JP2505999B2 - 超高温熱間鍛造方法 - Google Patents
超高温熱間鍛造方法Info
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- JP2505999B2 JP2505999B2 JP3193572A JP19357291A JP2505999B2 JP 2505999 B2 JP2505999 B2 JP 2505999B2 JP 3193572 A JP3193572 A JP 3193572A JP 19357291 A JP19357291 A JP 19357291A JP 2505999 B2 JP2505999 B2 JP 2505999B2
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- temperature
- sec
- cooling
- less
- heating
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
- B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車や建設機械の足
廻りに使用される強度部品や、コネクティングロッドな
どの複雑な形状をした部品の鍛造技術、特に超高温域に
おける熱間鍛造方法に係るものである。
廻りに使用される強度部品や、コネクティングロッドな
どの複雑な形状をした部品の鍛造技術、特に超高温域に
おける熱間鍛造方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】これまで、機械部品を鋼材から鍛造する
方法として、熱間鍛造、温間鍛造、冷間鍛造が用いられ
ており、比較的小物で単純な形状のものは冷間鍛造され
るが、複雑な形状の大物は熱間鍛造されている。温間鍛
造は、ステンレスなど変形抵抗の高い材料の高精度加工
法として一部で用いられている。
方法として、熱間鍛造、温間鍛造、冷間鍛造が用いられ
ており、比較的小物で単純な形状のものは冷間鍛造され
るが、複雑な形状の大物は熱間鍛造されている。温間鍛
造は、ステンレスなど変形抵抗の高い材料の高精度加工
法として一部で用いられている。
【０００３】しかしながら、近年自動車などの機械部品
において飛躍的な軽量化が指向されるに至って、素材を
高強度化しようとすると、合金成分の添加によって加工
時の変形抵抗が大幅に増加し、工具が耐えられなくな
る。しかも、軽量化することによって生じる剛性の低下
を断面係数によって確保しようとすると、部品の形状は
複雑なものとならざるを得ず、これを形成するための鍛
造工具の耐久性は一段と低下することになる。
において飛躍的な軽量化が指向されるに至って、素材を
高強度化しようとすると、合金成分の添加によって加工
時の変形抵抗が大幅に増加し、工具が耐えられなくな
る。しかも、軽量化することによって生じる剛性の低下
を断面係数によって確保しようとすると、部品の形状は
複雑なものとならざるを得ず、これを形成するための鍛
造工具の耐久性は一段と低下することになる。
【０００４】これらを解決するには、従来１０００〜１
２５０℃で行われている熱間鍛造の加熱温度を高めて変
形抵抗を下げることが考えられるが、そうした場合、鋼
材加熱中や加工中に激しい酸化が起こって、歩留低下、
精度低下、表面性状不良などを引き起こすほか、材料温
度が型によって急激に低下するため思ったほどの成形性
が得られず、ほとんど実施されていない。
２５０℃で行われている熱間鍛造の加熱温度を高めて変
形抵抗を下げることが考えられるが、そうした場合、鋼
材加熱中や加工中に激しい酸化が起こって、歩留低下、
精度低下、表面性状不良などを引き起こすほか、材料温
度が型によって急激に低下するため思ったほどの成形性
が得られず、ほとんど実施されていない。
【０００５】僅かに研究されているものとして、生産研
究（東京大学生産技術研究所発行）第４２巻第２号（１
９９０年２月）第１１頁に、鋳鉄を半溶融状態の温度に
加熱後鍛造した例が報告されている。これは、通常の熱
間鍛造では素材が割れて成形できなかったものを、半溶
融状態にすることによって成形可能としたものである
が、鋳鉄の場合は１０００℃程度で半溶融状態が実現で
きるため、通常の鋼の熱間鍛造に比してとくに高温とい
