DE3106457A1 - Verfahren zur herstellung eines mehrere laengsverteilte vorspruenge aufweisenden gegenstands durch schmieden - Google Patents

Description

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Diesel Kiki Co., Ltd. L{ Stuttgart, den 20.1.1981 Tokio, Japan a^sakte- _DK12D4/m

Verfahren zur Herstellung eines mehrere längsverteilte Vorsprünge aufweisenden Gegenstands durch Schmieden

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie befaßt sich insbesondere mit der Herstellung von Metallgegenständen vorgegebener Form, bevorzugt aus Stahl, aber auch aus anderen metallischen Werkstoffen, und sie bezieht sich bevorzugt auf das Verformen von stangenförmigen Stahlrohlingen zu Gegenständen, welche in Längsrichtung gesehen mehrere Vorsprünge aufweisen. Hin wichtiges Anwendungsgebiet der Erfindung ist die Herstellung von Nockenwellen.

In den letzten Jahren hat man statt des Warmschmiedeverfahrens ein Kaltschmiedeverfahren verwendet, um Rohlinge aus Metall in mechanische Teile der unterschiedlichsten Gestalt umzuformen. Hierdurch erhält man auf einfachere und schnellere Art das gewünschte Endprodukt, und zwar durch Zusammenpressen eines in ein Gesenk gelegten Rohlings zum Zwecke der plastischen Verformung, wobei kein wesentliches Beschneiden bzw. spanabhebende Verformen des verformten Teils erforderlich ist.

Bei dem üblichen Kaltschmiedeverfahren wird ein Rohling zur Herstellung eines Gegenstands, z.B. einer Nockenwelle, zuerst erwärmt, und der erhitzte Rohling wird in einem Schiniedegesenk an seinen beiden Enden axial zusammengedrückt bzw. gestaucht. Dieses Schmiedegesenk hat eine bestimmte Gestalt seiner Formhöhlung, so daß hierbei Umfangsnocken auf der Umfangsflache des Rohlings in einer längsverteilten

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Anordnung gebildet werden.

Jedoch hat das konventionelle Kaltschmiedeverfahren den
Nachteil, daß der Schmiedefaserverlauf an den Wurzeln der hierbei gebildeten Umfangsnocken Unterbrechungen aufweisen kann, wodurch im Extremfall Risse an diesen Stellen auftreten können. Infolgedessen haben z.B. Nockenwellen, die so hergestellt worden sind, eine niedrige mechanische
Festigkeit und sind für eine praktische Verwendung ungeeignet .

Ein Verfahren der im Oberbegriff angegebenen Art ist Gegenstand der älteren Anmeldung P 30 09 656.1-14 der Anmelderin (Anwaltsakte DK 12 D2). Dieses Verfahren nach der älteren Anmeldung liefert qualitativ hochwertige Erzeugnisse.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, das Verfahren nach der älteren Anmeldung weiter zu verbessern, und insbesondere, ein Schmiedeverfahren zur Herstellung von Gegenständen mit längsverteilten Vorsprüngen zu schaffen, welche einen von Unterbrechungen weitgehend freien Schmiedefaserverlauf haben,
bei denen sich an den Wurzeln der Vorsprünge keine Risse
bilden, und die infolgedessen eine hohe mechanische Festigkeit haben.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung gelöst durch die im Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen.

Die Erfindung betrifft ferner eine Nockenwelle erhältlich durch ein Verfahren nach der Erfindung.

Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus dem im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispiel,

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sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Nockenwelle, welche mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist,

Fig. 2 eine Darstellung eines bevorzugten Faserverlaufs bei einer Nockenwelle,

Fig. 3 eine Darstellung mit einem Beispiel für eine mehrdimensionale Erwärmungstemperaturverteilung bei einem Rohling für eine Nockenwelle, entsprechend einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 4 eine stark schematisierte Darstellung der Ausbildung und Anordnung einer HF-Induktionsspule, welche einen Teil einer Erwärmungsvorrichtung zur Erwärmung eines Nockenwellenrohlings bildet,

Fig. 5 eine Vorderansicht einer Schmiedevorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die linke Seite im Schnitt dargestellt ist,

Fig. 6 eine Vorderansicht einer mit einem erf.indungsgemäßen Verfahren hergestellten Nockenwelle, und

Fig. 7 und 8 Schnitte, gesehen längs den Linien VII-VII bzw. VIII-VIII der Fig. 6.

