um 100 ab, so bedeutet
diese kleine Änderung wegen der sehr kleinen Schnittwinkel der Geraden, daß der
kritische Punkt um mehr als das Doppelte näher heranrückt.
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b) Wegen der gewählten Konstruktion ist der Zugarm sehr breit und
massig.
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Er hat dementsprechend viel Gewicht. Es sollte jedoch das Verhältnis
der auf die Ladebordwand zu bringenden Last zum Gewicht der Konstruktion möglichst
günstig sein, damit beim Arbeiten nicht zu viel tote Last bewegt wer den muß.
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c) Insgesamt gesehen zwingt die Konstruktion zu unnötig schwerer Bauweise,
was im Hinblick auf die gestiegenen Treibstoffkosten nicht gut ist.
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d) Bei der gewählten Konstruktion kann man für den Zugarm kein Kastenprofil
wählen, da in den Zugarm der Hubzylinder eintaucht.Ein geschlossenes Profil wäre
jedoch besser als ein offenes.
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e) Das konsolenseitige Ende des Tragarms ist als Gabel ausgebildet,
und diese Gabel muß auch noch so breit sein, daß sie die an sich schon breite Konsole
umgreift. Bei den durch die spezifische Viereckkonstruktion auftretenden Krähensind
die an den Gelenken auftretenden Momente und Kräfte ohnehin hoch. Eine Gabel bedeutet
jedoch ein offenes Profil, das ausgeschnitten werden muß. Ein solches offenes Profil
ist empfindlich auf Kräfte und Momente und muß deshalb unnötig massiv ausgebildet
wer den.
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f) Die Stellen mit der spezifisch höchsten Belastung des Zugarms liegen
um die zweite Achse herum. Diese Bereiche können nur bis zu einem bestimmten Maß
abgemagert werden, wobei dan n ausgerechnet diese dünnen Stellen genauso viel auszuhalten
haben, wie die anderen, überdimensionierten Stellen. Da man die Abmagerung aber
nicht unter ein bestimmtes Maß treiben kann, wird die zweite Achse teilweise abgedeckt.
Man kann daher bei der Montage oder Demontage diese Achse nicht mehr einfach durchstecken.
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g) Die zweite Achse kann man ebenfalls aus Belastungsgründen nur bis
zu einem bestimmten Grad an die dritte Achse heranrücken, weil sonst auch noch die
Stelle kleinesten Querschnitts für die Konsolengelenkhäffte zu klein würde.
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h) Da der Zugarm breit ist, drängt er den Druckarm - auch in seiner
Gestalt als Neigzylinder - sehr weit nach außen. Umgekehrt bedeutet dies, daß man
die Zugarme relativ weit innen anbringen muß.
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i) Wegen der gewählten Konstruktion ist fUr jede Zugurmiänge ein auf
diese Länge angepaßter Hubzylinder notwendig.Man kann also nicht zum Beispiel drei
unterschiedliche Zugarmlängen unter Verwendung eines einzigen Hubzylindertyps ausführen.
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j) Um die Kräfte auffangen zu können, müssen speziell hergestellte
Teile verwendet werden. Zum Beispiel muß der gabelförmige Anschlußkopf des Zugzylinders
ein teures Gußteil sein. Dies verhindert Aluminiumkonstruktionen, die leicht sind
und nicht korrodieren sowie schön aussehen.Möchte man jedoch Aluminiumkonstruktionen
realisieren, und sollen diese nicht klobig aussehen un d die damit verbundenen Nachteile
haben, dann müssen die zu beherrschenden Kräfte und Momente aluminiumgerecht sein.
In den beiden flächenmäßig kleinen Endlagerstellen-der zweiten Achse müssen riesige
Kräfte aufgegangen werden.