うわけではなく、加熱条件や雰囲気制御による酸化膜の
抑制や、加工条件の改良による成形性の向上などの手段
については特段の処置は採られていない。鋼材の場合、
鋳鉄に比べてはるかに溶解温度が高いので、前述のよう
な問題があって溶解温度近くでは鍛造されていない。も
ちろん、鋳鉄では自動車などで必要とされる高強度部品
を作ることはできない。
究（東京大学生産技術研究所発行）第４２巻第２号（１
９９０年２月）第１１頁に、鋳鉄を半溶融状態の温度に
加熱後鍛造した例が報告されている。これは、通常の熱
間鍛造では素材が割れて成形できなかったものを、半溶
融状態にすることによって成形可能としたものである
が、鋳鉄の場合は１０００℃程度で半溶融状態が実現で
きるため、通常の鋼の熱間鍛造に比してとくに高温とい
うわけではなく、加熱条件や雰囲気制御による酸化膜の
抑制や、加工条件の改良による成形性の向上などの手段
については特段の処置は採られていない。鋼材の場合、
鋳鉄に比べてはるかに溶解温度が高いので、前述のよう
な問題があって溶解温度近くでは鍛造されていない。も
ちろん、鋳鉄では自動車などで必要とされる高強度部品
を作ることはできない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、高強度かつ
軽量機械部品を鍛造するとき、従来技術で重要な問題と
なる工具の耐久性、超高温鍛造を行う場合に発生する酸
化による歩留り低下、精度低下および表面性状不良など
の問題点を解決するものである。
軽量機械部品を鍛造するとき、従来技術で重要な問題と
なる工具の耐久性、超高温鍛造を行う場合に発生する酸
化による歩留り低下、精度低下および表面性状不良など
の問題点を解決するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、１％未
満の炭素量を含有する鋼材を、無酸化雰囲気中で平均昇
温速度３℃／秒以上２０℃／秒以下で加熱して、平衡状
態図における固相線温度の４５℃下または１２５０℃の
いずれか高い方を下限とし、平衡状態図における液相線
温度の２０℃下を上限とする温度域に設定し、型内で平
均５００ｍｍ／秒以上の加工速度で成形するか、または
加熱終了後予め２００℃以上に加熱された型内で平均２
００ｍｍ／秒以上の加工速度で成形した後、放冷または
急冷することを特微とする超高温熱間鍛造方法である。
同方法において、加熱終了後、酸化膜を除去すると共
に、材料の表層から１ｍｍ以上１０ｍｍ以内を冷却速度
１０℃／秒以上で１２００℃以下となるまで冷却し、直
後に鍛造を施すこと、さらに、主たる成形を行った後、
鍛造機の下死点において少なくとも材料表面温度が１０
００℃以下となるまで鍛造時の最高荷重の１０％以上の
荷重を保持すること、または、主たる成形を行った後、
その時の温度から少なくとも表層は８００℃以下となる
まで５℃／秒以上の冷却速度で急速冷却することも可能
である。
満の炭素量を含有する鋼材を、無酸化雰囲気中で平均昇
温速度３℃／秒以上２０℃／秒以下で加熱して、平衡状
態図における固相線温度の４５℃下または１２５０℃の
いずれか高い方を下限とし、平衡状態図における液相線
温度の２０℃下を上限とする温度域に設定し、型内で平
均５００ｍｍ／秒以上の加工速度で成形するか、または
加熱終了後予め２００℃以上に加熱された型内で平均２
００ｍｍ／秒以上の加工速度で成形した後、放冷または
急冷することを特微とする超高温熱間鍛造方法である。
同方法において、加熱終了後、酸化膜を除去すると共
に、材料の表層から１ｍｍ以上１０ｍｍ以内を冷却速度
１０℃／秒以上で１２００℃以下となるまで冷却し、直
後に鍛造を施すこと、さらに、主たる成形を行った後、
鍛造機の下死点において少なくとも材料表面温度が１０
００℃以下となるまで鍛造時の最高荷重の１０％以上の
荷重を保持すること、または、主たる成形を行った後、
その時の温度から少なくとも表層は８００℃以下となる
まで５℃／秒以上の冷却速度で急速冷却することも可能
である。
【０００８】
【作用】本発明は、強度の高い成分系鋼材の変形抵抗を
下げて鍛造・加工するため、従来は避けてきた１２５０
℃以上の超高温域に急速加熱することによって酸化を防
止しつつ著しい変形抵抗の低減を実現し、もって工具の
耐久性を飛躍的に高めるものである。
