DE3101804A1

DE3101804A1 - Polstermaterial und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3101804A1
Application number: DE19813101804
Authority: DE
Inventors: Antrag Auf Nichtnennung
Original assignee: Ikeda Bussan Co Ltd; Nichiei Industry Co Ltd
Current assignee: Nichiei Industry Co Ltd; Ikeda Corp
Priority date: 1980-01-23
Filing date: 1981-01-21
Publication date: 1981-12-24
Also published as: GB2067460B; GB2067460A; US4374885A; US4443286A; DE3101804C2; DE3153294C2; FR2475026B1; FR2475026A1

Description

Anmelderin: Zeichen: MsI-4-P (OSP-5601)

Ikeda Bussan Co. Ltd. und Datum : 21. Januar 1981 Nichiei Industry Co., Ltd.

Beschreibung

zur
Patentanmeldung

'Polstermaterial und Verfahren zu dessen Herstellung*

Die Erfindung betrifft ein Polstermaterial gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und das Verfahren zu dessen Herstellung. Genauer gesagt betrifft die Erfindung Polstermaterialien mit vorbestimmten Raumforraen aus weichem vorgeschäumtem Polyurethanschaum unter Beifügung von verfestigungsfähigen Verbundmitteln, wie sie für Kraftfahrzeugsitze, Sitze in sonstigen Fahrzeugen und Sessel für Haushaltseinrichtungen benötigt werden.

Bisher sind solche Polstermaterialien unter Benutzung von speziell gestalteten Formen für Expansionsformung eines weichen Polyurethanschaums mit Zellularstruktur in eine vorbestimmte räumliche Form überführt worden, wie es in den beigefügten Zeichnungen in Fig. 1(a) gezeigt ist oder aber auch durch Anheftung einer dünnen Polyurethanschicht auf das Oberflächenprofil eines bereits aus weichem Polyurethanschaum hergestellten ^Formkörper ausgestaltet, wie es in der Fig. 1(b) ersichtlich ist. IM also eine Polstermasse auszuformen zur Herstellung von verschiedenen Fonnkörpern, war es nötig, jeweils eine spezielle Hohlform und Verschäumungsausrüstung bereitzustellen, was zu hohen Produktionskosten führte und ausgedehnten Raum für die Ausrüstungen erforderte. Zusätzlich hatte die früher übliche Technik einen verhältnismäßig hohen Arbeitsaufwand und eine hohe Bearbeitungszeit für die Herstellung solcher Polsterprodukte erfordert. Außerdem ergaben sich bei der Herstellung durch Expansionsformung fehlerhafte Ausformungen durch Entstehung von unerwünschten Vorsprüngen oder ungleichmäßigem

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Verschäumen, was dazu führte, daß eine Nachbearbeitung der Produkte erforderlich wurde durch Abschneiden solcher Vorsprünge nach dem Formungsvorgang. Auch dies erhöhte die Produktionskosten.

Zu den üblichen Herstellungsmethoden für räumlich gestaltete Polstermaterialien gehörte auch die Verwendung von erneut verbundenen Schaumschnitzeln, welche durch Zerkleinerung von vorgeschäumtem Material oder durch Zerkleinerung von Abfallmaterial gewinnbar sind. Hierbei werden die Schnitzel unter Beifügung eines Verbundmittels erneut in einer Expansionsform behandelt und dabei zusammengepreßt, während die Schnitzel in Reaktion mit einem Katalysator oder mit Feuchtigkeit miteinander vernetzt werden, wie es in der US-PS 3 114 722 beschrieben ist; diese Polstermaterialien erweisen sich aber im Hinblick auf den Sitzkomfort als ungünstig und sie sind deshalb für Kraftfahrzeugsitze und auch für Wohnungseinrichtungen von hoher Qualität nicht geeignet. Es kommt hinzu, daß solche Polstermaterialien welche aus Polyurethanschaumschnitzeln oder aus zerstückeltem Polyurethanschaum hergestellt sind, indem sie verbunden und vernetzt sind durch ein Verbundmittel, insofern nachteilig sind, daß sie eine ungleichförmige Elastizität in der gesamten Polstermaterialschicht aufweisen? es kommt ferner hinzu, daß diese Schaumstoffschnitzel sich leicht voneinander trennen und sich dabei verlagern, so daß das Polstermaterial sich leicht deformiert. Es ist ferner noch eine andere Methode vorgeschlagen worden, bei welcher eine Polyurethanschaumstofftafel als Polstermaterial für einen Sessel verwendet wird, wobei die Deckschicht des Sessels in einer bestimmten räumlichen Form miteinander vernäht wird, so daß die Schaumstofftafel in die räumliche gewünschte Form des Sesselüberzuges eingepreßt wird; dabei sind aber auf dem Sesselüberzug Knöpfe vorgesehen und es ist nötig, diese mit Fäden durch die Schaumschicht hindurch anzunähen und festzuziehen, um die Polyurethanschaumstofftafel an den Stellen dieser Knöpfe zu komprimieren; dabei erhält man ein Polstermaterial in der gewünschten Form; wenn man dieses Polstermaterial vergleicht mit einem solchen Polstermaterial, welches von vorneherein in eine gewünschte räumliche Form hineinexpandiert ist, läßt sich feststellen, daß das oben erwähnte vernähte Material einen nicht so

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hohen Sitzkomfort und eine geringere Haltbarkeit aufweist; im übrigen ist es sehr mühsam, die Abdeckung aufzunähen und Knöpfe auf den Sesselüberzug und das Kissenmaterial in der gewünschten Form anzubringen.

Das Sitzpolstermaterial für Kraftfahrzeugsitze wird auf einen Rahmen aufgebracht/ der einen Sprungfedermechanismus enthält und mit dem Sitzkissen zusammen den Sitz bildet. Ein derartiges Polstermaterial besteht, wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist, aus einem Grundkörper 100,an dessen peripheren Seitenwänden ein Seitenteil 101 angebracht ist, wenn das Polstermaterial auf diesem Rahmen auf den Sprungfedern aufgebracht ist, umschließt das Seitenteil 101 die äußere Peripherie des Rahmens und die Sprungfedern, so daß hierdurch verhindert wird, daß das Polstermaterial sich verlagert; bei einer solchen Ausfuhrungsform ist es aber unverzichtbar, das Seitenteil 101 anzubringen, was mühsam ist und die Effizienz der Polstermaterialherstellung herabsetzt. Die Verschäumungsausrüstung kann allerdings so eingerichtet sein, daß sie ein abgewogenes, mit dem Hauptteil des Polsters einheitlich geformtes Teilstück bildet, ohne es erforderlich zu machen, daß ein solches Teilstück nachträglich längs der Peripherie an den Hauptkörper 100 angebracht wird; allerdings ist für den Fall der Produktion von Kraftfahrzeugsitzkissen es erforderlich, viele speziell gestaltete Formen zu verwenden, um die verschiedenen Typen der Kraftfahrzeugsitze herzustellen. Die bisher ühlichen Methoden zur Herstellung von Polstermaterialien insbesondere für Kraftfahrzeugsitze ist also noch sehr unbefriedigend.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht demgegenüber in der Schaffung eines räumlich vorbestimmten Polstermaterials mit gutem Sitzkomfort und guter Haltbarkeit und einer Methode zur Herstellung dieses Polstermaterials unter Vermeidung von dabei entstehendem Abfall, Durchführbarkeit ohne Notwendigkeit zahlreicher verschieden geformter Expansionsformen und ohne Expansionsausrüstung unter Vermeidung von hohem Arbeitsaufwand und Arbeitsplatzbedarf.

Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe läßt sich erreichen bei einem Polstermaterial gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1 durch Einhaltung der Merkmale, die im kennzeichnenden

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Teil des Anspruches 1 definiert sind, ferner durch die Verfahrensmaßiiahiv^.a/ wie sie im kennzeichnenden Teil des Anspruches 15 und der nachfolgenden Verfahrensansprüche definiert sind. Ferner ist erfindungsgemäß zweckmäßig, mit der aus einer Schaumstofftafel durch Auf- oder Einlagerung von verfestigtem Verbundmittel hergestellten Polstermateriallage eine zweite aus Schaumstoffschnitzeln unter Einfügung von verfestigtem Verbundmittel hergestellte zweite Polstermateriallage zu verbinden, wobei die aus der Schauir.stofftafel hergestellte erste ausgeformte Polstermateriallage oberhalb der zweiten, aus Polyurethanschaumstoffschnitzeln hergestellten zweiten Polsterlage unter Benutzung von Verbundstoff fest und einheitlich aufgebracht wird.

Ein weiteres erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, daß bei der Herstellungsmethode für das Polstermaterial in einer vorbestimmten räumlichen Gestalt, bestehend aus der unteren, aus Polyurethanschaumschnitzel hergestellten Polstermateriallage und der darüber angebrachten, aus der Polyurethanschaumstofftafel hergestellten Polstermateriallage zunächst Polyurethanschaumschnitzel, bestehend aus weichem Polyurethanschaumabfall durch Zerkleinerung hergestellten Schnitzel mit einem Verbund— mittel zu einer vorbestimmten räumlichen Gestalt verpreßten Polsterlage eine obere, aus einer Polyurethanschaumstofftafel unter Beifügung eines verfestigungsfähigen Verbundmittels geformte obere Polstermateriallage einheitlich miteinander verpreßt und verbunden werden.

Der Vorteil der Erfindung zeigt sich in erster Linie darin, daß die erfindungsgemäßen Polstermaterialien aus sehr leicht zugänglichen Ausgangsstoffen bestehen nämlich dem handelsüblichen Polyurethanschaumstoff bzw. den daraus zugeschnittenen Schaumstofftafeln und aus handelsüblichen verfestigungsfähigen Verbundmitteln, welche nach ihrer Verfestigung auf bzw. innerhalb der Formstofftafeln die gewünschte räumliche Form aufrecht erhalten; auch die Polyurethanformschnitzel sind natürlich leicht zugänglich. In zweiter Linie besteht der Vorteil darin, daß die Herstellung der in räumliche Gestalt gebrachten Polstermaterialien sehr einfach und mit geringem apparativen Aufwand möglich ist. Die hergestellten Produkte weisen einen vorzüglichen Sitz-

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komfort auf und sind sehr haltbar. Durch Auf- bzw. Einfügung der formwahrenden Schichten in die Polyurethanschaummaterialien bei einem oder auch bei mehreren Polstermateriallagen ist es möglich, die sonst leicht vorkommende Verschlechterung des Oberflächenaussehens der Polstermaterialien zu vermeiden.