Bei der Herstellung von Nockenwellen, von denen eine typische in Fig. 1 dargestellt und mit der Bezugszahl 1 bezeichnet ist, mit einem üblichen Kaltschmiedeverfahren, wird ein Nockenwellenrohling im erwärmten Zustand in ein Schmiedegesenk vorgegebener Form gelegt und durch Beaufschlagung seiner zwei gegenüberliegenden Enden mit einer axialen Kraft zusammengepreßt bzw. gestaucht. Dabei werden Umfangsnocken 2 bis

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auf dem Rohling erzeugt, und zwar längsverteilt, also in Längsrichtung der Nockenwelle 1 gesehen hintereinander. Eine so nach dem üblichen Schmiedeverfahren hergestellte Nockenwelle kann Unterbrechungen in ihrem Schmiedefaserverlauf aufweisen, und zwar an Stellen im Bereich der Wurzeln der Nocken 2 bis 6. Unter ungünstigsten Bedingungen können Risse an den Wurzeln der Nocken auftreten, so daß die Nockenwelle eine sehr niedere Festigkeit hat, und daß eine Eignung zur Verwendung als Nockenwelle nicht gegeben ist.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der erfinderischen Erkenntnis , daß bei dem üblichen Kaltschmiedeverfahren die Verteilung der Erwärmungstemperatur für den Rohling nicht der Anordnung und jeweiligen Form der zu bildenden Nocken entspricht und dadurch eine gleichmässige Verschiebung bzw. ein gleichmässiges Fließen des Metalls im Rohling während des Stauchvorgangs behindert wird.

Fig. 2 zeigt einen bevorzugten Schmiedefaserverlauf der Nockenwelle 1. Damit man eine solche Nockenwelle mit einem ununterbrochenen Schmiedefaserverlauf gemäß Fig. 2 erhält, muß man einen Nockenwellenrohling so schmieden, daß eine glatte Verschiebung bzw. ein glatter Fluß des Metalls des Rohlings in einer Richtung und in einer Menge möglich ist, die jeweils der Anordnung und der Formgebung der einzelnen auf der Nockenwelle.auszubildenden Nocken entspricht.

Deshalb werden nach der Lehre der vorliegenden Erfindung diejenigen Abschnitte eines Rohlings, an denen Vorsprünge ausgebildet werden sollen, jeweils auf zugeordnete vorgegebene Temperaturen erwärmt, die höher sind als diejenigen der anderen Abschnitte. Diese vorgegebenen Temperaturen der Abschnitte, an denen Vorsprünge ausgebildet werden sollen, sind dabei bevorzugt jeweils etwa proportional zu den radialen Abmessungen der Vorsprünge, die beim Stauchvorgang aus dem

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Umfang des Rohlings herausgepreßt werden. Der hierbei entstehende Gegenstand mit seinen Vorsprüngen, z.B. eine Nockenwelle, hat einen Schmiedefaserverlauf, der sich ohne Unterbrechungen durch diesen Gegenstand erstreckt, so daß Risse nicht entstehen.

Für das Verfahren nach der Erfindung eignen sich Metalle, die we ic Ii sind, einen niedrigen Verformungs widerstand und eine niedrige Wärmeleitfähigkeit haben. In dieser Hinsicht ist Stahl besonders günstig. Es können jedoch auch Nichteisenmetalle verwendet werden, wenn sie eine genügend niedrige Wärmeleitfähigkeit haben, und sonstigen Anforderungen an die Schmiedbarkeit entsprechen.

Eine Ausführungsform der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Herstellung einer Nockenwelle der in Fig. 1 gezeigten Art beschrieben. Die Nockenwelle 1 nach Fig. 1 ist halbfertig bearbeitet. Ihre beiden Endabschnitte müssen noch kegelig bearbeitet und an den Enden mit einem Gewinde oder einer Verzahnung versehen werden, damit die Welle 1 in eine - nicht dargestellte - Kraftstoffeinspritzpumpe eingebaut und mit zugeordneten Wellen verbunden werden kann. Die dargestellte Nockenwelle 1 ist für die Reiheneinspritzpumpe eines Vierzylindermotors bestimmt.