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Aufgabe der Erfindung ist, eine Konstruktion anzugeben, die die oben
genannten Nachteile insgesamt zu vermeiden gestattet.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die aus dem kennzeichnenden
Teil des Haupta nspruchs entnehmbaren Merkmale gelöst.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 2 liegt der Schnittpunkt der ersterwöhnten
beiden Geraden nicht nur im Unendlichen.Vielmehr divergieren diese Geraden sogar.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 3 erreicht man, daß bereits bei einem
Erhöhungswinkel von 450 der kritische Punkt im Unendlichen liegt und bereits ab
450 aufwärts überhaupt nichts mehr zu befürchten ist.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 4 kann man ohne schädliche Folgen
die zweite und die dritte Achse äußerst nahe aneinanderlegen.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 5 vermeidet man Kraftspitzen, die
zum Beispiel bei eckiger Ausbildung oder sprunghaften Konturänderungen der Randbereiche
auftreten würden. Außerdem hat man dann ein Optimum an Verschwenkbereich im Verhältnis
vom wegzunehmenden. zum tragenden Material.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 6 braucht man beim Herausbrennen
in diesem Randbereich nicht mehr so genau zu arbeiten und spart Gewicht.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 7 erreicht man eine einfache Ausbildung
des Endes, kann dieses dünn herstellen, wodurch die Seitenplatten der Konsole auch
noch näher aneinander heranrücken können, was die Biegemomente auf die dritte Achse
verringert, wodurch diese wiederum dünner hergestellt werden kann.Auch ist die Platte
mit ihrem Ende in den geschlossenen Querschnitt des
Zugarmrohrs
dann gut gefaßt. Diese Konstruktion eignet sich fur Stahlkonstruktionen. Bei Alu-Konstruktionen
könnte man - ohne Ausbrennen - die Platte durch Abschnitte eines Alu-Strangpreßprofils
realisieren.
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Die Merkmale des Anspruchs 8 geben den Blick auf den Hubzylinder,
zum Beispiel zu Kontrollzwecken frei, verringern das Gewicht und geben der Konstruktion
ein eleganteres Aussehen.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 9 braucht man nicht jede Gelenkhälfte
aus zwei Platten aufzubauen, sondern kommt mit dreien aus. Schweißt man die Platten
am Querträger an, dann hat man beim Anschweißen der mittleren Plot te keine Schwierigkeiten,
die vorhanden wären, wenn man bei einer Vierplattenkonstruktion die beiden inneren
anschweißen wollte.Außerdem ist nun das Maß größter Breite zwischen den beiden äußeren
Platten minimal.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 10 kann man die Biegebeanspruchung
der ersten Achse heruntersetzen.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 11 kann man die Biegebeanspruchung
der zweiten Achse heruntersetzen.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 12 erhält man eine einfache Aluminiumkonstruktion
mit aluminiumgerechtem Aufbau und leichter Montagemöglichkeit aller Achsen, insbesondere
der ersten und zweiten Achse.
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Die Erfindung wird nunmehr anhand zweier bevorzugt¢ Ausführungsbeispiele
beschrieben. Die Zeichnung ist eine maßstäbliche Konstruktionszei chnung, und es
wird wegen spezifischer Formgebungen ausdrücklich auf GRUR 1967, Seite 477, linke
Spalte, Zeile 28 bis 30 hingewiesen. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 die Draufsicht
auf den in Fahrtrichtung linken.Bereich mit abgebrochenem Querträger, abgebrochenem
Druckarm und fehlender Plattform, Fig. 2 eine Ansicht gemäß dem Pfeil A nach dem
Schnitt II - II aus Fig. 1 mit der Stellung'bben " (ausgezogen), der Stellung "unten"
(dick strichpunktiert), und der Stellung "abgeneigt" (dünn strichpunktiert), Fig.
3 eine Darstellung wie Fig. 2, im Maßstab 1 :1,25mit Konsole, jedoch ohne Arme und
Hubzylinder, Fig. 4 eine detaillierter gezeichnete Draufsicht auf den linken Bereich
von Fig. 1, Fig. 5 eine detailliertere Ansicht der Stellung "oben" aus Fig. 2, Fig.
6 eine detailliertere Ansicht der Stellung "unten" aus Fig. 2, Fig. 7 eine detailliertere
Zeichnung der Stellung "abgeneigt" in Fig. 2,
Fig. 8 ein Ausführungsbeispiel
ähnlich Fig. 5, jedoch in Aluminium-Strangpreßausfuehrung des Querträgers, der Druckarm-Gelenkhälfte
und der Konsolen-Gelenkhälfte, Fig. 9 die Draufsicht zu Fig. 8.
