DE310771C

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Publication number: DE310771C
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Description

Gezogene Rohre werden bekanntlich in der Weise erzeugt, daß das durch Walzen, Pressen, Gießen u. dgl. hergestellte verhältnismäßig dick wandige und ungenaue Vorprodukt, das sogenannte Halbzeug, auf Ziehbänken durch eine Anzahl von Zügen der Kaltbearbeitung unterworfen wird, durch welche der Querschnitt allmählich in die gewünschte Endform, welche verhältnismäßig dünnere Wandstärke und verhältnismäßig genaue Maße aufweist, übergeführt wird.

Bei der Weiterverarbeitung des Vorproduktes durch Kaltziehen verfuhr man bisher in der Weise, daß nach ein, zwei oder drei Zügen eine Glühung eingeschaltet wurde, durch welche die Härte, die das Material durch das Ziehen erhalten hätte, wieder beseitigt worden ist. Durch das Glühen wurde die Fließgrenze, die durch "das vorhergehende Ziehen der Bruchgrenze sehr nahe gerückt war, wieder herabgedrückt, so daß das Material von neuem bearbeitungsfähig wurde. , Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, spielte sich der Ziehprozeß bei dieser Arbeitsmethode stoßweise ab, so daß auf einen an dem weichen Material ausgeübten sehr starken Zug ein zweiter und dritter immer weniger starker Zug folgte.' Man war seither der Meinung, daß die Streckfähigkeit des Materials, wenn sich die Fließgrenze der Bruchgrenze einmal genähert hatte, so weit erschöpft sei, daß eine weitere Formänderungsarbeit technisch-wirtschaftlich nicht mehr zur Anwendung gelangen könnte. Dies schien dadurch bewiesen, daß die Rohre beim weiteren Ausstrecken rissen. Die Erfindung beruht nun in der überraschenden Erkenntnis, daß ein kontinuierlicher und wirtschaftlich äußerst vorteilhafter Arbeitsprozeß dadurch möglich wird, daß man an Stelle der stoßweisen, den, Querschnitt verhältnismäßig stark vermindernden kurzen Zugfolgen mit zwischenliegenden Glühungen eine größere Anzahl gleichmäßig abnehmender oder wenigstens annähernd gleichmäßig abnehmender, unmittelbar aufeinanderfolgender schwächerer Einzelzüge unter Vermeidung der Zwischenglühungen setzte. Die Art der Ziehabstufung bei dem neuen Verfahren ist aus Fig. 2 zu ersehen. Die Möglichkeit, ein derartiges Arbeitsverfahren auszuführen, läßt sich folgendermaßen erklären:

Die sehr starken Querschnittsreduktionen bei dem alten Verfahren bringen es mit sich, daß sofort eine starke Härtung des Materiales eintritt, wodurch die Dehnung (d in Fig. 3) erheblich abnimmt und die Fließgrenze (ds) sogleich oder sehr rasch an die Bruchgrenze (ig) heranrückt und eine weitere Bearbeitung erschwert. Bei dem neuen Verfahren dagegen tritt die Härtung zunächst mehr an der Oberfläche auf und der Kern behält auf längere Zeit eine noch verwertbare Dehnbarkeit und Streckfähigkeit (s. Fig. 4). Während bei dem alten Verfahren kleine Formänderungen nicht mehr wirtschaftlich waren, hat sich bei dem neuen Verfahren, das ja prinzipiell auf der Anwendung einer größeren Reihe von Einzelzügen beruht, gezeigt, daß sich in diesem Falle, nämlich bei einem^s kontinuierlichen

Prozeß, auch Formänderungen von so geringer Größe, wie man sie bisher bei der Rohrfabrikation nicht praktisch angewendet hat, als wirtschaftlich erweisen.

Unterstützt wird zweifellos die Möglichkeit, eine so große, bisher für unmöglich gehaltene Anzahl von Einzelzügen, nämlich bis zu 20, 30 und mehr anzuwenden, dadurch, daß beim kontinuierlichen Prozeß ein Zug unmittelbar

ίο nach dem anderen folgen kann. Dabei geht die durch die Formänderungsarbeit erzeugte Wärme nicht wie beim alten Verfahren, wo periodisch gearbeitet wird, verloren, sondern sie wird verwertet und steigert sich durch die unmittelbare Folge der Züge. Diese Wärme dient einerseits, um die gerade auf der Oberfläche natürlich sehr stark auftretende Härte und Sprödigkeit zu vermindern und andererseits um das Ansteigen der Fließgrenze gegen

ao die Bruchgrenze zu verzögern.

