DE69110127T2

DE69110127T2 - Verfahren zur herstellung eines gepolsterten elementes.

Info

Publication number: DE69110127T2
Application number: DE69110127T
Authority: DE
Inventors: Ian Hughes
Original assignee: Woodbridge Foam Corp
Current assignee: Woodbridge Foam Corp
Priority date: 1990-03-28
Filing date: 1991-03-22
Publication date: 1996-01-04
Anticipated expiration: 2011-03-23
Also published as: DE69110127D1; EP0521929A1; CA2027471A1; EP0521929B1; WO1991014566A1; AU7480891A; CA2027471C; ATE123250T1

Description

Technisches Sachgebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Elementes. Die Erfindung betrifft genauer gesagt ein Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Einheits-Elementes mit einem Fertigbezug sowie einem Kissenelement, die als Einheit gebildet sind.

Stand der Technik

Bisher fielen die Verfahren zum Zusammenbauen und Zusammenfügen eines dekorativen Bezuges mit dem darunter liegenden Polstermaterial üblicherweise unter eine der folgenden Techniken: mechanisch zusammengehaltene Einheit, mit Klebstoff gebundene Einheit sowie an Ort und Stelle geschäumte Einheit (auch bekannt als an Ort und Stelle geformte Einheit). Derartige Einheiten wurden beispielsweise bei Fahrzeugsitzen angetroffen.
Bei der mechanisch zusammengehaltenen Einheit wird der Sitzbezug ausgeschnitten und in Form genäht und sodann mit dem Polstermaterial mittels metallischen Hakenringen oder C-Clips verbunden, die in das Sitzpolster eingeschmolzene Drähte mit in den Fertigbezug eingewobenen Drähten verbinden. Alternativ konnten die Befestigungsmittel auch aus Haken- und Ösen-Vorrichtungen bestehen (im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Velcro"), wobei der "Haken" in das Sitzpolster eingeschmolzen und die "Öse" entweder in das Sitzbezugsmaterial eingenäht oder auf diesem auflaminiert wurde. Leider ist diese mechanisch zusammengehaltene Einheit mit Nachteilen behaftet. Das Verfahren zum Herstellen dieser Einheit ist beispielsweise relativ kompliziert, weil nämlich die Hilfsdrähte oder "Haken" in das Sitzpolster eingeformt werden müssen. Außerdem müssen Hilfsdrahttaschen oder Ösenlagen am Sitzbezugsmaterial angenäht oder auf dieses auflaminiert werden. Weiterhin sind die Kosten dieser mechanischen Hilfsmittel übermäßig hoch, verglichen mit den Kosten des Schaumpolstermateriales und des Sitzbezugsmateriales. Dies führt zu einem Sitz, der auf relativ komplizierte Weise und unter relativ hohen Kosten hergestellt wird.
Bei der mit Klebstoff gebundenen Einheit wird ein geformtes Schaumsitzpolster von gewünschtem Design und gewünschten Oberflächenkonturen in ein Werkzeug eingebracht. Auf die Oberfläche des Polsters wird Klebstoff in flüssiger, pulveriger oder filmförmiger Form aufgebracht. Das Sitzbezugsmaterial wird in einer getrennten Form gehalten und unter Anwendung von Unterdruck (Druck) oder Hitze oder Dampf in die fertige Form gebracht. Das Sitzbezugsmaterial mit der Form wird sodann auf das Polster ausgerichtet. Sodann aktiviert die Anwendung von Wärme, Dampf und Druck den Klebstoff und verbindet das Sitzpolster mit dem Sitzbezugsmaterial. Diese Einheit hat den Mangel, daß das Verfahren zu ihrer Herstellung die Anwendung externer Hitze, Dampf, Vakuum und relativ hohen Druck benötigt. Weiterhin erfordert diese Einheit manchmal die Anwendung eines relativ teuren und toxischen Klebstoffs zum Verbinden von Sitzpolster und Sitzbezugsmaterial.
Bei der an Ort und Stelle geschäumten Einheit wird das Sitzbezugsmaterial in ein Werkzeug eingebracht und mit mechanischen Vorrichtungen und/oder durch Anwendung von Vakuum an Ort und Stelle gehalten. An der Unterseite des Bezuges wird eine undurchlässige Sperre aufgebracht, so daß Vakuum seine gewünschte Funktion ausüben kann. Sodann wird flüssiger Polyurethanschaum in den Sitzbezug gegossen. Ein abgedichteter Deckel schließt die Form und bleibt geschlossen, bis der Schaum die gewünschte Gestalt angenommen hat. Expandiert der Schaum und füllt die Form aus, so haftet er unmittelbar an der undurchlässigen Sperre. Diese Einheit hat den Mangel, daß sie die Anwendung externen Druckes und Vakuum erfordert. Die Einheit benötigt ferner die Anwendung einer undurchlässigen Rückschicht, um das Sitzbezugsmaterial durch Vakuum zu verformen. Die Rückschicht führt zu einem Verhindern des "Atmens" des fertigen Systems; dies ist unerwünscht, da es den Komfort des fertigen Systemes verringert.