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Ein Tragrohr 11 hat quadratischen Querschnitt von 160 x 160 mm und
eine Wandsta rke von 5 mm. In diesem Tragrohr sind (nicht dargestellt) die für Ladebordwände
notwendigen Hydraulikaggregate angeordnet. Das Tragrohr 11 hat eine geometrische
Längsachse 12. In Fig. 3 ist eine horizontale Ebene 13 und eine Vertikalebene 14
eingezeichnet. Mit etwas Abstand vom Ende 16 des Tragrohrs 11 ist an diesem eine
8 mm starke, gemäß Fig. 3 etwa dreieckförmige Platte 17 angeschweißt, die in ihrem
abstehenden Eckbereich eine Bohrung 18 aufweist, die parallel zur Längsachse 12
verläuft. Parallel zur Platte 17 und ebenfalls senkrecht vom Tragrohr 11 abstehend
ist eine zweite Platte 19 angeschweißt, die mit einer Rippe 21 die Oberseite des
Tragrohrs 11 angeschweißt übergreift, natürlich auch an der Hinterwand des Tragrohrs
11 angeschweißt ist und in der aus Fig. 3 ersichtlichen Form auskragend nach oben
ragt. Im rechten oberen Eckbereich ist eine Bohrung 23 parallel zur Längsachse 12
vorgesehen. Von der Bohrung 18 aus gesehen liegt die Bohrung 23 weiter außen und
oben, während die Bohrung 18 gemäß Fig. 3 unten liegt. Der Abstand zwischen den
Platten 17, 19 beträgt etwa 68 mm. Die Platte 19 ist 12 mm stark.
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Parallel zur Platte 19 im Abstand von 84 mm ist eine im oberen Bereich
identische Platte 24 ebenfalls mit einer Bohrung 23 vorgesehen.
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Fluchtend mit der geometrischen Längsachse 25 der Bohrung 18 ist auf
der der Platte 17 zugewandten Seite der Platte 19 ein kreiszylindrisches Auge 26
angeschweißt, das eine mit der Bohrung 18 fluchtende Bohrung 30 aufweist.
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Es reicht also die Platte 19, was aus Fig. 3 nicht unmittelbar hervorgeht,
in der Seitenansicht so weit vor, wie der äußere Eckbereich der Platte 17.
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Die Platte 19 trägt auf ihrer der Platte 24 zugewandten Seite fluchtend
und konzentrisch zur geometrischen Längsachse 27 der Bohrung 23 ein angeschweißtes
kreiszylindrisches Auge 28, das zum Beispiel gemäß Fig. 5 eine Abschrägung 29 aufweist,
die etwa von sechs Uhr bis acht Uhr geht.
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Eine erste Achse 31 (Fig. 4) durchquert die Bohrung 18 und reicht
in die Bohrung 30 des Auges 26 hinein. Außen an der Achse 31 ist ein Schmiernippel
32 und ein etwa dreieckfcirmiges Sicherungsblech 33 vorgesehen, das mit der Achse
31 außen verschweißt ist und durch Schrauben 34 gegen Verdrehung gesichert an der
Platte 17 festgeschraubt ist. Auf der ersten Achse 31 ist gemäß Fig. 1 das eine
Ende 36 desiabgebrochenen Druckarms 37 schwenkbar angelenkt, der in Fig. 1 im übrigen
durch die geometrische Längsachse 38 symbolisiert ist. In den Fig. 5 bis 7 ist diese
Anlenkung lediglich durch die
geometrische Längsachse 25 lagemäßig
symbolisiert, um die Zeichnung nicht zu Uberladen. Ferner ist auch die geometrische
Längsachse 38 dort eingetragen. Der Druckarm 37 kann entweder starr ausgebildet
sei n oder aber auch als Neigzylinder für die überwiegende Zahl der Fälle, in denen
die Plattform geschwenkt werden kann, was durch Verlängerung bzw.
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Verkürzung des Druckarms 37 dann geschieht.
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Die Bohrungen 23 der Platte 19, des Auges 28 und der Platte 24 werden
von einer kreiszylindrischen zweiten Achse 39 durchquert, die an ihrem gemäß Fig.
4 unteren Ende die bereits vorher beschriebene Konfiguration eines Schmiernippels,
eines Sicherungsblechs und Schrauben trägt. Die Achse 39 kann also frei gemäß Fig.