下げて鍛造・加工するため、従来は避けてきた１２５０
℃以上の超高温域に急速加熱することによって酸化を防
止しつつ著しい変形抵抗の低減を実現し、もって工具の
耐久性を飛躍的に高めるものである。
【０００９】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】図１は鍛造される鋼材の熱履歴を図示した
もので、同図（ａ）は従来の熱間鍛造法、同図（ｂ）、
（ｃ）は本発明の態様を示す。
もので、同図（ａ）は従来の熱間鍛造法、同図（ｂ）、
（ｃ）は本発明の態様を示す。
【００１１】図１（ａ）においてＡは加熱過程、Ｂは保
持状態を示し、通常この温度は１２００℃前後である。
その後Ｃで鍛造され、Ｄにおいて放冷されるのが一般的
である。
持状態を示し、通常この温度は１２００℃前後である。
その後Ｃで鍛造され、Ｄにおいて放冷されるのが一般的
である。
【００１２】これに対し、図１（ｂ）においてＥは急速
加熱を示し、Ｆで短時間保持された後、Ｇで鍛造され、
急速冷却Ｈまたは放冷Ｉされる。Ｅの加熱はアルゴン、
窒素などの無酸化雰囲気中で、高周波加熱などの急速加
熱法を用いて平均昇温速度３℃／秒以上で行う。これ
は、超高温に加熱することによって発生する酸化を極力
抑制し、鋼材の歩留向上と精度向上を図るためである。
昇温速度を３℃／秒以上とするのは、この速度未満では
酸化抑制の効果が十分でないからである。一方、２０℃
／秒以下の昇温速度とするのは、これを超えると鋼材の
内部温度が不均一となって局部的に溶け落ちる危険が伴
うからである。Ｆの短時間保持は、Ｅの昇温加熱のみで
鋼材の均一加熱が可能であれば省略可能である。また、
最高加熱温度を、固相線温度の４５℃下または１２５０
℃のいずれか高い方を下限とし、液相線温度の２０℃下
を上限とする温度域に設定するのは、この範囲より低い
温度の加熱では鍛造時の変形抵抗が高く、材料流動が十
分に行われないからであり、それを超える温度では、僅
かな温度の不均一により局部的に溶け落ちる可能性があ
るからである。さらに、鍛造時に鋼材を型内で平均５０
０ｍｍ／秒以上の加工速度で成形するのは、それより低
い加工速度では鋼材が型で冷却されて変形抵抗が急増
し、材料の流動性が低下するからである。一方、型温度
を２００℃以上に予加熱しておく方法を用いれば型によ
る冷却が抑制されるので、２００ｍｍ／秒以上の加工速
度で十分である。
加熱を示し、Ｆで短時間保持された後、Ｇで鍛造され、
急速冷却Ｈまたは放冷Ｉされる。Ｅの加熱はアルゴン、
窒素などの無酸化雰囲気中で、高周波加熱などの急速加
熱法を用いて平均昇温速度３℃／秒以上で行う。これ
は、超高温に加熱することによって発生する酸化を極力
抑制し、鋼材の歩留向上と精度向上を図るためである。
昇温速度を３℃／秒以上とするのは、この速度未満では
酸化抑制の効果が十分でないからである。一方、２０℃
／秒以下の昇温速度とするのは、これを超えると鋼材の
内部温度が不均一となって局部的に溶け落ちる危険が伴
うからである。Ｆの短時間保持は、Ｅの昇温加熱のみで
鋼材の均一加熱が可能であれば省略可能である。また、
最高加熱温度を、固相線温度の４５℃下または１２５０
℃のいずれか高い方を下限とし、液相線温度の２０℃下
を上限とする温度域に設定するのは、この範囲より低い
温度の加熱では鍛造時の変形抵抗が高く、材料流動が十
分に行われないからであり、それを超える温度では、僅
かな温度の不均一により局部的に溶け落ちる可能性があ
るからである。さらに、鍛造時に鋼材を型内で平均５０
０ｍｍ／秒以上の加工速度で成形するのは、それより低
い加工速度では鋼材が型で冷却されて変形抵抗が急増
し、材料の流動性が低下するからである。一方、型温度
を２００℃以上に予加熱しておく方法を用いれば型によ
る冷却が抑制されるので、２００ｍｍ／秒以上の加工速
度で十分である。
【００１３】図１（ｃ）の例では、表層と内部をそれぞ
れ実線および破線で示しており、表層は高周波加熱Ｊ、
保持Ｋ後、表面は噴出ガスなどにより酸化膜を除去され
ると同時に、Ｌに示すように表層が１２００℃以下に急
速冷却された後、Ｎで鍛造され、Ｐで急速冷却される。
一方、鋼材内部は急冷されないので、Ｍの冷却カーブを
たどった後、Ｏで鍛造され、Ｑで冷却される。表層を冷
却するのは、その部分の組織を微細にするためであり、