Ferner ist für den Fall der Zusammenfügung des Polstermaterials mit einer festen Grundlage eine formhaltige Zwischenschicht zwischen der Grundlage und der Schaumstofftafel zu schaffen, wodurch es möglich ist,das Polstermaterial davor zu schützen, durch Reibung an dem Sprungfedermechanismus der Sitzunterlagen zu verschleißen und auf diese Weise die Gesamtform des Polstermaterials besser beizubehalten.

Eine erfindungsgemäße Weiterentwicklung besteht darin, innerhalb der Polyurethanschaumtafel eine formerhaltende Schicht, bestehend aus dem Verbundmittel, oder auch formerhaltende Verbindungen zu schaffen, um das Polstermaterial in gewünschter Weise zu gestalten, und zwar indem man das Verbundmittel oder das formerhaltende Bindemittel in der Peripherie des Polstermaterials aufträgt oder injiziert; diese peripheren Teile des Polstermaterials werden nämlich nach unten abgebogen, bilden also eine Abknickung, welche mit Hilfe der verfestigten formwahrenden Schicht fixiert wird. Auf diese Weise kann die Abbiegung oder das gekrümmte Seitenstück mit dem Hauptkörper des Polstermaterials einstückig ausgeformt werden. Das Polstermaterial kann darüber hinaus auf der Sitzunterlage in solcher Weise aufgebracht werden, daß der abgebogene periphere Teil die äußere Peripherie des Sitzrahmens umfaßt, wodurch verhütet wird, daß das Polstermaterial sich von der Sitzunterlage hinweg verschiebt. Die Abbiegungsstelle kann gleichzeitig mit dem Polstermaterial ausgeformt werden im gleichen Prozeß. Dementsprechend läßt sich der Herstellungsprozeß weniger aufwendig machen und die Abknickstelle längs der Peripherie des Sitzes kann in derselben Weise abgerundet werden, wie es mit Hilfe der Expansionsformung möglich ist. '

Eine weitere erfindungsgemäße Entwicklung besteht darin, daß man bei der Auftragung oder der Injektion des Verbundmittels auf

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die obere Oberfläche oder in das Innere der Schäumstofftafel die Menge des Verbundmittels stellenweise erhöht oder verringert oder auch gänzlich unterläßt; auf diese Weise kann die Härte des Polstermaterials stellenweise unterschiedlich gestaltet werden, wodurch der Sitzkomfort, den ein solches Polstermaterial bietet, wesentlich verbessert wird. Auf diese Weise kann eine erwünschte partielle Veränderung in der Härte des Polstermaterials auf wesentlich leichtere und weniger aufwendige Weise erreicht werden, als sie üblicherweise durch die Ausstopfungstechnik ermöglicht wird. Dieser Aspekt des Erfindungsgegenstandes ist besonders von Bedeutung für die Massenproduktion solcher Polstermaterialien.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausbildung besteht darin, daß eine Herstellungsmethode für solche Polstermaterialien geschaffen ist, nämlich bestehend aus folgenden Verfahrensstufen: Zuschneiden einer Polyurethanschaumstofftafel aus bxlligem marktgängigem Polyurethanweichschaummassen zu einer gewünschten Gestalt, Aufbringen oder Injizieren eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf bzw. in spezifische ausgewählte Teile der Polyurethanschaumtafel, Komprimieren der Schaumstofftafel innerhalb eines formgebenden Matritzenpaares und gleichzeitige Verfestigung des Verbundmittels. Da die Schaumstofftafel in einer vorbestimmten räumlichen Form zugeschnitten ist, welche in den Innenraum des formgebenden Matritzenpaares paßt, kann dieser Prozeß schnell und leicht durchgeführt werden; darüber hinaus können für diese Methode preiswerte Prägematritzen verwendet werden. Diese Methode zur Herstellung von Polstermaterialien kann also zu wesentlich herabgesetzten Kosten gegenüber den bisher üblichen Methoden durchgeführt werden.

Gemäß einer erfindungsgemäßen Weiterentwicklung wird zur Einbringung des Verbundmittels in die Polyurethanschaumtafel eine Vielzahl von Einschnitten vorgenommen, in welche die formwahrenden Schichten des Verbundmittels eingebracht werden; zu diesem Verfahrensstufen der Herstellung der Einschnitte, das Auftragen des Verbundmittels, das Zerschneiden eines endlosen Schaumstofftafelbandes in die gewünschte Zuschnittform und die Prägung.

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Diese Schritte können am laufenden Band durchgeführt werden und die Produktion kann auf diese Weise wesentlich effizienter gestaltet werden.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung besteht darin, daß ein Polstermaterial geschaffen wird, welches nicht nur von dem preiswert erhältlichen Polyurethanschaumbahnen Gebrauch macht, sondern auch Polyurethanschaumschnitzel verwendet, welche als Abfallmaterial aus dem weichen Polyurethanschaum anfällt. Für diesen Zweck wird einerseits in der Polsterlage aus der Polyurethanschaumtafel und gleichzeitig damit eine Auflage von aus Polyurethanschaumschnitzeln ausgebildeten zweiten Polsterlage verklebt und geformt; durch die Anbringung der aus der Schaumstofftafel hergestellten Polsterlage in einheitlicher Form mit der Polsterlage aus den Polyurethanschaumschnitzeln wird vermieden, daß sich diese Polsterlage aus den Schaumstoffschnitzeln auftrennt und verlagert, so daß die Oberfläche des zusammengesetzten Polstermaterials sich gut anfühlt, seine Gestalt besser bewahrt und besseren Sitzkomfort bietet.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausbildung besteht darin, daß ein Polstermaterial geschaffen wird, welches aus einer ersten und einer zweiten Polsterlage besteht, und zwar durch Aufbringung des Verbundmittels auf billig erhältliche Schaumstoffbahnen und Schaumstoffschnitzel unter Ausbildung einer integralen einheitlichen Struktur; durch die Verwendung dieser vorgeschäumten Polyurethanschaummaterialien ist es nicht mehr erforderliche eine Schäumungsausrüstung bereitzustellen, d.h. die formgebenden Prägematritzen können sehr einfach strukturiert sein und es ist möglich, solches Polstermaterial preiswert, schnell und einfach herzustellen.

Die Erfindung soll im folgenden anhand der beigegebenen Zeichnungen am Beispiel bevorzugter Ausfuhrungsformen näher beschrieben werden.

In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1(a) und 1(b) Querschnittsansichten von konventionellen Polstermaterialien;

Figur 2 perspektivische Ansicht eines konventionellen Polstermaterials in einem Kraftfahrzeugsitz;

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Figur 3 eine perspektivische Ansicht, teilweise im Schnitt, eines Kraftfahrzeugsitzes, bei dem das erfindungsgemäße Polstermaterial eingesetzt ist;

Figur 4 eine Ansicht des Polstermaterials, das auf dem in Fig. gezeigten Sitz liegt, und zwar in vergrößertem Maßstab und teilweise im Schnitt;

Figur 5(a), (b) und (c) sind Schemazeichnungen zur Erläuterung der Verfahrensschritte für die Herstellung des Polstermaterials, das auf dem Sitz in Fig. 3 gezeigt ist;

Figur 6 eine Ansicht, teilweise im Schnitt, im vergrößerten Maßstab, einer zweiten Ausführungsform des Polstermaterials, das auf dem Sitz in Fig. 3 Verwendung finden kann;

Figur 7(a) und (b) eine dritte Ausführungsform des Polstermaterials, und zwar in Fig. 7(a) im perspektivischen Anblick, und Fig. 7(b) als Teilschnittansicht, in vergrößertem Maßstab;

Figur 8(a) und (b) eine weitere Ausführungsform des Polstermaterials, und zwar bei Fig. 8(a) als Teilschnitt aus dem gesamten Polstermaterial, und Fig. 8(b) als Teilschnittansicht, in vergrößertem Maßstab;

Figur 9 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des Polstermaterials;

Figur 10(a) und (b) Schnittansichten des Beispiels einer Injektionsmethode zur Herstellung des Polstermaterials, das auf dem Sitz in Fig. 3 gezeigt ist;

Figur 11 eine Schnittansicht einer Polyurethanschaumstofftafel, bei der das Verbundmittel injiziert ist;

Figur 12 eine schematische Erläuterungszeichnung der Verfahrensschritte zur Einbringung von Einschnitten in die Schaumstofftafel, welche das in Fig. 9 gezeigte Polstermaterial darstellt, ferner die Art der Einbringung des Verbundmittels in die Einschnitte;

Figur 13 eine perspektivische Ansicht einer mit der in Fig. 12 erläuterten Methode hergestellten Schaumstofftafel;

Figur 14(a) und (b) perspektivische Ansichten eines Paares von Polyurethanschaumstofftafeln, aus denen das auf dem Sitz in Fig. 3 gezeigte Polstermaterial zusammengesetzt ist, und zwar teilweise in Schnittansicht, in ver-

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größertem Maßstab, als weitere Ausfuhrungsform des Polstermaterials durch Zusammensetzung der zwei Polyurethanschaumstoff tafeln;

Figur 15 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels für eine Polyurethanschaumstofftafel, aus welcher ein Polstermaterial geformt ist;

Figur 16 eine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform für eine Polyurethanschaumstofftafel, aus welcher ein Polstermaterial geformt ist;

Figur 17 und 18 Schnittansichten zur Erläuterung der Verfahrensschritte zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polstermaterials;

Figur 19 eine perspektivische Ansicht, teilweise im Schnitt, eines Sitzes, bei der eine weitere Ausführungsform des Polstermaterials eingesetzt ist;

Figur 20 eine Teilschnittansicht, in vergrößertem Maßstab, des in Fig. 19 gezeigten Polstermaterials; und

Figur 21, 22(a) und (b), 23(a) und (b) und 24(a) sowie (b) Schnittansichten zur Veranschaulichung der Verfahrensschritte für die Herstellung der Polstermaterialien.