3 von vorn eingesteckt werden.
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Eine Konsole 41 besteht aus zwei deckungsgleichen Platten 42,43, deren
Umriß in Richtung der geometrischen Längsachse 12 fluchtet und etwa bumerangähnliche
Gestalt haben. An ihrem Rückbereich haben sie eine gerade Kante 44. Dort ist ein
I - Eisen 46 eingelassen eingeschwei ßt, das die beiden Platten 42,43 zu einer Einheit
verbindet, in allen Stellungen außer der abgeneigten Stellung mit seiner Rückfläche
47 senkrecht steht und so an eine Verstärkungsplatte 48 stirnseitig anschlägt, die
unter das tragrohr 11 geschweißt ist. Das lichte Maß der Konsole ist so, daß es
zwischen das Auge 28 und die Platte 24 passt.
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Auch in der Draufsicht nach Fig. 1 fluchten die Platten 42,43 der
Konsole 41.
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Die Achse 39 durchquert in zwei kreiszylindrischen, zur geometrischen
Längsachse 27 fluchtenden Bohrungen die oberen Äste der Konsole 41 und lagert diese
schwenkbar von der in Fig. 6 gezeichneten Stellung bis in die in Fig. 7 gezeichnete
Stellung.
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Eine geometrische Längs achse 49 läuft ebenfalls parallel zur geometrischen
Längsachse 12. Sie befindet sich 45 links unterhalb der geometrischen Längsachse
27 . Koaxial zur geometrischen Längsachse 49 ist in jeder Platte 42,43 der Konsole
41 eine Bohrung 51 ,52 vorgesehen. Die Bohrungen 51,52 lagern beiderseits eine kreiszylindrische
Achse 53, die gemäß Fig. 4 nach oben über die Platte 42 nicht hinausragt, wiederum
eine Sicherungsscheibe, einen Schmiernippel und Schrauben des schon beschriebenen
Typs haben. Mit letzeren ist die Achse 53 an der Platte 43 axial unbeweglich gehalten.Man
erkennt nun auch den Grund der Abschrägung 29: durch sie kann das Auge 28 bei seinen
diversen Bewegungen gemäß Fig. 5,6 und 7 am Sicherungsblech der Welle 53 vorbeilaufen
.
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Im Ausführungsbeispiel haben die geometrischen Längs achsen 27,49
voneinander einen Abstand von 40 mm. Trotz dieses kleinen Abstands müssen konstruktiv
keine Nachteile in Kauf f genommen werden.
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Ein Zugarm 54 besteht auf dem größten Teil seiner Länge aus einem
Zugarmrohr 56, das allseits geschlossen ist, rechteckigen Querschnitt hat und hochkant
angeordnet ist. In sein i nneres Ende ist der äußere Endbereich einer 40 mm dicken,
massiven Zugarmplatte 57 eingeschweißt, die ebenfalls hochkant steht und die insbesondere
aus den Fig. 5,6 und 7 ersichtliche Innen- und Außenkontur hat.
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Die Außenkontur hat ungefähr die Form eines Löffelendes. Die geometrische
Längsachse 58 des Zugarms 54 geht durch die geometrische Längsachse 49 und durch
die zugehörige geometrische Längsachse 59, welche eine der Gelenkstellen bekannter
Art der eigentlichen Hubplatte ist. Die Zugarmplatte 57 hat koaxial zur geometrischen
Längsachse 49 eine Kreiszylinderbohrung 61, in der bündig mit den Außenseiten der
Zugarmplatte 57 eine Büchse 62 sitzt, die auf der Achse 53 drehbar ist, um die auch
der Zugarm 54 schwenkbar ist, und zwar von seiner obersten Stellung mit 550 zur
Horizontalebene 13 und seiner untersten 360 zur Horizontalebene 13 betragenden Stellung.
Damit diese Schwenkbewegung trotz der die Zugarmplatte 57 durchquerenden Achse 39
ausgeführt werden kann, besitzt die Zugarmplatte 57 eine Ausnehmung 63 der in ihrer
absoluten Lage und ihrer relativen Lage aus den Fig. 5 bis 7 ersichtlichen Form.