冷却速度を１０℃／秒以上とするのは、酸化を抑制する
ためである。また、冷却範囲を表層から１ｍｍ以上１０
ｍｍ以内とするのは、それより浅い範囲の冷却では組織
微細化の効果が加工した部品の性能として現れないこと
と、それを超えると表層の温度低下による変形抵抗の上
昇が全体の材料流動性を低下させることとによる。な
お、表層冷却には高圧の空気、窒素などの気体のみなら
ず、水分等の液体、固体を用いても良い。
れ実線および破線で示しており、表層は高周波加熱Ｊ、
保持Ｋ後、表面は噴出ガスなどにより酸化膜を除去され
ると同時に、Ｌに示すように表層が１２００℃以下に急
速冷却された後、Ｎで鍛造され、Ｐで急速冷却される。
一方、鋼材内部は急冷されないので、Ｍの冷却カーブを
たどった後、Ｏで鍛造され、Ｑで冷却される。表層を冷
却するのは、その部分の組織を微細にするためであり、
冷却速度を１０℃／秒以上とするのは、酸化を抑制する
ためである。また、冷却範囲を表層から１ｍｍ以上１０
ｍｍ以内とするのは、それより浅い範囲の冷却では組織
微細化の効果が加工した部品の性能として現れないこと
と、それを超えると表層の温度低下による変形抵抗の上
昇が全体の材料流動性を低下させることとによる。な
お、表層冷却には高圧の空気、窒素などの気体のみなら
ず、水分等の液体、固体を用いても良い。
【００１４】また、本発明においては、主たる成形を行
った後、必要に応じて鍛造機の下死点において少なくと
も材料表面温度が１０００℃以下となるまで、鍛造時の
最高荷重の１０％以上の荷重を保持する工程を入れるこ
ともできる。これは、超高温下の鍛造が短時間に終了し
た場合、熱ひずみが大きいため、製品の精度が低下する
傾向にあるのを防ぐためである。表面温度を１０００℃
以下とするのは、この条件下では熱ひずみが十分小さく
なるからである。また、保持荷重を１０％以上とするの
は、これ未満では熱ひずみの抑制が不十分であるからで
ある。なお、この方法に代えて、主たる成形を行った
後、少なくとも表面は８００℃までは５℃／秒以上の冷
却速度で急速冷却することも可能である。この際、８０
０℃まで急速冷却するのは、それより高い温度で急速冷
却を止めると酸化が大きくなるからであり、５℃／秒以
上で急速冷却するのは、それより遅いとやはり酸化が大
きくなるからである。
った後、必要に応じて鍛造機の下死点において少なくと
も材料表面温度が１０００℃以下となるまで、鍛造時の
最高荷重の１０％以上の荷重を保持する工程を入れるこ
ともできる。これは、超高温下の鍛造が短時間に終了し
た場合、熱ひずみが大きいため、製品の精度が低下する
傾向にあるのを防ぐためである。表面温度を１０００℃
以下とするのは、この条件下では熱ひずみが十分小さく
なるからである。また、保持荷重を１０％以上とするの
は、これ未満では熱ひずみの抑制が不十分であるからで
ある。なお、この方法に代えて、主たる成形を行った
後、少なくとも表面は８００℃までは５℃／秒以上の冷
却速度で急速冷却することも可能である。この際、８０
０℃まで急速冷却するのは、それより高い温度で急速冷
却を止めると酸化が大きくなるからであり、５℃／秒以
上で急速冷却するのは、それより遅いとやはり酸化が大
きくなるからである。
【００１５】本発明において、炭素量を１％未満とする
のは、１％以上を含む鋼材を用いて高強度にした部品は
靱性が低いため、自動車などの重要な部分に適用できな
いからである。
のは、１％以上を含む鋼材を用いて高強度にした部品は
靱性が低いため、自動車などの重要な部分に適用できな
いからである。
【００１６】
【実施例】表１に示す化学成分を有する鋼材を用いて、
本発明方法および比較法の実験を行った。それぞれの固
相線温度と液相線温度も表１に示した。
本発明方法および比較法の実験を行った。それぞれの固
相線温度と液相線温度も表１に示した。
【００１７】
【表１】
【００１８】素材はφ３０×４５とし、所定の温度に設
定後、無潤滑状態で種々の加工速度で素材軸方向に圧縮
した。本発明法では、窒素ガス雰囲気中で高周波電源を
用いて５℃／秒で加熱し、比較法においては大気中で２
℃／秒で加熱した。全て最大荷重１０ｔｏｎｆとなるま
で圧縮し、この圧縮後に得られた素材軸の直角方向の断
面積の拡大率を測定して、表２に示した。
定後、無潤滑状態で種々の加工速度で素材軸方向に圧縮
した。本発明法では、窒素ガス雰囲気中で高周波電源を