Die Fabrikation vereinfacht sich bei dem neuen Verfahren mit Bezug auf die folgenden Gesichtspunkte sehr erheblich. Während die Rohre früher partien- und stufenweise hergestellt wurden, wobei die einzelnen Arbeitsstufen durch den tagelangen Glühprozeß usw. getrennt waren, kann jetzt das Rohr¹ in einem Arbeitsgange ohne Zwischentransport usw. nacheinander fertiggestellt werden. Dadurch wird selbstverständlich in außerordentlichem Maße an Kosten und Zeit, an Betriebsmaterial und an Raschheit der Lieferungsmöglichkeit gewonnen. Eine zur Ausführung des Verfahrens zweckmäßige Anordnung einer Ziehbank ist auf der Zeichnung dargestellt.

Fig. 5 stellt die Gesamtanordnung der Maschine, und

Fig. 6 eine Ansicht von oben dar. ,

α ist das Maschinengestell, b das Werkstück, welches am rechten Ende im Gestell fest eingespannt ist und am linken Ende frei getragen werden kann. Das Werkstück ruht auf einem Dorn, der am rechten Ende verjüngt ist, so daß noch die engste, zur Wirkung gelangende Matrize aufgeschoben werden kann. Auf den Dorn ist das zu ziehende Rohr bis an den Absatz des Domes aufgeschoben. Auf der oberen Lauffläche ^]e des Maschinengestelles a sind eine beliebige Anzahl von Matrizenhaltern g, in welche die Matrizen f eingelegt sind, verschieblich, und zwar auf dem verjüngten Teile des Domes angeordnet.

Die einzelnen Matrizenhalter werden jeweils bis an den Anfang des Rohres vorgeschoben.

Es ist in der Zeichnung der Matrizenhalter ^₁ in der- Anfangsstellung gezeichnet, und zwar beginnt er eben den Arbeitsgang. Die Wirkung der Maschine vollzieht sich mit Hilfe der in, der Zeichnung beispielsweise dargestellten Einrichtung wie folgt: .

Auf einer angetriebenen Welle i sitzt eine Kurbel k, welche mit Hilfe der Zugstange I ihre Bewegung auf den doppelten Schwinghebel m überträgt. Das Maschinengestell hat auf seiner Unterseite eine Lauffläche n, in 6; welche beispielsweise noch eine Schwalbenschwanznut eingelassen ist; an dieser Lauffläche und Schwalbenschw.anznut kann sich ein Schlitten 0 hin und her bewegen. Dieser Schlitten trägt beiderseitig je zwei Zapfen p und q. Am Zapfen p greift der Hebel m beispielsweise mittels eines Langloches an, so daß der Schlitten die Bewegung des Schwinghebels mitzumachen gezwungen ist. Auf den Zapfen q sitzen beiderseitig drehbar die Greifer /; 7i gegen einen Fortsatz des Schlittens s stützen sich Federn t, welche die' Greifer stets hochzudrücken trachten.

In der gezeichneten Stellung beginnt nun durch Kurbel, Zugstange, Schwinghebel, Schlitten 8c und Greifer die Bewegung des ersten Matrizenhalters g_x über das Werkstück weg. Sobald die Kurbel in der hinteren Totlage angekommen ist, kehren Schwinghebel und Schlitten ihre Bewegung um, die Greifer r verlassen die 8; Zapfen A₁ und lassen infolgedessen den Matrizenhalter gj am hinteren Ende der Maschine stehen. Inzwischen wird der nächste Matrizenhalter an den Absatz des Werkstückes vorgerückt, bei ihrem Rückwärtsgang treffen die oberen gc Flächen der Greifer -p an die Zapfen h des nächst bereitstehenden Matrizenhalters, weichen ihm infolge Nachgiebigkeit' der Federn nach unten aus und werden hinter ihm wieder hochgedrückt, so daß die Greifer beim neuen 9; Vorwärtsgang die Zapfen h in derselben Weise fassen, wie dies für die Zapfen A₁ dargestellt ist, und es beginnt hiermit der zweite Zug. Dieser Prozeß wiederholt sich in gleicher Weise, bis sämtliche Matrizen über das Werkstück hinweggezogen sind.

Claims

Patent-An speuch:

Verfahren zur Herstellung dünnwandiger 10] Rohre beliebigen Querschnittes, aus Metall, 'das durch Ziehen hart wird, in mehreren Zügen, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausstrecken des dickwandigen Vorproduktes in zahlreichen, ohneZwischenglühungunmittelbar aufeinanderfolgenden Zügen erfolgt, welche den Querschnitt gleichmäßig oder annähernd gleichmäßig und jedesmal nur um einen geringen Betrag verändern. .

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.