In der Fig. 3 ist das Polstermaterial 1 in seinem Gebrauch als Auflage für einen Kraftfahrzeugsitz ersichtlich. Das Polstermaterial 1 ist auf den Sitzrahmen 2 und 3 mit ihrem Sprungfedermechanismus 4 und 5 angebracht, der sich in den Rahmen 2 und 3 befindet. Die vorerwähnte Anordnung ist gänzlich umschlossen mit einem überzug 6. Das Polstermaterial 1 besteht, wie aus der Teilschnittansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab, der Fig. 4 ersichtlich, aus einem Polsterteil 1a, das aus einem weichen Polyurethanschaum und einer die Gestalt wahrenden Schicht 7, bestehend aus Verbundmittel, zusammengesetzt ist. Diese Schicht ist oberhalb des Polsterteiles 1a angebracht; über der die Form wahrenden Schicht 7 ist eine Abdeckung 6 angebracht. Dieses Polsterteil 1a ist aus einer Polyurethanschaumstofftafel 11 ausgebildet unter Benutzung eines weichen Polyurethanschaums von zellularer Struktur, der zugeschnitten ist in eine vorbestimmte Gestalt, wie sie in der Fig. 5(a) gezeigt ist; die erwähnte Tafel 11 ist versehen mit einer Verbundmittelschicht bzw. einem die Form wahrenden Bindemittel 12; sie ist zu einer vorbestimmten

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räumlichen Form zusammengepreßt, wobei diese räumliche Form auf den in Fig. 3 gezeigten Sitz paßt. Diese formwahrende Schicht hergestellt durch Aufbringung eines Verbundmittels 12 auf die Polyurethanschaumstofftafel 11, wie es in Fig.5(a) gezeigt ist. Das benutzte Verbundmittel 12 besteht aus einem Urethanvorpolymer, welches 1 bis 20 % an freiem Isocyanat (NCO) enthält, das wiederum synthetisiert ist aus Polyätherglycol (Diol und Triol) sowie Tolylendiisocyanat; das Verbundmittel 12 kann auch aus Polyätherglycol und Diphenylmethandiisocyanat hergestellt sein. Es wird zusammen mit der Tafel 11 in eine vorbestimmte räumliche Form gepreßt, während das erwähnte verfestigungsfähige Verbundmittel 12 sich verfestigt, so daß die Polyurethanschaumstofftafel 11 die angegebene räumliche Gestalt annimmt und beibehält bzw. wahrt.

Der Herstellungsprozeß für derartige Polstermaterialien 1, wie sie in den Fig. 3 und 4 gezeigt sind, wird veranschaulicht in weiteren Einzelheiten unter Bezugnahme auf die Fig. 5(a) bis (c). Dabei zeigt die Fig. 5(a) eine in der gewünschten Gestalt zugeschnittene Polyurethanschaumstofftafel 11, bei der die Frontseite und die Rückseite mit dem Verbundmittel 12 versehen sind.

Die auf diese Weise mit dem Verbundmittel 12 ausgerüstete PoIyurethaHSchaumstofftafel 11 ist eingesetzt zwischen einem formgebenden Paar von Prägematritzen 13 und 14, wie es aus Fig. 5(b) ersichtlich ist; durch Absenken der Prägematritze 13 auf die Prägematritze 14 wird die Schaumstofftafel 11 zusammengepreßt, während das verfestigungsfähige Verbundmittel 12 sich verfestigt und die formwahrende Schicht 7 ausbildet. Auf diese Weise erhält die Tafel 11 die gewünschte räumliche Gestalt entsprechend den Innenflächen 13a und 14a der Prägematritzen 13 und 14. Nachdem die Belastung der Prägematritzen 13 und 14 aufgehoben ist, entnimmt man die geformten Polyurethanschaumstofftafel 11. Die auf diese Weise längs der Peripherie der Tafel 11 geschaffene formwahrende Schicht 7 verhindert eine Rückkehr der Tafel in ihre ursprüngliche Form; auf diese Weise erhält man das Polstermaterial 1 mit der gewünschten Gestalt. Da die auf diese Weise hergestellte formwahrende Schicht 7 noch eine gummiähnliche Elastizität besitzt, entsteht ein Polstermaterial 1, welches

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aus einem elastischen Polyurethanschaumstück besteht/ das die Eigenschaften eines Gummis gleichzeitig mit den Eigenschaften eines Polyurethanschaumes aufweist; es zeigt eine außerordentlich geringe Kompressionsnachgiebigkeit und eine große Reißfestigkeit. Das erfindungsgemäße Polstermaterial 1 zeigt sich also als optimal für die gewünschte Verwendung als Polstermaterial.

Für den Fall, daß für die Herstellung des Polstermaterials 1 als verfestigungsfähiges Verbundmittel 12 ein Urethanvorpolymer Verwendung findet, welches aus Polyätherglycol und Tolylendiisocyanat erzeugt ist, das 1 bis 20 % an freiem Isocyanat enthält, werden die vorerwähnten Ergebnisse erzielt; für den Fall jedoch, daß eine Polyurethanschaumstofftafel 11 mit 50 mm Dicke Verwendung finden soll, wurde das vorerwähnte verfestigungsfähige Verbundmittel 12 in einer Menge von 200 g/m auf beide Seiten, die Front- und die Rückseite, der Tafel 11 aufgesprüht. Diese vorbehandelte Tafel 11 wurde dann in einer formgebenden Prägematrize aus Stahl, Kunstharz oder auch Holz zusammengepreßt und es wurde dann Wasser oder Dampf in die Tafel 11 injiziert, um das Verbundmittel 12 in Reaktion mit dem Wassergehalt zu vernetzen. Auf diese Weise erhielt man ein Qualitätspolstermaterial mit einer vorbestimmten räumlichen Gestalt.

Die anzuwendende Menge an verfestigungsfähigem Verbundmittel richtet sich nach der Dicke und der speziellen Dichte des Polyurethanschaums der Schaumstofftafel 11. Dabei ist zu erwähnen, daß das Verbundmittel 12 nicht immer gleichmäßig auf die Oberflächen der Tafel 11 verteilt wird (natürlich wird man an solchen Stellen des Polsterkörpers, bei denen sich Winkel befinden, eine größere Menge von dem Verbundmittel 12 einsetzen als an anderen ungebogenen Stellen).

Es ist also nicht möglich, diejenige Menge an verfestlgungsfähigem Verbundmittel anzugeben, welche in digitaler Form aufgetragen ist; als eine Richtlinie kann jedoch angegeben werden,

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daß eine Menge von etwa 100 g/m bis 500 g/m für eine Polyurethanschaumstoff tafel geeignet ist, welche eine Dicke von etwa 50 mm aufweist. Es versteht sich von selbst, daß für die

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Verfestigung von gewissen Teilbereichen des ausgestalteten Polstermaterial ein die Mengen des angewendeten Verbundmittels größer oder auch kleiner sein können, je nachdem,ob die angrenzenden Flächen 13a und 14a der Prägematritzen 13 und 14 derart gestaltet sind, daß die Polyurethanschaumtafel 11 mehr oder weniger stark an den bestimmten Stellen komprimiert, als an anderen Stellen.Es ist sinnvoll, eine geeignete Kombination der Mengenzuführung des Verbundmittels mit der Anordnung der Kompressionskräfte der Prägematritze vorzusehen.

Ferner ist anzumerken, daß für den Fall, bei dem das vorerwähnte Verbundmittel der bestimmten Zusammensetzung verwendet wird, 50 bis 150 Gewichtsteile an einem Lösungsmittel wie beispielsweise Kohlenwasserstoffhalogenid, hinzugefügt wird zu 100 Gewichtsteilen des Urethanvorpolymers (mit einer Viskosität von 4500 Zentipois bei 25°C) enthaltend 7 % an freiem Isocyanat; letzteres wird zur Verringerung seiner Viskosität verrührt. Die Polyurethanschaumstofftafel 11 wird mit diesem Verbundmittel von verminderter Viskosität durch Aufsprühen versehen, danach wird die imprägnierte Tafel zwischen die Prägestempel eingesetzt und dazwischen komprimiert. Anschließend bringt man das Urethanvorpolymer in dem befestigungsfähigen Verbundmittel zur Reaktion mit Wasser; in diesem Falle, während einer geringen Zeitdauer der Wasserzuführung, und während der Reaktion bei einer höheren Reaktionstemperatur, wird in die Tafel 11 Dampf

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eingedrückt von 0,4 bis 8,0 kg/cm Druck; dabei vernetzt sich das ürethanvorpolymer in Reaktion mit dem Wasser und bildet auf diese Weise die formwahrende Schicht 7. Da diese formwahrende Schicht 7 eine Elastizität besitzt ähnlich Gummi, ist das auf diese Weise geschaffene Polstermaterial 1 sowohl mit den Eigenschaften des Polyurethanschaumes wie auch denjenigen einer Gummischicht versehen; die sich aus der Reaktion des Urethanvorpolymers mit OH-Gruppen ergebende Vernetzungsreaktion erlaubt es, die Kompressionszusammendrückung zu vermindern und wiederholte Kompressionszusammendrückungen zu erlauben, ferner einer größere Reißfestigkeit zu erreichen. Das auf diese Weise erhaltene Polstermaterial 1 erweist sich deshalb für den gedachten Zweck als optimal.

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Es muß hinzugefügt werden, daß es sich bei dem verfestigungsfähigen Verbundmittel 12 auch um ein thermoplastisches oder thermovernetzendes Harz handeln kann wie beispielsweise Polyäthylenpulver oder Heißschmelzkleber, oder aber auch um irgendein anderes Klebemittel der verschiedenen bekannten Typen.

Beispielsweise ist bei Benutzung eines thermoplastischen Harzes als Verbundmittel eine Polyurethanschaumstofftafel 11 mit diesem Verbundmittel 12 nach der Einsetzung zwischen die Prägematritzen 13 und 14 unter gleichzeitiger Komprimierung und Erhitzung das Verbundmittel zur Schmelze oder zur Erweichung zu bringen; wenn die Tafel 11 dann abgekühlt wird, hat sich das Verbundmittel 12 in der Prägeform zwischen den Matritzen 13 und 14 verfestigt, so daß in dem Polyurethanschaumstoff eine formwahrende Schicht ausgebildet ist. Wenn dann die Belastung der Prägematritzen 13 und 14 aufgehoben und die Tafel 11 herausgenommen worden ist, verhindert die formwahrende Schicht 7,die Schaumstofftafel 11 in ihre, ursprüngliche Form zurückzukehren. In diesem Falle wird ein Polstermaterial 1 geschaffen, welches die gewünschte räumliche Gestalt aufrecht erhält bzw. wahrt.