用いて５℃／秒で加熱し、比較法においては大気中で２
℃／秒で加熱した。全て最大荷重１０ｔｏｎｆとなるま
で圧縮し、この圧縮後に得られた素材軸の直角方向の断
面積の拡大率を測定して、表２に示した。
【００１９】
【表２】
【００２０】表２より明らかなように、本発明法によっ
て製造したサンプルの面積拡大率はいずれの場合も２．
０を越えているが、同じ荷重をかけた比較法の結果は全
て２．０未満となっており、両者の成形性に歴然たる差
が見られる。成形性は加工速度３００ｍｍ／秒では低い
が、５００ｍｍ／秒以上になると大幅に高まり、１００
０ｍｍ／秒ではさらに高くなることが分かる。
て製造したサンプルの面積拡大率はいずれの場合も２．
０を越えているが、同じ荷重をかけた比較法の結果は全
て２．０未満となっており、両者の成形性に歴然たる差
が見られる。成形性は加工速度３００ｍｍ／秒では低い
が、５００ｍｍ／秒以上になると大幅に高まり、１００
０ｍｍ／秒ではさらに高くなることが分かる。
【００２１】次に、鋼材の酸化膜生成についての実験を
比較したところ、表３の結果を得た。本発明法２では、
酸化膜は僅か１７μｍしか生じていないのに対し、比較
法６で、加熱速度Ｓを１℃／秒と遅くしたところ、酸化
膜厚が１２０μｍに達した。さらに、加熱速度は本発明
法２と同じ５℃／秒としたが、雰囲気は空気としたとこ
ろ、酸化膜厚は２００μｍに及んだ。
比較したところ、表３の結果を得た。本発明法２では、
酸化膜は僅か１７μｍしか生じていないのに対し、比較
法６で、加熱速度Ｓを１℃／秒と遅くしたところ、酸化
膜厚が１２０μｍに達した。さらに、加熱速度は本発明
法２と同じ５℃／秒としたが、雰囲気は空気としたとこ
ろ、酸化膜厚は２００μｍに及んだ。
【００２２】
【表３】
【００２３】また、鍛造前に表層急冷の実験を行い、他
の方法と表層部の靱性を比較した結果が表４である。既
述の本発明法３は表層急冷していないので、ＪＩＳ４号
衝撃試験片による２０℃における衝撃値は１．２ｋｇｆ
−ｍ／ｃｍ 2 であったが、冷却速度１５℃／秒で急冷し
て表層下６ｍｍまでを１２００℃以下とした後鍛造した
本発明法９では、１０．１ｋｇｆ−ｍ／ｃｍ 2 もの高い
衝撃値を示した。そして、比較法３は本発明法３、９と
同じ鋼種Ｌを用いて加熱速度を２℃／秒、加熱雰囲気を
空気とし、加工速度を３００ｍｍ／秒としたものであ
り、衝撃値は０．３ｋｇｆ−ｍ／ｃｍ 2 と非常に小さく
なった。これらの結果から、表層を急冷した後、鍛造す
ることは顕著な効果があることが分かる。
の方法と表層部の靱性を比較した結果が表４である。既
述の本発明法３は表層急冷していないので、ＪＩＳ４号
衝撃試験片による２０℃における衝撃値は１．２ｋｇｆ
−ｍ／ｃｍ 2 であったが、冷却速度１５℃／秒で急冷し
て表層下６ｍｍまでを１２００℃以下とした後鍛造した
本発明法９では、１０．１ｋｇｆ−ｍ／ｃｍ 2 もの高い
衝撃値を示した。そして、比較法３は本発明法３、９と
同じ鋼種Ｌを用いて加熱速度を２℃／秒、加熱雰囲気を
空気とし、加工速度を３００ｍｍ／秒としたものであ
り、衝撃値は０．３ｋｇｆ−ｍ／ｃｍ 2 と非常に小さく
なった。これらの結果から、表層を急冷した後、鍛造す
ることは顕著な効果があることが分かる。
【００２４】
【表４】Ｔ：１２００℃までの冷却速度、Ｄ：１２００
℃以下の領域の深さ
℃以下の領域の深さ
【００２５】
【発明の効果】本発明により、鋼材の成形性が著しく高
まることにより、工具の耐久性が向上し、従来なし得な
かった複雑形状の部品加工や高強度材料の加工が、高精
度で実施できるとともに、材質も優れたものが実現でき
る。このことは部品の軽量化を実現し、自動車の燃費改
善など多大の効果をもたらす。
まることにより、工具の耐久性が向上し、従来なし得な
かった複雑形状の部品加工や高強度材料の加工が、高精
度で実施できるとともに、材質も優れたものが実現でき
る。このことは部品の軽量化を実現し、自動車の燃費改
善など多大の効果をもたらす。
【図１】鍛造される鋼材の熱履歴を示す図であり、同図
（ａ）は従来法、同図（ｂ）、（ｃ）は本発明法の例を
示す。
（ａ）は従来法、同図（ｂ）、（ｃ）は本発明法の例を
示す。