Wie man Fjg. 1 entnimmt, ist im mittleren Bereich der Nockenwelle 1 ("mittleren" bezieht sich hier wie im folgenden auf die axiale Erstreckung) ein Ring- oder Exzenternocken 4 ausgebildet, und zu beiden Seiten dieses mittleren Ringnockens 4 sind weitere Ringnocken 2, 3, 5 und 6 ausgebildet. Die Nocken 2, 3, 5 und 6 dienen zum Antrieb der Pumpenkolben einer zugeordneten, nicht dargestellten Kraftstoffeinspritzpumpe, z.B. eines Stößels oder anderer Kupplungselemente zum Antrieb der Plungerkolben, und der mittlere Nocken 4 dient zum Antrieb des Pumpenkolbens einer auf der zugeordneten Einspritzpumpe angeordneten Kraftstofförderpumpe und treibt diesen Pumpenkolben an.

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Eine solche Nockenwelle 1 kann z.B. auf der Schmiedevorrichtung nach Fig. 5 hergestellt werden. Ein Schmiedegesenk 7 hat ein oberes Gesenkteil 7a und ein unteres Gesenkteil 7b, und zwischen diesen erstreckt sich horizontal eine längliche Formhöhlung 8. Die Gesenkteile 7a und 7b werden auf Temperaturen im Bereich von 90...220° C vorgewärmt. Ein nicht dargestellter Rohling aus Draht- oder Stangenmaterial, der in der nachfolgend beschriebenen Art erwärmt wurde, wird in die Formhöhlung 8 des heißen Gesenks 7 eingebracht, und seine beiden gegenüberliegenden Enden werden mittels Stempeln 9, 10 mit einer maximalen Preßkraft von 170 Tonnen (1700 kN) entsprechend einem ma:
schlagt.

2 einem maximalen Druck von 212,5 kp/cm (2o,8 MPa) beauf-

Die Stempel 9, 10 sind über Kupplungsteile 11, 12 mit Kolbenstangen 13, 14 gekuppelt und werden von Hydrozylindern 15, her über die Kolbenstangen 13, 14 betätigt. Die beiden Teile 7a und 7b des Gesenks 7 werden zusammengehalten durch einen oberen Gesenkhalter 17 und einen unteren Gesenkhalter 18. Das Gesenk 7 wird in vertikaler Richtung mit einer maximalen Kraft von 500 Tonnen (5000 kN) beaufschlagt entsprechend einem

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maximalen Druck von 250 kp/cm (24,5 MPa), und zwar mittels einer Kolbenstange 19, die von einem oberhalb des Gesenks 7 angeordneten Hydrozylinder 20 betätigt wird. Ein Führungszapfen 21 für die Kolbenstange 19 ist in einer Führungsbohrung 22 geführt.'

Im folgenden wird nun beschrieben, wie eine Nockenwelle, z.B. die Nockenwelle 1 der Fig. 1, mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. Zuerst wird Stahl, z.B. in Form von Draht- oder Stangenmaterial, auf längliche Rohlinge abgelängt, von denen jeder eine vorgegebene Länge hat. Diese Rohlinge oder Blanks werden in einem Induktionsofen erhitzt, insbesondere in einer HF-Vorrichtung, oder in einer anderen geeigneten Weise.

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Bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Nockenwellen ist diese Erhitzung von großer Bedeutung. Fig. 3 zeigt eine Erwärmungstemperaturverteilung, die einem Rohling 1' zur Herstellung einer Nockenwelle aufgezwungen wird, z.B. zur Herstellung der Nockenwelle 1 nach Fig. 1. Dies ist das Temperaturprofil in Längsrichtung und in einer Ebene, die sich in Durchmesserrichtung des zylindrischen Rohlings 1· erstreckt. Wie Fig. 3 klar zeigt, sind die Erwärmungstemperaturen t2 bis t6, t2' bis t6' der Stellen des Rohlings 1', an denen die Nocken 2 bis 6 der Fig. 1 entstehen sollen, höher als diejenigen der anderen Abschnitte.