Fig. 6 zeigt die zweite Ausführungsform der Polstermaterialien zur Benutzung in Kraftfahrzeugsitzen, wie es in Fig. 3 gezeigt ist; dieses Polstermaterial 1 ist zusammengesetzt aus einer unteren Polstermateriallage 1a und einer oberen Polstermateriallage 1b und einer formwahrenden Schicht 7, welche zwischen diesen Polsterlagen 1a und 1b erzeugt ist. Weiterhin ist über der oberen Polstermateriallage 1b eine Abdeckung 6 angebracht. Beide Polsterlagen, nämlich die erwähnten unteren und oberen Polsterlagen 1a und 1b, ergeben zusammen eine Polstermaterialschicht 1, in welcher ein Paar von Polyurethanschaumtafeln, zugeschnitten zu der vorbestimmten Gestalt, Verwendung gefunden haben, wie es in der Fig. 4 gezeigt ist; das Verbundmittel ist zwischen diesen beiden Lagen, also zwischen der oberen und der unteren Tafel, eingefügt; das so vorbereitete Paar von Schaumstofftafeln wird zwischen den Formen so wie es in Fig. 5 gezeigt ist, zusammengepreßt während der Verfestigung des Verbundmittels zwecks Erzeugung einer gestaltwahrenden Schicht 7 zwischen der erwähnten oberen und unteren Polyurethanschaumstofftafel; dieses Polstermaterial 1 behält

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also die vorbestimmte räumliche Form bei. Die Einfügung der formwahrenden Schicht 7 zwischen der oberen und der unteren Polsterlage, hergestellt aus Polyurethanschaumstofftafeln, ist insofern vorteilhaft/ daß sogar die Verwendung einer verhältnismäßig hohen Menge an Verbundmittel sich nicht dahingehend auswirkt, daß die Oberfläche des Polstermaterials 1 sich fester anfühlt als notwendig; diese Zwischenschicht erlaubt also die Aufrechterhaltung des Gefühls einer weichen Polyurethanschaumschicht und stellt zugleich sicher, daß die Formgebung in der gewünschten Raumform aufrecht erhalten wird. Auf diese Weise ist es möglich, eine gewünschte räumliche Gestalt aus einem verhältnismäßig dicken Polyurethanschaumstoff herzustellen.

Es ist bemerkenswert, daß beide Ausführungsformen, nämlich die erste anhand der Fig. 4 erläuterte und die zweite anhand der Fig. 6 erläuterte Ausführungsform gleichzeitig Anwendung finden können bei der Herstellung eines Polstermaterials, nämlich eines solchen, bei dem die formwahrende Schicht einerseits zwischen der oberen und der unteren Polsterlage (1b und 1a) und zusätzlich eine formwahrende Schicht geschaffen werden kann sowohl auf der Frontfläche der oberen Polsterlage 1b; auf diese Weise wird ein Polstermaterial geschaffen, welches sich selbst in der gewünschten Gestalt aufrecht erhält.

Die Fig. 7(a) und (b) zeigt eine dritte Ausführungsform des Polstermaterials 1 zur Benutzung für einen Sitz gemäß Fig. 3. Dabei ist die Fig. 7(b) eine Teilschnittansicht, in vergrößertem Maßstab, dieser Ausführungsform. In dieser Figur ist das Polstermaterial 1 ähnlich zu dem Polstermaterial 1, das in Fig. 6 gezeigt ist, ausgebildet, ausgenommen der Tatsache, daß die obere Polsterlage 1b aus einer Polyurethanschaumstofftafel hergestellt ist, und zwar aus einer solchen mit verhältnismäßig geringer Dicke, beispielsweise 5 bis 10 mm. Die Polstermaterialschicht 1 im Falle dieser dritten Ausführungsform in Fig. 7 kann zu einer vorbestimmten räumlichen Form gestaltet werden und hält diese Form aufrecht mit einem verhältnismäßig geringen Mengenanteil an Verbundmittel, verglichen mit dem Polstermaterial 1, wie es in der Fig. 6 gezeigt ist. Dieses Polstermaterial kann das Oberflächengefühl eines weichen Polyurethanschaumes aufweisen.

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Die Fig. 8(a) und (b) zeigen die vierte Ausführungsform des Polstermaterials 1 zur Benutzung für den Sitz, der in Fig. 3 gezeigt ist. Die Fig. 8(b) ist eine Teilschnittansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab, dieser vierten Ausführungsform des Polstermaterials 1. Sie wird produziert durch Aufbringung eines Verbundmittels auf die rückseitige Fläche einer in gewünschter Form zugeschnittenen Polyurethanschaumstofftafel, und zwar angeheftet an ein Grundlageηteil 9, wie beispielsweise eine Platte, welche aus unverwebtem Tuch oder aus Rohfasern unter Zusatz eines Verbundmittels geschaffen ist; das Verbundmittel wird auch auf der Frontfläche der erwähnten Polyuretbanschaumstofftafel aufgebracht und diese Tafel wird zwischen den formgebenden Prägestempeln komprimiert, wie es in Fig. 5 gezeigt ist; dabei wird die Verfestigung der Verbundmittelschicht erzielt. Auf diese Weise wird ein Polstermaterial 1 geschaffen, das zusammengesetzt ist aus einem Polstermaterial 1a aus der erwähnten Polyurethanschaumstofftafel und aus dem Grundlagenmaterial 9 mit der zwischengelegten formwahrenden Schicht 7, hergestellt aus der verfestigten Verbundmittelmasse zwischen diesem Polsterlagenteil a und dem Grundlagenteil 9, zusätzlich mit einer oberen formwahrenden Schicht 7, geformt durch die verfestigte Verbundmittelmasse auf der Frontseite des Polsterunterteiles 1a. Im Falle der Verwendung eines solchen Polstermaterials, bei dem die Polstermateriallage 1a aus einer Polyurethanschaumstofftafel hergestellt ist, befestigt man auf der Rückseite die Grundlage 9, wobei dieses Grundlagenteil 9 es verhindert, daß das Polsterteil 1a beschädigt wird durch seine direkte Berührung mit dem Sprungfedermechanismus 4 und 5, wie es in Fig. ersichtlich ist. Diese Ausführung hält also die gesamte Form des Polstermaterials 1 intakt. Es soll nicht unerwähnt bleiben, daß das Grundlagenteil 9, welches aus Fig. 8 ersichtlich ist, und die obere Polsterschicht 1b, wie sie aus Fig. 7 ersichtlich ist, auch aus irgendeinem anderen geeigneten Material als die zuvor erwähnten Materialien geschaffen werden kann.

Fig. 9 dient zur Erläuterung einer fünften Ausführungsform der Polstermaterialien 1 zur Benutzung auf Sitzen wie sie in Fig. gezeigt sind. In diesem Falle ist das Polstermaterial 1 aus einer Polyurethanschaumstofftafel 11 hergestellt, auf welcher

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die Rückseite mit exner Vielzahl von Einschitten 10 versehen ist; in diese Einschnitts ist Verbundmittel eingetragen oder injiziert, wobei das Verbundmittel verfestigt ist, um eine formwahrende Schicht 7 zu bilden. Bei dieser Ausführungsform sind die Einschnitte 10 aufwärts in der Oberfläche der Polyurethanschaumstoff tafel angebracht, jedoch können sie auch in der Prontfläche nach unten eingelassen sein oder sie können auch abwechselnd in beiden Flächen der Unterseite und der Oberseite eingebracht sein. Weiterhin können die einzelnen Einschnitte verändert sein, und zwar unterschiedlich in Abhängigkeit von der Dicke der gewünschten Polstermaterialien 1. Das Polstermaterial 1 besitzt die formerhaltenden Schichten 7 eingelassen in die Einschnitte 10 und es kann gut in eine räumliche Form gestaltet werden und eine Oberfläche erhalten mit einem Gefühl, das'sich nicht verändert.

Die Fig. 10(a) zeigt die Injizierungsmethode des verfestigungsfähigen Verbundmittels 12 in die Polyurethanschaumstofftafel 11 hinein. Bei dieser Methode werden Pipetten 15 benutzt anstatt einer Auftragung des Verbundmittels auf die Oberfläche der Tafeln, wie es in den Fig. 4 bis 8 gezeigt ist, bzw. bei der Aufbringung oder Injektion des Verbundmittels in die Einschnitte, welche in diese Tafeln eingefügt sind gemäß Fig. 9.

Die Pipetten 15 sind in die Oberfläche der Polyurethanschaumstoff tafeln 11 eingeführt, um das Verbundmittel 12 durch die Pipetten hindurch in die gewünschten Regionen innerhalb der Tafel 11 hinein zu schaffen.

Die Fig. 10(b) zeigt die Benutzung einer saugtrichterähnlichen Vorrichtung 16, anstelle der Injektionsmethode gemäß Fig. 10(a); eine poröse Platte 17 ist innerhalb des Gehäuses 16 eingelegt, eine Polyurethanschaumstofftafel 11 ist auf diese poröse Platte 17 aufgelegt, ferner.ist das noch flüssige verfestigungsfähige Verbundmittel 12 in das Gehäuse 16 eingegossen und die Verbundmittelmasse 12 wird in das von dem Auslaß 16a her evakuierte Gehäuse 16 eingesaugt, wobei das Mittel 12 in die Polyurethanschaumstofftafel 11 eingesaugt wird. Diese Methode erleichtert die Einführung des Verbundmittels 12 nahezu ein-

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ir

heitlich in die gesamte Oberfläche der Polyurethanschaumstofftafel 11.

Fig. 11 stellt eine Querschnittsansicht dar, welche an einem Beispiel einer Polyurethanschaumstofftafel 11 darstellt, in welcher das Verbundmittel 12 eingeführt wird durch Methoden, wie sie in den Fig. 1O(a), (b) oder anderen Methoden eingeführt sind. Auch in diesem Falle, bei dem das Verbundmittel 12 in die Polyurethanschaumstofftafel eingeführt und dort verfestigt werden, behält das Polstermaterial aus Polyurethanschaumstofftafeln seine Oberflächenbeschaffenheit als ein Polyurethanschaum bei und gestattet auf diese Weise die Benutzung einer verhältnismäßig großen Menge von Verbundmittel 12; sogar in solchen Fällen, bei denen die Oberfläche des Polstermaterials davor geschützt ist, durch den Einfluß von Verbundmittel in solchem Ausmaß verhärtet zu sein, daß es sich wie Gummi anfühlt, und zwar sogar bei relativ dicken Polyurethanschaumstofftafeln 11, können diese Tafeln in eine vorbestimmte räumliche Form überführt werden.