Es wurden Versuche unternommen, bezogene Sitze herzustellen, bei denen die undurchlässige Rückschicht beim Herstellungsverfahren weggelassen wird. FR-PS 2 510 471 betrifft tatsächlich die Herstellung gepolsterter Elemente, geeignet als Sitze oder Sitzlehnen, besonders für Fahrzeuge. Der im Patent beschriebene Herstellungsprozeß beinhaltet das Auflegen eines äußeren Bezuges auf den Boden einer Form, das Auflegen eines vorgeformten Schaumblockes, dem wenigstens eine Zelle oder eine Zwischenkammer eingeformt wurde, auf den Bezug, das Einführen eines schäumbaren Gemisches in die Zwischenkammer zwecks Bildens einer Schaumfüllmasse, die am zugewandten Teil des Bezuges haftet, und das Entfernen des Produktes aus der Form. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die in Figur 6 des französischen Patentes dargestellt ist, wird aufschäumbares Material in die Zwischenkammer durch eine Bohrung 14 in der oberen äußeren Schale des Schaumblockes eingebracht. Das französische Patent soll die Notwendigkeit der undurchlässigen Rückschicht beseitigen, die bei der oben besprochenen, an Ort und Stelle geschäumten Einheit verwendet wird. Das im französischen Patent beschriebene Verfahren ist jedoch insofern mangelhaft, als der flüssige Schaum direkt aufgegossen wird (d.h., es gibt keine undurchlässige Rückschicht) und somit in einer Richtung im wesentlichen vom Bezugsmaterial hinweg expandiert, so daß eine große Wahrscheinlichkeit besteht, daß eine "Schaumverdichtung" auftritt. Die Schaumverdichtung ist eine Erscheinung, die dann auftritt, wenn junger Schaum (d.h. Schaum, der gerade begonnen hat, aus dem flüssigen Zustand zu expandieren) gezwungen wird, in eine Umgebung zu expandieren, die sich nicht an den Druckaufbau anpassen kann aus dem Gas, das von der expandierenden Schaummasse abgegeben wurde. Dies führt dazu, daß die expandierende Schaummasse in das Bezugsmaterial mit einer Kraft "getrieben" wird, die zum Auftreten einer Schaumverdichtung führt. Sobald dies eintritt, erhält die Fläche des Bezugsmateriales, das in vielen Fällen dazu dient, die fertige Oberfläche des Produktes zu bilden, eine relativ harte Fläche, die dem Ziel entgegenläuft, ein elastisches Fertigprodukt zu erhalten.
Zusätzlich zu den oben genannten Mängeln der vorbekannten Einheiten muß große Sorgfalt angewandt werden, wenn man mit Vinyl und mit relativ exotischen Sitzbezugsmaterialien, wie Leder, arbeitet. So kann beispielsweise die Anwendung von Wärme und Dampf gegenüber Leder während der Herstellung der Einheit das Leder auf Dauer denaturieren und hierdurch seine Textur und/oder sein Aussehen verändern. Die Anwendung von Wärme und Dampf kann weiterhin den Glanz von Vinyl verändern und neigt auch dazu, die Kornfläche auszuwaschen.
EP 0 242 152 A2 empfiehlt ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzkissens, wobei geschäumte Gegenstände von wenigstens zwei verschiedenen Härtegraden, beispielsweisen Sitzkissen, hergestellt werden durch Eingießen einer ersten aufschäumbaren Verbindung in eine erhitzte untere Form, durch deren Ausformen zur gewünschten Gestalt unter Anwendung einer ersten oberen Form, Entfernen der Form sowie nach Erreichen des klebefreien Zustandes der Verbindung durch Eingießen einer zweiten auf schäumbaren Verbindung auf diese und durch deren Ausformung mittels einer zweiten oberen Form.
GB 2 114 051 A empfiehlt ein Verfahren, wobei eine gewebebezogene Plastikschaumeinheit, wie ein Fahrzeugsitz, dadurch geformt wird, daß in eine Form eine vorgeformte Einheit 10 eingeführt wird, umfassend einen Gewebebezug, der auf seiner einen Seite eine Schicht aus
Kunststoffschaum oder einzelnen Schaumteilen aufweist, die am Gewebebezug befestigt sind, so daß die Schaumseite der Einheit einen Teil des Formnestes bildet, sodann Ausfüllen des Formnestes mit Kunststoffschaum, der aufgeschäumt wird, so daß ein Produkt, beispielsweise ein Fahrzeugsitz, in Gestalt eines Schaumblockes mit einer Gewebefläche erzeugt wird.
FR-2 634 157 Al beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Automobilsitzen, wobei aufschäumbares Material in eine Form von deren Boden her eingeführt wird, so daß der Schaum im Verlaufe seiner Expansion aufsteigt und schließlich die Form ausfüllt. Hierbei wird wenigstens ein Teil der Form gleichzeitig als Fertigbezug des Automobilsitzes benutzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen gepolsterter Elemente anzugeben, besonders von Automobilsitzen, welches Verfahren die Anwendung externer Wärme, Dampf, Vakuum oder relativ hohen Druckes nicht benötigt, und das ein gepolstertes Element schafft, das optimalen Sitzkomfort bietet.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung mittels des Verfahrens gelöst, so wie in Anspruch 1 definiert.
Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 18 beschrieben.