Ａ 加熱過程 Ｂ 保持状態 Ｃ 鍛造 Ｄ 放冷 Ｅ 高周波による急速加熱 Ｆ 保持 Ｇ 鍛造 Ｈ 急速冷却 Ｉ 放冷 Ｊ 高周波加熱 Ｋ 保持 Ｌ 表層の急速冷却 Ｎ 鍛造 Ｐ 冷却 Ｍ 鋼材内部の冷却 Ｏ 鍛造 Ｑ 冷却
Claims (5)
- 【請求項１】 １％未満の炭素量を含有する鋼材を、無
酸化雰囲気中で平均昇温速度３℃／秒以上２０℃／秒以
下で加熱して、平衡状態図におけ固相線温度の４５℃下
または１２５０℃のいずれか高い方を下限とし、平衡状
態図における液相線温度の２０℃下を上限とする温度域
に設定し、型内で平均５００ｍｍ／秒以上の加工速度で
成形した後、放冷または急冷することを特徴とする超高
温熱間鍛造方法。 - 【請求項２】 １％未満の炭素量を含有する鋼材を、無
酸化雰囲気中で平均昇温速度３℃／秒以上２０℃／秒以
下で加熱して、平衡状態図における固相線温度の４５℃
下または１２５０℃のいずれか高い方を下限とし、平衡
状態図における液相線温度の２０℃下を上限とする温度
域に設定し、加熱終了後予め２００℃以上に加熱された
型内で平均２００ｍｍ／秒以上の加工速度で成形した
後、放冷または急冷することを特徴とする超高温熱間鍛
造方法。 - 【請求項３】 加熱終了後、酸化膜を除去すると共に、
材料の表層から１ｍｍ以上１０ｍｍ以内を冷却速度１０
℃／秒以上で１２００℃以下となるまで冷却し、直後に
鍛造を施すことを特徴とする請求項１または２記載の超
高温熱間鍛造方法。 - 【請求項４】 主たる成形を行った後、鍛造機の下死点
において少なくとも材料表面温度が１０００℃以下とな
るまで鍛造時の最高荷重の１０％以上の荷重を保持する
ことを特徴とする請求項１，２又は３に記載の超高温熱
間鍛造方法。 - 【請求項５】 主たる成形を行った後、その時の温度か
ら少なくとも表層は８００℃以下となるまで５℃／秒以
上の冷却速度で急速冷却することを特徴とする請求項
１，２又は３に記載の超高温熱間鍛造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3193572A JP2505999B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 超高温熱間鍛造方法 |
| US07/905,737 US5257522A (en) | 1991-07-09 | 1992-06-29 | Process of hot forging at ultrahigh temperature |
| EP92111492A EP0522501B1 (en) | 1991-07-09 | 1992-07-07 | Process of hot forging at ultrahigh temperature |
| DE69206696T DE69206696T2 (de) | 1991-07-09 | 1992-07-07 | Verfahren zum Warmschmieden bei sehr hoher Temperatur |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3193572A JP2505999B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 超高温熱間鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0515935A JPH0515935A (ja) | 1993-01-26 |
| JP2505999B2 true JP2505999B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=16310242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3193572A Expired - Fee Related JP2505999B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 超高温熱間鍛造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5257522A (ja) |
| EP (1) | EP0522501B1 (ja) |
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