Fig. 12 dient zur Erläuterung des Herstellungsprozesses für Polyurethanschaumstofftafeln 11 mit Verbundmittel 12, welches in die Schaumstofftafel 11 angebrachten Einschnitte eingeführt ist, und zwar so, wie es in der Fig. 9 gezeigt ist. In dieser Figur ist ersichtlich, daß ein Polyurethanschaumstoffband 11 in Form eines endlosen Bandes aus weichem Polyurethanschaum eingespeist wird in die Bewegungsrichtung des Pfeiles 21. Während das Band 11 sich bewegt, bilden die Schneideblätter 17a der Schneideplatte 17 durch vertikale Bewegungen Einschnitte in die Oberfläche des Polyurethanschaumbandes 11. Danach wird das Band 11, in dem die Einschnitte 10 angebracht sind, über eine Kurvenstrecke nach unten bewegt in einem Winkel von etwa 90°, und zwar über die Walze 18, so daß sich die Einschnitte 10 während dieser Bewegung über die Walze etwa öffnen; das Verbundmittel 12 wird in diese etwas geöffneten Einschnitte 10 eingetragen. Das Polyurethanschaumband 11, welches mit dem Verbundmittel 12 in seinen Einschnitten 10 versehen ist, wird wieder mit Hilfe einer anderen Walze 20 in die ursprüngliche Bewegungsrichtung hineingebracht. Während dieser Förderung nach der Passage über die Walze 20 wird das Band 11 zugeschnitten

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mit Hilfe des Messers 19 in die vorbestimmten Stückformen. Die Einschnitte 10 sind, wie es in Fig. 13 gezeigt ist, ausgeformt in der Oberfläche der Polyurethanschaumstofftafeln.

Die Fig. 14 (a) und (b) zeigen die nächste Ausfuhrungsform des Erfindungsgegenständes zur Benutzung bei Sitzen, wie sie eingangs erläutert sind. Wie aus der Fig. 14(a) ersichtlich, ist dieses Polstermaterials 1 zusammengesetzt aus zwei Polyurethanschaumstoff tafeln 11, bei denen die eine Oberfläche 11a unregelmäßig geformt ist, nämlich höckerig profiliert; diese profilierten Oberflächen 11a der Tafeln werden mit dem Verbundmittel 12 versehen und miteinander verbunden in sich entgegenstehenden Richtungen von je zwei Tafeln. Zu gleicher Zeit werden die Tafeln in einer Formgebungsmatritze komprimiert, wobei die aufgebrachte Verbundmittelmasse 12 sich verfestigt und die formwahrende Schicht 7 bildet. Auf diese Weise entsteht ein Polstermaterial 1, welches in der Fig. 14(b) gezeigt ist. Entsprechend zu dieser Ausführungsform wird das Oberflächengefühl der Polyurethanschaumschicht nicht verändert, selbst dann nicht, wenn eine verhältnismäßig große Menge von Verbundmittel eingebracht ist; dies erlaubt eine sehr gute Gestalterhaltung des Polstermaterials 1 als vorbestimmte Raumform.

Die Fig. 15 bis 18 zeigen, daß die konventionellen Seitenstücke, welche längs der peripheren Seiten eines Polstermaterials zur Benutzung in einem Kraftfahrzeugsitz (gezeigt in Fig. 2) angebracht wird, einstückig ausgeformt werden kann und gleichzeitig mit der Herstellung des Polstermaterials mittels erfindungsgemäßem Verfahrensprozeß. Dieser Verfahrensprozeß ist anhand der Fig. 15 bis 18 gezeigt.

Wie aus Fig. 15 ersichtlich, ist die Polyurethanschaumstofftafel 30 hergestellt aus einem weichen Polyurethanschaum und einem'Verbundmittel 31 mit denselben Eigenschaften, wie sie vorstehend bereits erwähnt sind. Das Verbundmittel ist aufgebracht auf die Front- und Rückseite, oder auch sowohl auf Frontwie Rückseite der Tafel längs der peripheren Bereiche in der Nähe der Tafelteile, welche abgebogen werden sollen. Außerdem ist das Verbundmittel 31 durch Injektion in die Tafel 30 in

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der Nähe dieser peripheren Bereiche eingefügt, wie es am besten aus Fig. 16 ersichtlich ist. Die Polyurethanschaurastofftafel 30 wird in die Prägeform zwischen das Paar von formgebenden Matritzen 32, 33 eingeführt, dann zwischen diesen Prägematritzen 32 und 33 komprimiert, so wie es in Fig. 18 gezeigt ist; während dieser Kompression wird das Verbundmittel 31 verfestigt, so daß die Abbiegung der peripheren Seitenteile dieser Tafel 30 als Abbiegungsstücke oder Abbiegungen 34 erzeugt werden. Da die Abbiegungen 34 gleichzeitig mit der vorerwähnten Formgebung für das Polstermaterial 1 erfolgt, ist es nicht nur möglich, diese Abbiegungen 34 leicht und billig herzustellen, sondern es wird auch die Produktivität erhöht gegenüber dem konventionellen Herstellungsprozeß der Anbringung dieser Seitenteile 101, welche auf diese Weise unnötig wird.

Fig. 19 stellt eine perspektivische Ansicht eines Kraftfahrzeugsitzes dar, in dem eine noch andere Ausf uhrungsform des Polstermaterials 41 gemäß der Erfindung benutzt wird. Das Polstermaterial 41 wird auf dem Sitzrahmen 42 angebracht und einheitlich hergestellt als eine Plastik, welche völlig bedeckt ist mit einer Abdeckung 44. Wie aus der Teilschnittansicht der Fig. 20 ersichtlich, ist das Polstermaterial 41 zusammengesetzt aus einer ersten Polsterschicht 45, geformt aus einer Polyurethanschaumstofftafel, welche aus weichem Polyurethanschaum hergestellt ist, und einer zweiten Polsterlage 46, welche geformt ist aus Polyurethanschaumschnitzeln aus weichem Polyurethanschaum, wobei diese zweite Polsterlage einheitlich verbunden ist mit der Rückfront der ersten Polsterlage 45. Diese erste Polsterlage 45 wird also aus einer Polyurethanschaumstofftafel, welche in der vorbestimmten Weise zugeschnitten ist und welche mit einem Verbundmittel versehen ist, zusammengeformt zu einer räumlichen Form des Polstermaterials 41, wie es in Fig. 19 gezeigt ist. Die zweite Polsterlage 46, und zwar einheitlich verbunden mit der Rückfront der ersten Polsterlage 41, wird hergestellt aus Polyurethanschaumschnitzeln 46a, welche erhältlich sind durch Zerstückeln oder Zerkleinern von weichen Polyurethanschaumresten und -abfällen, und zwar unter Beifügung von verfestigungsfähigem Verbundmittel zu diesen Schnitzeln und Formgebung dieser Masse in einer vorbestimmten räumlichen Form. Wie es aus Fig. ersichtlich ist, wird diese zweite Polstermateriallage 46 über-

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deckt und einheitlich verbunden mit der erwähnten ersten Polsterlage 45, so daß die letztere derart situiert ist, daß sie die zweite Polsterlage 46 überdeckt. Auf diese Weise wird das Polstermaterial 41 in die gewünschte Form gebracht. Die zweite Polstermateriailage 46 des Polstermaterials 41 kann auf diese Weise aus weichem Abfallmaterial von Polyurethanschaum hergestellt werden, wogegen die erste Polstermaterialschicht 45 hergestellt wird aus dem ebenfalls preiswert marktgängig erhältlichen Polyurethanschaumbahnen; das Polstermaterial 41 kann auf diese Weise sehr preiswert hergestellt werden. Es ist ist weiter zu bemerken, daß bei der zweiten Polstermateriallage 46, hergestellt aus Polyurethanschaumschnitzeln 46a, eine überdeckung erfolgt durch die erste Polstermateriallage 45, wodurch die Form der Polstermaterialien 41 gut aufrecht erhalten bleiben kann, so daß die Schnitzel nicht voneinander sich trennen und verlagern, so daß das Polstermaterial 41 eine einheitliche Elastizität besitzt und auch eine gute Oberflächenbeschaffenheit und einen guten Sitzkomfort bietet, verglichen mit solchen Polster-Materialien wie sie durch die Expansionsformgebung erhältlich sind. Es kommt hinzu, daß das Polstermaterial 41 eine verbesserte Haltbarkeit aufweist.

Im folgenden wird der Prozeß der* Herstellung des Polstermaterials 41, anhand der Figuren 19,und 20, näher beschrieben, und zwar unter Bezugnahme auf die Figuren 21 bis 24.

Aus Fig. 21 ist ein Paar formgebende Prägematritzen 50 ersichtlich, bestehend aus einer oberen Matritze 50a und einer unteren Matritze 50b. Jede von diesen Matritzen ist ausgestattet mit einer Vielzahl von Dampfeinleitungsbohrungen 51. Um das Polstermaterial 41 mit Hilfe dieses Formgebungsmatritzenpaares 50 auszuformen, wird dieses Matritzenpaar mit Hilfe des Dampfes durch die Dampfeinlaßlöcher 51 hindurch oder aber direkt durch Dampf erhitzt. Andererseits wird ein in der gewünschten Größe zugeschnittenes Polyurethanschaumstoffstück aus weichem vorgeschäumtem Polyurethan zurechtgemacht und versehen mit einem Verbundmittel. Diese vorbereitete Polyurethanschaumtuchtafel 52 wird auf die untere Prägematritze 50a sowie es in Fig. 21 gezeigt ist, aufgelegt. Für das Polstermaterial 41 zur Verwendung

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für den Sitz 40, gezeigt in Fig. 19, wird das Verbundmittel aufgetragen in einer Menge von 100 g/m , zum Zwecke dieses Beispiels. Danach wird weiche Polyurethanschaummasse geschnitzelt oder zerkleinert zu Schnitzeln, welche mit Verbundmittel in einer Menge von 20 Gewichtsprozent des Gewichtes der Schnitzel versehen werden, ebenfalls im Sinne dieses Beispiels. Die so vorbereiteten Polyurethanschaumschnitzel 52 werden zusammen mit dem Verbundmittel aufgelegt auf die erwähnte Polyurethanschaumstoff tafel 52, wie es aus Fig. 21 ersichtlich ist. Danach wird die obere Prägematritze 50b abgesenkt, bis sie auf die untere Prägematritze 5Oa aufsitzt. Mit diesem so vollkommen geschlossenen Matritzenpaar bewirkt man den Eintritt einer kleinen Dampfmenge durch die Dampfeinlaßlöcher 51 hindurch, wobei auf diese Weise die Polyurethanschaumstofftafel 52 und die Polyurethanschaumstoff schnitzel 53 während einer vorbestimmten Zeit komprimiert werden, wobei sie in die gewünschte Form des zu erzeugenden Polstermaterials 41 gebracht werden. Als Ergebnis erhält man aus der Polyurethanschaumstofftafel 52 und den Schnitzeln 52 eine einstückig verbundene und ausgeformte Polstermaterialzusammensetzung 41, welche in ihrer Gestalt dem Innenraum der formgebenden Prägematritzen entspricht. Diese Polstermaterialzusammensetzung besteht aus einer ersten und einer zweiten Polstermateriallage 45 und 46, wie es aus Fig. 19 ersichtlich ist. Auf diese Weise gewinnt man mit der Herstellungsmethode das erwähnte Polstermaterial 41 mit Hilfe eines einzigen Paares von formgebenden Prägematritzen 50, welche wenig aufwendig sind und die Methode umfaßt weniger Verfahrensschritte und ist einfacher durchführbar als die gewöhnliche Herstellungsmethode.