Genauer gesagt, läßt sich durch das Verfahren gemäß der Erfindung ein gepolstertes Element erzielen, das die gewünschten Elastizitätseigenschaften aufweist, und dessen Herstellungskosten relativ niedrig sind.
In der gesamten Beschreibung bedeutet die Ausdrucksweise "offene Aussparung", wann immer in bezug auf das Kissenelement verwendet, daß die am Fertigbezug zu haftende Kissenelementf läche, verglichen mit dem zu formenden Polsterelement, unterdimensioniert ist. Der erste Teil des Kissenelementes beispielsweise, der die offene Aussparung aufweist, kann einen Teil der Fläche bilden, die am Kissenbezug haften soll (wie im folgenden veranschaulicht) - bei dieser Ausführungsform beinhaltet das Kissenelement auch einen zweiten Teil, der proportional der fertigen Fläche des zu formenden Polsterelementes entspricht. Alternativ kann der erste Teil des Kissenelementes die gesamte Fläche bilden, die an den Fertigbezug anhaften soll (beispielsweise eine gesamte Fläche des Kissenelementes).
Somit läßt sich das vorliegende Verfahren dazu einsetzen, um Polsterelemente herzustellen ohne die Notwendigkeit des Anwendens von Wärme, Druck und Dampf. Außerdem ist für die Herstellung einer Vielzahl gepolsterter Elemente das Verfahren nicht besonders beschränkt in bezug auf jenen Zeitpunkt, zu welchem die flüssige, aufschäumbare Polymerverbindung in die offene Aussparung des Kissenelementes eingebracht wird. Somit stehen bei einer Ausführungsform des Verfahrens der Fertigbezug und das Kissenelement in Kontakt miteinander (beispielsweise hüllt der Fertigbezug das Kissenelement ein) vor dem Einführen flüssiger, aufschäumbarer Polymerverbindung in die offene Aussparung des Letztgenannten; dies ist bei der Herstellung langgestreckter Kissenelemente (beispielsweise für die Rückenlehne von Fahrzeugsitzsystemen) mit einem starren Rahmenelement besonders nützlich. Bei einer anderen Ausführungsform wird die flüssige, aufschäumbare Polymerverbindung in die offene Aussparung des Kissenelementes vor dessen Kontakt mit dem Fertigbezug eingebracht.
Gemäß einem bevorzugten Gedanken des Verfahrens umfaßt die Innenfläche des Fertigbezuges eine Lage aus einem Material, das die Haftung zwischen Fertigbezug und Polymerverbindung nach der Expansion verbessert. Beispiele geeigneter Materialien sind eine Schaumlage aus Gewebe oder dergleichen. Das Material ist am besten eine Schaumlage. Für manche Fertigbezüge (beispielsweise solche aus Tuch) ist es nicht notwendig, eine getrennte Lage aus Material vorzusehen, um eine verbesserte Haftung zwischen Fertigbezug und Polymerverbindung nach der Expansion zu erzielen. Kurze Beschreibung der Zeichnungen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sollen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, in welchen die Figuren 1-7 eine Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens und die Figuren 8-13 eine weitere Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens veranschaulichen:
Figur 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Polsterelementes, hergestellt gemäß einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.
Figur 2 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Figur 1.
Figur 3 ist eine perspektivische Ansicht einer Form zum Durchführen einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.
Figur 4 ist eine perspektivische Ansicht der Form, wobei die ersten Stufen einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ausgeführt werden.
Figur 5 ist eine perspektivische Ansicht der Form mit dem Fertigbezug auf der oberen Form, dem Kissenelement auf der unteren Form und der aufschäumbaren Polymerverbindung in der offenen Aussparung des Kissenelementes.
Figur 6 ist eine Schnittansicht der geschlossenen Form.
Figur 7 ist eine vergrößerte Darstellung eines Teiles von
Figur 6.
Figur 8 ist eine perspektivische Ansicht eines Polsterelementes, hergestellt gemäß einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.
Figur 9 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 9-9 in Figur 8.
Figur 10 ist eine perspektivische Ansicht des Fertigbezuges und des Kissenelementes, angewandt bei der ersten Stufe einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens.
Figur 11 ist eine perspektivische Ansicht des Fertigbezuges, der das Kissenelement einhüllt.
Figur 12 ist eine Schnittansicht des in Figur 11 veranschaulichten Fertigbezug-Kissenelementes, plaziert in einer offenen Form.
Figur 13 ist eine Schnittansicht der in Figur 12 veranschaulichten Form in geschlossenem Zustand, die Einführung einer aufschäumbaren Verbindung in die offene Aussparung des Kissenelementes veranschaulichend.