Um die geometrische Längsachse 49 herum in gleichem Abstand verläuft dabei der erste
Randbereich 64 auf einem Kreisabschnitt von etwa neun Uhr bis etwa zwei Uhr. Darauf
folgen beiderseits Halbkreisbögen 66,67. Das in diesem Bereich bis zur Bohrung 61
stehen bleibende Material ist dünn. Dies kann man sich jedoch leisten - und dadurch
die
geometrischen Längsachsen 27,49 nahe aneinanderrücken - weil
dieser Bereich praktisch nicht belastet ist. Erst der Randbereich 64 und die Halbkreisbogen
66 67 sind dem Durchmesser der zweiten Achse 39 angepasst. Deren Verschwenkweg wird
durch den strichpunktierten Halbkreis 68 angedeutet. Weiter außen 0 verläuft die
Ausnehmung 63 mit zwei Geraden 69,71 , die etwa unter 60 aufeinander zu laufen und
in einen Halbkreis 72 ineinander übergehen. Das Außenrund 73 der Zugarmplatte 57
ist so gestaltet, daß man beim Verschwenken mit geringem Abstand an der senkrechten
Hinterwand des Tragrohres 11 vorbeikommt.
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Der untere Ast jeder Platte 42,43 der Konsole 41 besitzt koaxial zu
einer geometrischen Längsachse 74 je eine Durchgangsbohrung 76, die eine vierte
Achse-77 an ihren beiden Enden lagern. Diese ist zum Beispiel gemäß Fig. 5 wiederum
mit einem Schmiernippel versehen, an eine Sicherungsscheibe angeschweißt und durch
zwei Schrauben am unteren Ast der Platte 43 unverdrehbar und axial unbewegliche
gehalten.
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Die vierte Achse 77 durchquert eine Zylinderbohrung im Befestigungsflansch
78 eines Hubzylinders 79, der konzentrisch zu einer geometrischen Längsachse 81
angeordnet ist. Der Hubzylinder 79 liegt direkt unter dem Zugarm 54 und ist gemäß
Fig. 1 breiter als dieser. Mit seinem äußeren Befestigungsflansch 82 ist er vermittels
einer Querachse 83 an einer Gabel 84 befestigt, die am äußeren Endbereich des Zugarmrohrs
56 seitlich an dieses und na: h unten ragend angeschweißt ist. Da der sonstige Betrieb
der Vorrichtung in der gleichen Weise erfolgt, wie in
dem eingangs
genannten Stand der Technik, braucht die Wirkungsweise nicht erneut geschildert
zu werden, insbesondere auch nicht, warum beim Abneigen gemäß Fig. 7 die Konsole
41 sich im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt.
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Die aluminiumgerechte Lösung ist aus den Fig. 8 und 9 ersichtlich.ln
Fig. 8 schaut man in Strongpreßrichtung. Links ist ein Tragrohr 86 zu sehen, das
etwa wie das Tragrohr 11 aussieht.Rechts davon ist eine gleichzeitig stranggepreßte
Kammer mit einer Oberwand 87 in Fortsetzung der Oberwand des Tragrohrs 86, einem
Auge 88 im rechten oberen Eckbereich der rechten Kammer, eine Hinterwand 89 im Abstand
und parallel zur Hinterwand des Tragrohrs 86, ein Auge 91 im rechten unteren Eckbereich
der zweiten Kammer und eine Unterwand 92 in Fortsetzung der Unterwand des Tragrohrs
86 vorgesehen. Ferner ist noch eine diagonale Versteifungswand 93 zu sehen, die
vom linken oberen Eck zum rechten unteren Auge 91 der zweiten Kammer führt. Die
geometrische Längsachse 94 entspricht der geometrischen Längsachse 27 in Funktion
und den dazugehörigen Bauteilen. Die geometrische Längsachse 96 der Bohrung des
Auges 91 entspricht in der Funktion und in den dazugehörigen Bauteilen der geometrischen
Längsachse 25. Man braucht also damit von unten her in den rechten unteren Eckbereich
der zweiten Kammer durch Räumen nur einen Ausschnitt 97 einzuarbeiten und die Achse
31 vor den Druckarm 37 in das Auge 91 zu stecken.