In der erfindungsgemäßen Herstellungsmethode zur Schaffung der Polstermaterialien gemäß den Fig. 22(a) und (b) wird eine Polyurethanschaumstoff tafel zunächst zu einer ersten Polsterlage ausgeformt; danach wird eine zweite Polsterlage aus Polyurethanschaumschnitzeln hergestellt und einstückig verbunden mit dieser ersten Tafelmasse. Wie es aus Fig. 22(a) ersichtlich ist, besteht ein Paar von polyurethanschaumtafelformenden Prägematritzen 60 aus einer unteren Prägematritze 60a und einer oberen Prägematritze 60b, von denen jede so geformt ist, daß sie eine Vielzahl von Dampfeinleitungslöchern 61 zur Einlassung von Dampf in

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die Prägeform ermöglichen. Um die Polyurethanschaumstofftafel mit Hilfe dieses formgebenden Prägematritzenpaares 60 auszuformen, wird zunächst das formgebende Matritzenpaar 60 mit Dampf durch die Dampfeinlaßlöcher hindurch oder von außen direkt erhitzt. Ferner wird eine in der gewünschten Form zugeschnittene Polyurethanschaumstofftafel aus einem weichen Polyurethanschaum repariert durch Beifügung eines Verbundmittels. Die Polyurethanschaumstoff tafel 62 wird in den unteren Teil des Prägematritzenpaares 60 eingefügt, wie es in Fig. 22(a) gezeigt ist. Die zu-

2 zusetzende Menge an Verbundmittel kann beispielsweise 100 g/m betragen ähnlich wie in dem Fall der Fig. 21. Der obere Teil der Prägematritze 60b wird abgesenkt bis er auf dem unteren Teil 60a aufsitzt. Mit diesem formgebenden Matritzenpaar wird nach seiner völligen Schließung eine kleine Menge Dampf auf den Inhalt zur Einwirkung gebracht, durch die Dampfeinlaßlöcher 61 hindurch. In diesem Zustand wird die Polyurethanschaumstofftafel 62 als komprimiert und zu einer vorbestimmten Zeit, beispielsweise während etwa 2 Minuten, durch die Formungsmatritzenanordnung 60 in die gewünschte Form gebracht. Danach wird ein Paar formgebender Matritzen 63, welche aus einer unteren Prägematritze 63a und einer oberen Prägematritze 63b besteht, gezeigt in Fig. 22 (b) vorbereitet und erhitzt durch einen Dampfstrom, welcher durch die Dampfeinlaßlöcher 64 hindurch eingebracht wird. Die Erhitzung kann auch direkt durch Dampf von außen· her erfolgen. Danach wird die Polyurethanschaumstofftafel 62 in die untere Prägematritze 63a eingelegt. Auf diese Polyurethanschaumtafelmasse 62 werden Polyurethanschaumschnitzel 65 zusammen mit einem Verbundmittel in einer Menge von 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Schnitzel eingebracht. Danach wird die obere Prägematritze 63b abgesenkt bis sie auf der unteren Prägematritze 63a aufsitzt. Nachdem so die formgebende Prägematritzenanordnung 63 völlig geschlossen ist, wird durch die Dampfeinlaßlöcher 64 hindurch eine geringe Menge von Dampf eingeführt und hierbei werden die Polyurethanschaumschnitzel 65 und die Polyurethanschaumstofftafel 62 während einer vorbestimmten Zeitdauer, beispielsweise für etwa 4 Minuten, zusammen komprimiert und ausgeformt. Als Ergebnis wird die Polyurethanschaumstofftafel 62 mit den Schnitzeln 65 zusammen zu einer einheitlich verbundenen und gestalteten Polstermasse

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entsprechend der inneren Form der formgebenden Prägematritzen erzeugt. Das so geschaffene Polstermaterial 1 setzt sich zusammen aus einer ersten Polsterlage 45 und einer zweiten Polsterlage 46, wie es in Fig. 19 gezeigt ist.

In dem anhand der Figuren 23(a) und (b) zu erläuternden Herstellungsprozeß wird zunächst eine Polyurethanschaumschnitzelmasse hergestellt/ welche die zweite Polsterlage bilden soll, dann wird die erste Polsterlage aus einer Polyurethanschaumstofftafel zusammen mit der Schnitzelmasse ausgeformt. Wie es aus Fig. 23(a) ersichtlich ist, besteht ein Paar 70 von polyurethanschaumschnitzelformenden Prägematritzen aus einer unteren Prägematritze 70a und einer oberen Prägematritze 70b. Durch diese Prägematritzen hindurch sind eine Vielzahl von Dampfeinlaßlöchern 71 ausgeformt, um den Dampf in das Prägematritzenpaar 70 einzu^· lassen, um eine Polyurethanschaumschnitzelschicht mit Hilfe des Prägematritzenpaares 70 auszuformen, wird das Matritzenpaar 70 zunächst mit Dampf erhitzt. Danach werden Polyurethanschaumabfälle geschnitzelt oder zerkleinert in die Form von Schnitzeln, welche mit einem Verbundmittel in einer Menge von beispielsweise 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Schnitzel, versehen wird. Diese so vorbereiteten Schnitzel werden auf die untere Prägematritze 70a aufgeschichtet, wie es in Fig. 23(a) ersichtlich ist. Die obere Prägematritze 70b wird abgesenkt bis sie auf der unteren aufsitzt und mit dieser Formgebungsmatritzenvorrichtung 7O wird es nach völliger Verschließung möglich, eine kleine Menge von Dampf durch die Dampfeinlaßlöcher 71 hindurch in das Matritzenpaar 70 einzuleiten, in welchem die Polyurethanschaumschnitzel 72 komprimiert und für eine vorbestimmte Zeit ausgeformt werden können, beispielsweise während etwa 4 Minuten. Auf diese Weise wird eine Polyurethanschaumschnitzelmasse ausgeformt. Nun wird ein Paar einstückig formgebende Prägematritzen 73, bestehend aus dem oberen Prägematritzenteil 73a und dem unteren Prägematritzenteil 73b, gezeigt in Fig. 23(b), vorbereitet; diese Prägeapparatur besitzt Dampfeinleitungslöcher 74. Das Matritzenpaar 73 wird durch Dampfeinleitung durch die Löcher 74 hindurch oder durch direkte Einwirkung des Dampfes erhitzt. Eine in der gewünschten Form zugeschnittene Polyurethanschaumstofftafel, hergestellt aus einem

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weichen vorgeschäumten Polyurethan, wird mit Verbundmittel imprägniert und in die untere Hälfte 73a der Prägestempelapparatur eingelegt, wie es aus Fig. 23(b) ersichtlich ist. Die Menge des verwendeten Verbundmittels für die Polyurethanschaumstofftafel 75 kann beispielsweise 100 g/m betragen. Danach wird die Polyurethanschaumstoffschnitzelmasse 72 in ihre Form gebracht, wie es in Fig. 23(a) gezeigt ist, nämlich eingefügt in den oberen Matritzenteil 73b, gezeigt in Fig. 23(b). Der obere Matritzenteil 73b wird abgesenkt, bis er auf der unteren Prägematritze 73a aufsitzt. Wenn das Matritzenpaar 73 völlig geschlossen ist, wird eine kleine Menge Dampf durch die Dampfeinlaßlöcher 74 hindurch in das Matritzenpaar eingelassen, wodurch die erwähnte Polyurethanschaumstofftafel 75 zusammen mit den einfüllten Polyurethanschaumschnitzeln komprimiert und in eine einheitliche gewünschte Gestalt gebracht während einer vorbestimmten Zeitdauer, beispielsweise während etwa 4 Minuten. In dieser Weise ist ein Polstermaterial 41 produziert, welches sich aus einer ersten und einer zweiten Polsterlage 45 bzw. 46 zusammensetzt, wie es in Fig. 19 gezeigt ist. Das so produzierte Polstermaterial, bei dem zunächst eine Polyurethanschaumschnitzelmasse komprimiert wird, hat eine gleichförmige Härte in der zweiten Polsterlage, welche aus den Polyurethanschaumschnitzeln entstanden ist; infolge der Ausschaltung einer Schrumpfung der Form des Polstermaterials ist es sehr leicht, das Polstermaterial in einer gewünschten Form herzustellen.

In dem anhand von Fig. 24<a) und (b) zu zeigenden Herstellungsprozeß wird eine Polyurethanschaumstofftafelmasse, bestehend aus einer ersten Polsterlage und einer aus Polyurethanschnitzeln hergestellte zweite Polsterlage jeweils für sich produziert, dann werden diese beiden Polsterlagen miteinander verbunden, um ein zusammengesetztes Polstermaterial zu schaffen. Wie es aus der Fig. 24(a) so ersichtlich ist, wird ein polyurethanschaumstofftafelbildendes Matritzenpaar 80 verwendet, welches sich zusammensetzt aus einer unteren Matritze 80a und einer oberen Matritze 80b, von denen jede Matritze mit einer Vielzahl von Dampfeinleitungslöchern 81 ausgestattet ist, um die Einleitung von Dampf in die Matritzenvorrichtung zu gestatten; zunächst wird die formgebende Matritzeneinrichtung 80 mit Dampf

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erhitzt. Dann wird eine in der vorbestimmten Form zugeschnittene Polyurethanschaumstofftafel 82 aus weichem vorgeschäumtem Polyurethan dadurch vorbereitet, daß sie mit einem Verbundmittel versehen wird.und dann, wie es aus Fig. 24(a) ersichtlich ist, in die untere Prägematritze 80a eingelegt. In diesem Beispiel

2 beträgt die Menge des zugefügten Verbundmittels etwa 100 g/m .