Beste Art des Ausführens der Erfindung

Im folgenden sollen bevorzugte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Figuren 1-13 beschrieben werden. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile.
In den Figuren 1 und 2 ist ein gepolstertes Element in Gestalt eines Fahrzeugsitzes 10 dargestellt, hergestellt gemäß dem vorliegenden Verfahren. Fahrzeugsitz 10 umfaßt eine obere Fläche 20 und eine untere Fläche 30. Fahrzeugsitz 10 umfaßt ferner einen Fertigbezug 40 und ein Kissenelement 50. Fertigbezug 40 weist eine fertige Außenfläche 60, eine Innenfläche mit einer Schaumlage 70 sowie Seitenpaneele 80 auf. Zum Ankleben von Fertigbezug 40 30 an Kissenelement 50 dient ein Schaumelement 90. Die Herstellung von Schaumelement 90 soll später im einzelnen beschrieben werden.
In Figur 3 ist eine Form 100 gezeigt, geeignet zur Anwendung beim vorliegenden Verfahren. Form 100 umfaßt eine obere Form 110 mit einer Innenfläche 120, im wesentlichen der oberen Fläche 20 des Fahrzeugsitzes 10 entsprechend.
Form 100 umfaßt ferner eine untere Form 130, die eine Innenfläche 140 hat, die im wesentlichen der unteren Fläche 30 des Fahrzeugsitzes 10 entspricht. Die obere Form 110 umfaßt ferner Stahlstäbe 115 (von denen nur einer 5 dargestellt ist), die einander gegenüberliegen. Gemäß Figur 4 wird Kissenelement 50 auf die Innenfläche 140 der unteren Form 130 aufgelegt. Kissenelement 50 umfaßt einen ersten Teil 150 mit einer offenen Aussparung 155 und einen zweiten Teil 160, proportional entsprechend der oberen Fläche 20 des Fahrzeugsitzes 10. Unter "proportional" wird verstanden, daß die obere Fläche des Kissenelementes 50 der oberen Fläche 20 des Fahrzeugsitzes 10 entspricht (d.h. des zu bildenden Sitzes), ausgenommen einen ersten Teil 150.
Fertigbezug 40 wird auf die Innenfläche 120 der oberen Form 110 derart aufgelegt, daß die fertige obere Fläche 60 mit der Innenfläche 120 in Kontakt steht. Fertigbezug 40 wird auf der oberen Form 110 durch irgendwelche geeigneten Mittel festgehalten. Bei der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform kann Fertigbezug 40 durch Magnetstäbe 170 festgehalten werden, die die Stahlstäbe 115 auf der oberen Form 110 anziehen und dazu dienen, die Seitenpaneele 80 des Fertigbezuges zu fixieren.
Gemäß Figur 5 wird eine flüssige, aufschäumbare polymere Verbindung 180 aus Container 190 in die offene Aussparung 155 in Kissenelement 50 abgegeben. Nach der Abgabe der aufschäumbaren polymeren Verbindung 180 in die offene Aussparung 155 wird die Form 100 geschlossen (Figur 6), um am zweiten Teil 160 anzuliegen, wobei Fertigbezug 40 die offene Aussparung 155 umschließt, um eine Kammer 200 zu bilden. Sodann expandiert die auf schäumbare Verbindung 110, um die Kammer 200 im wesentlichen auszufüllen. Diese Expansion führt zur Bildung des Schaumelementes 90 (Figur 2). Je nach