Ferner sind bei den einzelnen Nockenformabschnitten die Erwärmungstemperaturen t2, t3', t4, t5, t6' für die relativ weit ausladenden Abschnitte der Nocken größer als die Temperaturen t2', t3, t4', t5', t6 für die relativ wenig ausladenden Abschnitte. Anders gesagt werden die Erwärmungstemperaturen auf Werte eingestellt bzw. festgelegt, die jeweils den radialen Abmessungen der entsprechenden Vorsprünge des Endprodukts etwa proportional sind, also den Vorsprüngen, die aus der Umfangsflache des Rohlings 1' beim Stauchvorgang im Schmiedegesenk herausgepreßt werden. Z.B. sind in Fig. 3 die höchsten Erwärmungstemperaturen t3, t5 etwa 1200° C, die zweithöchsten Temperaturen t2, t4, t6' betragen etwa 1000° C, die noch niedrigeren Temperaturen t2', t3, t4', t6 betragen etwa 900° C, die Temperaturen t8 bis t11^f für die Einschnürungen zwischen den Nocken betragen etwa 800° C, und die Temperaturen t7, 17' , t12, tl2' für die gegenüberliegenden lindabschnitte betragen jeweils etwa 700 C.

Jedoch sind die ErwÜrniungstemporaturen, die dein Rohling 1' an anderen zur Ausbildung von Nocken vorgesehenen Abschnitten in anderen Ebenen aufgezwungen werden, die diametral zum Rohling verlaufen, naturgemäß von den oben angegebenen Temperaturen verschieden, d.h. der Rohling hat bevorzugt ein mehrdimensionales Temperaturprofil. Anders ausgedrückt werden die

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zur Nockenbildung vorgesehenen Ringabschnitte des Rohling 1· auch in Umfangsrichtung gesehen verschieden stark erhitzt, angepaßt an die jeweiligen Profile der dort zu bildenden Nocken oder derg lc ic hen .

Fig. 3 zeigt ferner bei der axialen Erwärmungstemperaturverteilung einen generellen Verlauf der Gestalt, daß die Erwärmungstemperatur vom mittleren Abschnitt 1'a des Rohlings 1' ausgehend in Richtung zu den beiden Enden 1'b, 1'b hin grosso modo abnimmt, d.h. eine generell etwa parabelförmige Temperaturverteilung mit überlagerten Spitzen.

Ausgehend von der Raumtemperatur wird der Rohling 1' gewöhnlich etwa 10 Sekunden bis 1 Minute lang bis zu den vorgegebenen Erwärmungstemperaturen erwärmt.

Durch die vorbeschriebene Erwärmung des Rohlings 1' in Form eines spezifischen mehrdimensionalen Temperaturprofils hat dieser an seinen verschiedenen Abschnitten verschiedene Verformungswiderstände, d.h. der erhitzte Rohling ist an verschiedenen Stellen verschieden weich, und diese Temperaturverteilung ist angepaßt an die zeitliche Reihenfolge und die Richtung der Nockenbildung. Infolgedessen ergibt sich beim Stauchen des Rohlings ein gleichmässiges Fließen des Metalls ganz entsprechend den Formen und der räumlichen Anordnung der zu bildenden Nocken; dies verhindert das Entstehen von Unterbrechungen des Schmiedefaserverlaufs im Endprodukt und von Rissen in der fertigen Nockenwelle.

Fig. 4 zeigt eine Induktionsspule 23 zur Verwendung in einer induktiven HF-Erwärmungsvorrichtung für die Herstellung der Nockenwelle nach Fig. 1; die Induktionsspule 23 ist im Längsschnitt dargestellt. Da hierbei die Erwärmungstemperaturen etwa umgekehrt proportional sind zu den Abständen zwischen den Wicklungen der Induktionsspule 23 und dem Rohling 1¹, sind die

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verschiedenen Abschnitte der Induktionsspule 23 in einer umgekehrten Beziehung zu den Erwärmungstemperaturkurven der Fig. 3 angeordnet. Dabei ist naturgemäß vorausgesetzt, daß Fig. 3 und !'ig. 4 denselben diametralen Schnitt durch den Rohling 1' betreffen.