Danach wird die obere Teilmatritze 80b abgesenkt, bis sie auf der unteren Teilmatritze 80a aufsitzt. Wenn auf diese Weise das Matritzenpaar 80 völlig geschlossen ist, läßt man eine kleine Menge Dampf .""durch die Dampf einlaßlöcher 81 hindurch in das Matritzenpaar einströmen, wodurch die erwähnte Polyurethanschaumstoff tafel 82 während einer vorbestimmten Zeitdauer, beispielsweise während etwa 2 Minuten, komprimiert wird, um auf diese Weise die Polyurethanschaumstofftafelmasse in bestimmte Form zu bringen. Danach wird eine Formgebungsmatritzeneinrichtung 83 für Polyurethanschaumschnitzel vorbereitet, wobei die Matritzeneinrichtung 83 aus einem unteren Matritzenteil 83a und einem oberen Matritzenteil 83b zusammengesetzt ist, wie es aus Fig. 24(b) ersichtlich ist; diese Matritzeneinrichtung wird wiederum mit Dampf erhitzt, der durch die Dampfeinleitungslöcher 84 eingeleitet werden kann, oder aber-auch direkt zur Erhitzung der Einrichtung dienen kann. Andererseits werden welche Polyurethanschaumreste zerkleinert oder zerhackt in Schnitzel 85, welche ihrerseits vermischt werden mit einem Verbundmittel in einer Menge von 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Schnitzel. Die auf diese Weise vorbereiteten Polyurethanschaumschnitzel werden in die untere Teilmatritze 83a eingegeben, wie es in Fig. 24(b) gezeigt ist; darauf wird die obere Prägematritze 83b abgesenkt, bis sie auf der unteren Teilmatritze 83a aufliegt. Sobald das Matritzenpaar völlig geschlossen ist, wird durch die Dampfeinleitungslöcher 84 hindurch eine kleine Menge Dampf in das Matritzenpaar 83 eingelassen, wodurch die darin befindlichen Polyurethanschaumschnitzel 85 werden während einer vorbestimmten Zeitdauer, beispielsweise für etwa 4 Minuten, komprimiert, um eine Polyurethanschaumschnitzelmasse 85 zu formen. Nachdem auf diese Weise die Polyurethanschaumstofftafelmasse 82 und die Polyurethanschaumschnitzelmasse 85 unabhängig voneinander behandelt worden sind, werden diese beiden Formkörper unter Benutzung eines Verbund-

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mitteils miteinander verbunden/ um ein zusammengesetztes Polstermaterial 41 zu formen, bestehend aus einer ersten und einer zweiten Polsterlage 45, bzw. 46, so wie es in Fig. 19 gezeigt ist. Auch das auf diese Weise hergestellte Polstermaterial zeichnet sich dadurch aus, daß die zweite Polsterlage, nämlich die aus den Polyurethanschaumschnitzeln hergestellte Lage gleichförmig in ihrer Härte ist.

Nachdem nun im Vorangehenden die Erfindung der Schaffung von Polstermaterialien durch Zuschneiden von aus preiswert zugänglichen Polyurethanweichschaumbahnen herstellbaren Polyurethanschaumstofftafeln, durch Auftragen oder Injizieren eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf oder in die Tafel hinein, durch Zusammenpressen in einem Paar von einfach gestalteten Prägematritzen, in denen das beigefügte Verbundmittel auf oder in der Tafel verfestigt wird unter Ausbildung einer formwahrenden Schicht, wobei ein Polstermaterial geschaffen wird, welches sich selbst in der vorbestimmten Raumform beibehält oder wahrt; entsprechend verschiedenen Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung wird für ihre Ausführung keine besondere Verschäumungsausrüstung erforderlich und die formgebenden Prägeapparaturen können eine sehr einfache Struktur besitzen. Es kommt hinzu, daß keine Ausschußware, wie beispielsweise solche mit Vorsprüngen oder mit ungleichmäßiger Schaumdichte, wie sie bei der Expansionsausformung früher unvermeidlich auftraten, zur Entstehung kommt. Es entfällt also jede Nachbearbeitung, nachdem das gewünschte Polstermaterial die vorbestimmte Raumform erhalten hat. Man kann also sagen, daß es möglich ist, die Polstermaterialien einfach, schnell und preiswert herzustellen.

Als weiterer Vorteil ist zu betonen, daß der Sitzkomfort bzw. die Qualität der erfindungsgemäß geschaffenen Polstermaterialien im Vergleich zu den Eigenschaften derjenigen räumlich gestalteten Polstermaterialien, welche durch eine Expansionsaus formungstechnik hergestellt sind, nicht schlechter zu beurteilen sind. Ein besonderer Vorteil berühr in ihrer ausgezeichneten Haltbarkeit. Es kommt hinzu, daß infolge der Ausbildung formwahrender Schichten auf oder in dem Inneren der

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Polstermaterialien das Oberflächengefühl der Polyurehtanschaummassen beibehalten wird und daß die zuvor erwähnten Kanten oder Abknickungsteile ebenso wie die Einbuchtungen gut abgerundet ausgeformt werden können. Mit der erfindungsgemäßen Herstellungstechnik können die Produkte leicht in der gewünschten Gestalt ausgeformt werden in gleicher Qualität, wie es durch die Expansionsformungstechnik möglich ist.

Es soll nochmals hervorgerufen werden, daß durch eine pafctielle Unterschiedlichkeit in den Applikationsmengen des Verbundmittels, bzw. formwahrenden Bindemittels und durch stellenweise Veränderung des Kompressionsdnuckes der Formgebungsprägematritzen, das entstehende Polstermaterial an einigen gewünschten Stellen härter sein kann als bei den übrigen Stellen. Insbesondere für die Herstellung von Kraftfahrzeugsitzen kann ein Polstermaterial geschaffen werden, das dem höchsten Sitzkomfort entspricht, verbunden mit einer geringeren Ermüdungstendenz während einer langen Zeitdauer der Benutzung.

Darüber hinaus ist anzumerken, daß für den Fall,daß ein erfindungsgemäßes Polstermaterial, bestehend aus einer ersten Polstermateriallage, hergestellt aus einer Polyurethanschaumstofftafel, und einer zweiten Polstermateriallage, hergestellt aus Polyurethanschaumschnitzeln, diese zweite Polsterlage bedeckt ist durch die erste Polsterlage, so daß das Polstermaterial sich gut in der vorbestimmten Raumform.behält und eine äußerlich gleichförmige Härte aufweist. Auch bei dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Herstellungsmethode ist keine Schäumungsausrüstung erforderlich. Da das Ausgangsmaterial preiswert aus handelsüblichen Polyurethanschaumstoffbahnen und aus Polyurethanschaumstoff abfällen besteht, ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteilhaft.

Das erfindungsgemäße Polstermaterial, soweit es aus zwei Polyurethanschaumstofftafeln hergestellt ist, welche miteinander verbunden sind und in der gewünschten räumlichen Form gestaltet sind, eignet sich optimal für die Ausstattung von

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Sitzen, bei deneii eine, konstante Harte aufrecht erhalten bleibe» r-u3; bei dieser Art von Polstermaterialprodukten ist Sa beglich, «2ie.sc zwei Lagen miteinander zu verbinden und sie in die gewünschte F.aumform zu überführen, und zwar einfach und sonne11.

Im Vorangehenden ist die Erfindung unter Bezugnahme auf verschiedene Ausführungsformen der Polstermaterialien erläutert worden, welche sur Bedeckung von Kraftfahrzeugsitzen besonders geeignet sind; es ist jedoch darauf hinzuweisen, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die beschriebenen Ausführungsforinen beschränkt ist, sondern daß sie ersichtlich in verschiedenen Abwandlungen abgeändert werden kann und es fallen also auch Abwandlungen verschiedenster Art, welche den Rahmen der Erfindung nicht- sprengen, in den Umfang des Schutzbegehrens.

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Claims

DR. IiYSENBACH PATENTANWALT Telegramme: PATENTEYSENBACH, PULLACH-ISARTAL Telefon München (0811): 7930391 Dr. Hans Eysenbadi, D-8023 Pullach, Baumstraße 6Zeichen - ref.: MsI-4-P (OSP-5601) Datum : 21. Januar 1981 Patentansprüche zur Patentanmeldung Anmelderin: Ikeda Bussan Co. Ltd. und Nichiei Industry Co., Ltd. Folgende Prioritäten werden beansprucht:

1. 23. Januar 1980 aus Japanischer Patentanmeldung 55 7248/80

2. 23. Februar 1980 aus Japanischer Gebrauchsmusteranmeldung 55-22619/80

3. 1. Oktober 1980 aus Japanischer Patentanmeldung 55 137443/80

4. 12. Dezember 1980 aus Japanischer Patentanmeldung ....

Patentansprüche

1. Polstermaterial, bestehend aus weichem, vorgeschäumtem Polyurethanschaumstoff und Verbundmittel, dadurch gekennzeichnet , daß

a) der Polyurethanschaunistoff als in bestimmter Form zugeschnittene: Schaumstoff tafel (1, 11) vorliegt, und

b) das Verbundmittel ein sich unter geeigneten Bedingungen verfestigend reagierendes Bindemittel darstellt und als eine an vorbestimmten Stellen der Schaumstofftafel auf- bzw. eingelagerte fonngebende und formwahrende Schicht (7, 12) vorliegt.

2. Polstermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Schaumstofftafel (1) aus mehreren aufeinandergeschichteten derartigen Tafeln besteht.

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3. Polstermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel entweder auf der Vorderseite oder auf der Rückseite oder sowohl auf Front- und Rückseite der Schaumstofftafel unter Ausbildung einer nach seiner Verfestigung formwahrenden Schicht aufgelagert ist.

4. Polstermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel in die Schaumstofftafel injiziert und nach seiner Verfestigung eine dort eingelagerte formwahrende Schicht ist.

5. Polstermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel sowohl auf der äußeren Oberfläche aufgelagert als auch in das Innere der Schaumstofftafel injiziert und eingelagert ist.

6. Polstermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel der Schaumstofftafel an peripherer Position nahe solchen Bereichen, welche längs gewünschten Abbiegungs- und Kompressionsstellen auf- oder eingelagert ist und dort nach seiner Verfestigung eine formhaltige Abbiegungsschicht bildet.

7. Polstermaterial nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das verfestigte Verbundmittel an vorbestimmten Stellen der Schaumstofftafel in mehr oder weniger hohem Mengenanteil vorliegt.

8. Polstermaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das verfestigte Verbundmittel zwischen jeweils zwei der aufeinandergeschichteten Schaumstofftafeln (1a, 1b) eingelagert ist.

9. Polstermaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die als obere Schaumstofftafel angeordnete Tafel eine geringere Schichtdicke aufweist, als die übrigen inneren SchaumstofftafeIn.

10. Polstermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Schaumstofftafel auf einer

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plattenartigen Grundlage (4) aufgebracht ist und mit dieser durch Zwischenfügung des verfestigten Verbundmittels verklebt ist.

11. Polstermaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet/ daß die Grundlage (4) aus einem unverwebten Tuch oder einzelnen Fasern, das bzw. die in der Form einer Platte verfestigend verklebt ist bzw. sind, besteht.

12. Polstermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Schaumstofftafel aus zwei einseitig profilierten Einzeltafeln zusammengesetzt ist, wobei die profilierten Oberflächen des Tafelpaares mit einer Verbundmittelauflage versehen und an ihren einander zugewandten Seiten mit Verbundmittelschicht verklebt sind.

13. Schaumstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch, gekennzeichnet , daß die Schaumstofftafel (11) eine Vielzahl von mit Verbundmittel versehene Einschnitte (10) aufweist.

14. Polstermaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstofftafel die mit Verbundmittel versehenen Einschnitte (10) auf ihrer frontseitigen und auf ihrer rückseitigen Oberfläche aufweist,

15. Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) aus einem aus weichem vorgeschäumten Polyurethanschaumstoff bestehenden Material eine Schaumstofftafel (1) ausschneidet;

b) diese Schaumstofftafel (1) mit einer Auflage oder mit Injektionen an vorbestimmten Stellen aus einem unter gewissen Reaktionsbedingungen verfestigungsfähigen Verbundmittel versieht;

c) die so vorbereitete Schaumstofftafel (1) in ein Paar von Prägematritzen (13, 14) einbringt und dort bis zur Verfestigung des Verbundmittels (12) komprimiert zur Ausbildung von formwahrenden Oberflächen entsprechend den aufpressenden

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Oberflächenbereichen (13a/ 14a) der Prägematritzen zur Ausbildung einer gewünschten Raumform aus der Schaumstofftafel (1) entsprechend der Innenform der Prägematritzen.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet/ daß man für die Injektion des Verbundmittels Injektorspritzen (15) benutzt/ aus denen das Verbundmittel (12) in vorbestimmten Mengen ausgespritzt werden kann.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß man die Injektion des Verbundmittels unter Aufbringung der Schaumstofftafel (10) auf eine poröse Platte vornimmt, wobei das Verbundmittel auf die Schaumstofftafel aufgeschüttet wird und mit Hilfe eines unter der porösen Platte hervorgerufenen Vakuums in die Schaumstofftafel einsaugt.

18. Verfahren nach Anspruch 15, g e k e.nnz e i c hn e*'t durch Einhaltung der folgenden Verfahrensschritte:

a) Förderung einer Schaumstofftafel in Form eines langen Bandes aus weichem Polyurethanschaum in einer Bewegungsrichtung (21) unter Einbringung einer Vielzahl von Einschnitten (10) im Verlauf dieser Förderung;

b) Weiterförderung des mit Einschnitten versehenen Schaumstoff— bandes über eine das Band krümmende Walze (18) unter öffnung der Einschnitte (10);

c) Einbringung eines unter bestimmten Reaktionsbedingungen ver— festigungsfähigen Verbundmittels in die auseinandergespreizten Einschnitte (10);

d) Zuschneiden des so vorbereiteten Schaumstoffbandes in vorbestimmte zugeschnittene Schaumstofftafeln;

e) Einfügung dieser zugeschnittenen Schaumstofftafeln (10) in ein Paar von Prägematritzen und Komprimieren der Schaumstofftafel in dieser Prägeform während der Verfestigung des Ver— bundmitteIs.

19. Polstermaterial, bestehend aus:

a) einer ersten Polsterlage, welche durch Formung einer aus weichem vorgeschäumtem Polyurethanschaum in gewünschter Form zugeschnittenen Schaumstofftafel durch Formgebung zu einer

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gewünschten Rauraform hergestellten Polsterlage und b) einer zweiten Polsterlage, die so gelegt und einheitlich verbunden ist mit der ersten Polsterlage, daß sie von der ersten Polsterlage bedeckt ist, wobei die zweite Polsterlage hergestellt ist durch Verkleben von aus Polyurethanabfallschaum durch Zerkleinern und Zerstückeln hergestellten Schnitzeln und anschließende Formgebung zu einer gewünschten Raumform.

20. Polstermaterial gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeich net, daß die erste Polsterlage als die äußere Lage und die zweite Polsterlage als die innere Lage angeordnet ist.

21. Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials, bestehend aus folgenden Verfahrensschritten:

a) Erhitzen eines zusammengehörigen Prägestempelpaares zur Formgebung für Polstermaterial zu einer vorbestimmten Raumform mit Dampf;

b) Aufbringung eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf eine Polyurethanschaumstofftafel von vorbestimmtem Zuschnitt;

c) Einbringung der Polyurethanschaumstofftafel mit dem aufgebrachten Verbundmittel in das Paar von Prägestempeln;

d) Einbringung von weichem Polyurethanschaumschnitzeln aus Polyurethanschaumabfall unter Zusatz eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf die in der Prägeform befindliche Polyurethanschaumtafel ;

e) Verschließen des Prägestempelpaares und Einführung einer geringen Menge von Dampf in das Prägestempelpaar unter Kompression der Schaumstofftafel und der darauf befindlichen Schaumstoffschnittel während einer vorbestimmten Zeitdauer und

f) einheitliche Formgebung für eine erste Polsterlage aus der Polyurethanschaumtafel und einer zweiten Polsterlage aus den Polyurethanschaumschnitzeln.

22. Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials, bestehend aus folgenden Verfahrensschritten:

a) Erhitzen einer Formgebungsprägeform für eine Polyurethanschaumstoff tafel mit Dampf;

b) Aufbringung eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf eine Polyurethanschaumtafel, welche aus weichem Polyurethanschaum-

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material in einer vorbestimmten Form zugeschnitten ist;

c) Einsetzen der mit Verbundmittel versehenen Polyurethanschaumtafel in die Formgebungsprägematritzen;

d) Schließen der Formgebungsprägematritzen und Einleiten einer geringen Dampfmenge in diese Prägeform unter Zusammendrücken der Polyurethanschaumtafel während einer vorbestimmten Zeitdauer, welche dazu ausreicht, aus der Polyurethanschaumtafel eine erste Polsterlage auszuformen;

e) Zerstückeln oder Zerkleinern von weichem Polyurethanschaumabfall zu Schnitzeln/ Zusatz eines verfestigungsfähigen Verbundmittels zu den Schnitzeln und Einfüllen dieser Schnitzel auf die bereits in der Prägeform befindliche Polyurethanschaumtafel ;

f) Verschließen der Prägeform und Einleiten einer kleinen Menge von Dampf unter Zusammendrücken der in der Prägeform befindlichen Schnitzel und der Schaumstofftafel während einer vorbestimmten Zeitdauer;

g) einheitliche Formgebung für eine zweite aus den Polyurethanschaumschnitzeln hergestellte Polsterlage"auf der erwähnten ersten Polsterlage aus der Polyurethanschaumtafel.

23. Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials, bestehend aus folgenden Verfahrensschritten:

a) Erhitzen einer Formgebungsprägematritze für Polyurethanschaumschnitzel mit Dampf;

b) Zerkleinern oder Zerstückeln von weichem Polyurethanschaumabfall in Schnitzel und ein Zersetzen der Schnitzel mit einem verfestigungsfähigen Verbundmittel;

c) Einfüllung der so zubereiteten Schnitzel in die erhitzte Formgebungsmatritze;

d) Verschließen der Formgebungsprägematritzen und Einleitung einer kleinen Dampfmenge in diese Prägematritzen unter Zusammendrücken der Schnitzel während einer vorbestimmten Zeitdauer unter Ausformung einer zweiten aus den Schnitzeln hergestellten Polsterlage;

e) Zuschneiden einer Formstofftafel von gewünschter Form aus weichem Polyurethanschaum und Zufügen eines verfestigungsfähigen Verbundmittels zu der Schaumstofftafel;

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f) Einfügen der so zubereiteten Schaumstofftafel in die Prägeform;

g) Verkleben der in der Prägeform befindlichen zweiten aus Polyurethanschnitzeln hergestellten Polsterlage mit der in die Prägeform eingebrachten oberen Polyurethanschaumtafel;

h) Verschließen der Prägeform unter Einleiten einer geringen Dampfmenge und unter Zusammendrücken der Prägematritzen während einer vorbestimmten Zeitdauer;

i) Ausformung einer ersten Polsterlage, bestehend aus der Poly— urethanschaumtafel gleichzeitig mit einheitlicher Verbindung dieser ersten Schaumstofflage mit der bereits in der Prägeform befindlichen zweiten Polsterlage, welche aus den Polyurethanschaumschnitzeln hergestellt wurde.

24. Verfahren zur Herstellung eines Polstermaterials, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschrittes

a) Erhitzen einer Prägeform für Polyurethanschaumtafeln?

b) Aufbringung eines verfestigungsfähigen Verbundmittels auf eine Polyurethanschaumtafel, welche aus weichem Polyurethanschaum in einer gewünschten Form zugeschnitten ist?

c) Einfügung der so zubereiteten Polyurethanschaumtafel in die Prägeform;

d) Verschließen der Prägeform unter Einleitung einer kleinen Dampfmenge und unter Zusammenpressen der darin befindlichen Schaumstofftafel während einer vorbestimmten Zeitdauer unter Ausbildung einer ersten Polsterlage aus der Polyurethanschaumtafel ;

e) Erhitzen einer Prägeform für Polyuret-hanschanaschni tzel;

f) Beifügung eines verfestigungsfälligen. Verbundmittels zu den Polyurethanschaumschnitzeln;

g) Einfügung der Polyurethanschaumschnitzel in die Prägeform für Polyurethanschaumschnitzel;

h) Verschließen der Prägeform für Polyurethanschaueschnitzel und Einleiten einer kleinen Dampfaenge in die Prägeform unter Zusammenpressen der Schnitzel während einer vorbestieeten Zeitdauer unter Ausbilden einer zweiten Polsterlage und

1} Aufbringung der ersten Polsterlage aus der Polyurethanschi tafel auf die zweite Polsterlage aus den Polyurethanschat

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schnitzeln und Verkleben dieser Formstofflagen unter Benutzung eines Verbundmittels.

25. Polstermaterial bzw. Verfahren zur Herstellung des Polstermaterials gemäß einem der Ansprüche 1, 15, 18, 19, 21, 22, 23 bzw. 24, bei denen das verfestigungsfähige Verbundmittel besteht aus einem Urethanprepolymer (Vorpolymer für Polyurethan) , enthaltend 1 bis 20 % eines freien Isocyanats (NCO) synthetisiert aus Polyätherglycol und Tolylendiisocyanat.

26. Polstermaterial bzw. Verfahren zur Herstellung des Polstermaterials gemäß einem der Ansprüche 1, 15, 18, 19, 21, 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet , daß das verwendete verfestigungsfähige Verbundmittel aus einem thermoplastischen oder thermovernetzenden Harz besteht, wie beispielsweise Polyäthylenpulver oder Heißschmelzkleber.

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