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Dann muß man von oben und hinten her in die zweite Kammer einen Ausschnitt
98 einbringen, dessen lichte Weite dem lichten Abstand zwischen dem Auge 28 und
der Platte 24 entspricht. Durch das Auge 88 steckt man dann die zweite Achse 39
und lagert so wie oben beschrieben die Konsole 41 und die zugehörigen Teile. Der
Ausschnitt 98 muß so sein, daß sich die Zugarmplatte 57 und Konsole 41 in der notwendigen
Weise verschwenken kann, und daß auch der Hubzylinder 97 seine Bewegungsfreiheit
hat.
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Fig. 10 stellt maßstäblich einen Querschnitt durch das Tragrohr 8.6
wie Fig. 8 dar, jedoch in dessen Befestigungsbereich.Man erkennt oben den einen
abgebrochenen Rahmenschenkel 101 eines LKW-Rahmens. An dessen senkrechtem Quersteg
ist eine Authängeplatte 102 angeschraubt, die I - Querschnitt hat.
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Die Verschraubung erfolgt an mit Kreuzen 103 symbolisch dargestellten
Verschraubungsstellen in drei Paaren zu drei Stück. Dabei befindet sich das vordere
Paar sehr weit vorne und die beiden hinteren Paare befinden sich übereinander sehr
weit hinten, da dort die nach unten gerichtete Last am größten ist. Das untere Ende
der Aufhängeplatte 102 ist mittig mit zwei Schweißungen stumpf auf einen Vierkantstab
104 auf dessen Oberseite aufgeschweißt. Senkrecht oberhalb der geometrischen Längsachsen
94 und 96 - die selbst senkrecht über - bzw. untereinander liegen - ist im Vierkant
eine Gewindebohrung 106 vorgesehen. Oberhalb eines gemäß Fig. 10 links unten vorgesehenen
Kasten-Längsprofils ist im Vierkant 104 eine ebenfalls senkrecht nach oben weisende
Gewindebohrung 108 vorgesehen.
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Im Bereich unterhalb des LKW-Rahmens 101 ist der obere Kreissektor
109 des Auges 88 bündig mit der Oberseite 111 des Tragrohrs 86 weggefräst, so daß
eine Ausfräsung 112 entsteht. Durch diese Ausfräsung 112 wird der Innenraum des
Auges 88 angeschnitten und es bildet sich ein Langloch 113. Ein weiteres Langloch
114 befindet sich direkt unterhalb dem Langloch 113 . Sowohl die Ausfräsung 112
als auch die beiden Langlöcher 113 , 114 kann man einfach durch einen Zaptenfräser
herstellen. In fluchtender, identischer Weise ist unten eine Ausfräsung 116, ein
Langloch 117 und ein Langloch 118 geschaffen worden. Die Ausfräsung 116 fluchtet
in ihrer Mittenebene mit der Unterseite 119 des Tragrohrs 86.
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Der nach unten ragende Wandbereich 121 des Kasten-Längsprofils 107
ist ebenfalls bündig mit der Unterseite 119 auf der Länge der Ausfräsung 116 ausgefräst.
Man schneidet hierbei den Innenraum des Längsprofils 107 an und erzeugt dabei in
gleicher Weise ein Langloch 122. In der Oberwand des Längsprofils 107 ist mit einem
Zapfenfräser ebenfalls ein Langloch 123 geschaffen.
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Wie aus Fig. 10 ersichtlich, sind die rechts befindlichen Langlöcher
mit 3 cm wesentlich breiter als die hinteren Langlöcher mit ihren 1,8 cm.
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Von unten durch die in Fig. 10 rechts befindlichen Langlöcher ist
der Schaft 124 einer Innensechskantschraube gesteckt und in die Gewindebohrung 106
eingeschraubt. Unter dem Kopf 126 liegt eine Sicherungsscheibe 127 und eine Unterlegsscheibe
128, die das Langloch 117 gut überbrückt. Ein dünnerer Schaft 1
durchquert
die Langlöcher 122, 123 und ist von unten in die Gewindebohrung 108 eingeschraubt.
Der Kopf 131 sitzt wieder auf einer Sicherungsscheibe und diese auf einer gut überbrückenden
Unterlegscheibe. Mit dieser Konstruktion gelingt es zusätzlich, unterschiedliche
LKW-Rahmenbreiten leicht zu bedienen.
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Fig. 11 zeigt die Vorderansicht von Fig. 10.