Der Stahlrohling 1' in Form eines Drahtes oder Stabes wird also mit Hilfe einer in dieser Weise ausgebildeten Induktionsspule 23 erwärmt, und dann wird der erhitzte Rohling in das Gesenk 7 der Schmiedemaschine nach Fig. 5 gelegt. Dann wird der obere Ilydrozylinder 20 betätigt, um über die Kolbenstange 19 und die Gesenkhalter 17, 18 das Gesenk 7 geschlossen zu halten. Gleichzeitig werden auch die Hydrozylinder 13, 14 an den beiden Längsenden des Gesenks 7 betätigt und bewirken, daß die beiden Stempel 9, 10 mit einer Kraft von 100...170 Tonnen (1000...1700 kN) in axialer Richtung auf die beiden Längsenden des heißen Rohlings im Gesenk 7 drücken. Während dieser Druckbeaufschlagung werden die Nocken 2 bis 6 gebildet, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, wobei ihre Umfangskonturen endgültig geformt werden.

Bei dem so mit Nocken versehene, geformten Teil werden dann in üblicher Weise die Oberflächen abgeschreckt bzw. vergütet und auf die genauen Endmaße geschliffen.

Bei dem geschilderten Ausführungsbeispiel kann ein Stangenmaterial aus Stahl der Qualitäten S48C und S45C nach der japanischen Indusirienorm ( = JIS) G31Ü2 als bevorzugter Werkstoff für die Nockenwelle verwendet werden. Dieser Werkstoff hat die folgende chemische Zusammensetzung:

	0,45	S48C	S45C
C:	0,15	... 0,51 %	0,42 ... 0,48 %
Si:	0,60	... 0,35 %	wie nebenstehend
Mn:	0,030	... 0,90 %	wie nebenstehend
P:	0,035	% oder weniger	wie nebenstehend
S:	1 οποίνΟ / C\ t	^ß<yie nebenstehend

Fe und unvermeidliche dor Rest der Rest Verunreinigungen

Die unvermeidlichen Verunreinigungen bestehen aus 0,30 % oder weniger Cu, 0,20 % oder weniger Ni, und 0,20 % oder weniger Cr, wobei die Gesamtheit von Ni und Cr 0,35 % nicht übersteigt.

Als Werkstoff für den Rohling kann man auch ein Stangenmaterial aus dein Stahl SCM 21H (Chrom-Molybdän-Stahl) nach der japanischen Industrienorm JIS G 4051 verwenden. Dieser Stahl hat eine Zusammensetzung von 0,12 ... 0,18 % C; 0,15 ... 0,35 % Si; 0,55 ... 0,90 % Mn; 0,030 % oder weniger P; 0,030 % oder weniger S; 0,85 ... 1,25 % Cr; 0,15 ... 0,35 % Mo; und der Rest Fe und unvermeidliche Verunreinigungen, welch letztere 0,25 % oder weniger Nickel enthalten.

Da die vorstehend erwähnten Stähle ziemlich weich sind, einen niedrigen Verformungswiderstand haben und weniger Oxydation und Entkohlung erfahren, eignen sie sich besonders gut als Rohlinge für das Schmieden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Bei dem vorstehend ausführlich erläuterten Ausführungsbeispiel sind die Abmessungen des Rohlings vor und nach dem Schmieden wie folgt:

^VSLL-AS-}L· Schmieden nach dem Schmieden Länge 300 mm 236 mm

Durchmesser 22,5 mm 2 3 mm

Die Nockenwelle, die man beim Ausführungsbeispiel durch das erfindungsgemäße Schmiedeverfahren erhält, hat die Form und die Abmessungen, die in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellt sind. Die Zahlen in Klammern stellen die Abmessungen nach dem abschließenden Schleifen dar.

Eine Nockenwelle, die man mit dem erfindungsgemäßen Schmiedeverfahren erhält, kann einen Faserverlauf der Schmiedefasern

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oder Bahnlinien haben, der ohne wesentliche Unterbrechungen ist, wie das in Fig. 2 dargestellt ist. Dadurch ergibt
sich eine ausreichende mechanische Festigkeit.

Naturgemäß sind die Erwärmungstemperaturen für den Nockenwellenrohling im Rahmen der vorliegenden Erfindung keineswegs aui* die vorstellend angegebenen Werte beschränkt. Nach der Erfindung hat sich folgendes gezeigt: Sofern die
Erwä'rmungstemperaturen in einem Bereich liegen, in dem das Schmieden möglich ist, ist das Schmiedeverfahren um so
effektiver, je niedriger die lirwä'rmungstemperaturen sind,
da der Rohling weniger entkohlt und weniger oxidiert wird, wenn er auf solche niedrigeren Temperaturen erwärmt wird.

Da ferner eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Nockenwelle vor dem Pressen im Gesenk bereits
erhitzt worden ist, braucht sie nach dem Pressen nicht geglüht oder normalisiert zu werden, um restliche Spannungen zu beseitigen.

Die vorstehende Beschreibung betrifft ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung, und im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens der vorliegenden Erfindung sind zahlreiche Abwandlungen und Modifikationen möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

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Claims (6)

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   Diesel Kiki Co., Ltd. Stuttgart, den 20.1.1981

   Tokio, Japan ^ANWALTSAK1F DK12D4/m

   Patentansprüche

   ί.^Verfahren zur Herstellung eines Gegenstands, welcher längsverteilt einstückig mit ihm ausgebildete Vorsprünge aufweist, durch Schmieden, mit folgenden Verfahrensschritten:

   a) Ein länglicher Rohling (1') aus einem Metall oder einer Metallegierung wird so erwärmt, daß ein Abschnitt (1'a), an dem die Vorsprünge ausgebildet werden sollen, eine höhere Temperatur hat als die anderen Abschnitte (1' b);

   b) der so erhitzte Rohling (1·) wird in ein Schmiedegesenk (7, Fig. 5) gelegt;

   c) in dem Schmiedegesenk (7, Fig. 5) werden die beiden gegenüberliegenden Enden des erhitzten Rohlings (1') mit Druck beaufschlagt, um den Rohling (1¹) axial zusammenzudrücken und an dem erwähnten, besonders erwärmten Abschnitt (1' a) Vorsprünge (2 bis 6) auszubilden; (Oberbegriff)

   d) beim Schritt a) werden die einzelnen zur Bildung von Vorsprüngen (2 bis 6) vorgesehenen Abschnitte des Rohlings (1') vor dem Schmieden jeweils auf Temperaturen (z.B. t2, t3', t4, t5, t6') erwärmt, die den radialen Abmessungen der entsprechenden anschließend beim

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   Schritt c) aus dem Umfang des Rohlings (1¹) herausgebildeten Vorsprünge (2 bis 6) etwa proportional sind. (Kennzeichen)
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Rohling (1^f) der Rohling für eine Nockenwelle (1) verwendet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erwärmungsschritt a) der Rohling (1¹) längs seiner axialen Erstreckung in der Weise erwärmt wird, daß seine Erwärmungstemperatur von einem Mittelabschnitt (1' a) des Rohlings ausgehend generell in Richtung zu den beiden Enden (1' b) einen abnehmenden Verlauf zeigt (Fig. 3).
4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, gegebenenfalls in Verbindung mit Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Nockenwellenrohling aus Stahl bei den Verfahrensschritten a) und d) diejenigen Abschnitte, an denen Nocken (2 bis 6) ausgebildet werden sollen, auf Temperaturen im Bereich von etwa 900 bis 1200° C erwärmt werden, und daß die anderen Abschnitte des Nockenwellenrohlings auf Temperaturen im Bereich von etwa 700...800° C erwärmt werden.

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5. 5. Nockenwelle, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung des gewünschten Temperaturprofils des Rohlings (1¹) eine Hl^:- Induktionsheizung mit einer Induktionsspule (23) vorgesehen ist, deren Windungen jeweils einen Abstand vom Rohling (1¹) haben, der etwa umgekehrt proportional zu der an den einzelnen Stellen des Rohlings jeweils zu erzeugenden Temperatur ist (Fig. 4).

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