Art der verwendeten aufschäumbaren Polymerverbindung kann eine solche Expansion innerhalb von 30 Sekunden bis 3 Minuten nach der Abgabe in die offene Aussparung des Kissenelementes stattfinden. Somit haftet Schaumelement 90 am ersten Teil 150 von Kissenelement 50 sowie an einem Teil der Schaumlage 70 des Fertigbezuges 40. Nachdem die zur Expansion der aufschäumbaren Polymerverbindung notwendige Zeitspanne verstrichen ist, kann der Fahrzeugsitz aus der Form herausgenommen werden. Sodann können die Seitenpaneele 80 des Fertigbezuges 40 über die Seiten des Kissenelementes 50 herabgezogen werden. Der resultierende Fahrzeugsitz ist in den Figuren 1 und 2 dargestellt.
Der unter Bezugnahme auf die Figuren 1-7 beschriebene Prozeß ist besonders geeignet zur Herstellung von Polsterelementen, wobei eine Fläche frei von Finish und von rahmenlosen Polsterelementen ist. Dieses Verfahren ist z.B. besonders zur Herstellung des Sitzteiles von Fahrzeugsitzsystemen geeignet. Solche Sitzteile haben eine Oberfläche und Seitenflächen, die ein Finish aufweisen. Die Unterfläche derartiger Sitzteile ist üblicherweise ohne Finish. Somit haftet der Fertigbezug des Sitzteiles am oberen Teil des Kissenelementes. Sodann werden die Seitenteile lediglich herübergezogen und unterhalb des Sitzes an dessen Rahmen befestigt.
25 Es hat sich gezeigt, daß eine weitere Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens für die Herstellung von Polsterelementen besser geeignet ist, bei denen praktisch sämtliche Seiten ein Finish aufweisen, und die - wahlweise - ferner ein starres Rahmenelement enthalten. Beispiele derartiger Polsterelemente sind der Rückenlehnenteil eines Fahrzeugsitzsystemes. Für einen solchen Teil eines Fahrzeugsitzsystemes hat sich gezeigt, daß die Herstellung der fertigen Polsterelemente dadurch erleichtert werden kann, daß ein Fertigbezug verwendet wird, der wenigstens eine Öffnung aufweist und der das Kissenelement umhüllt. Die flüssige, aufschäumbare Polymerverbindung wird sodann in die offene Aussparung im Kissenelement über die Öffnung im Fertigbezug eingebracht.
In den Figuren 8 und 9 ist ein Polsterelement in Gestalt einer Rückenlehne 205 veranschaulicht, hergestellt gemäß dem vorliegenden Verfahren. Die Rückenlehne 205 weist eine obere Fläche 210 und eine untere Fläche 215 auf. Sie weist ferner einen Fertigbezug 220 und ein Kissenelement 225 auf. Fertigbezug 220 umfaßt eine fertige äußere Fläche 230, eine innere Fläche mit einer Schaumlage 235 und Endpaneele 240 und 245. Die Klebeverbindung zwischen Fertigbezug 220 und Kissenelement 225 ist ein Schaumelement 250. Kissenelement 225 umschließt ein starres Rahmenelement 255. Die Herstellung von Schaumelement 250 soll im folgenden im einzelnen beschrieben werden.
Figur 10 zeigt eine Art des Einbringens von Kissenelement 225 in Fertigbezug 220. Kissenelement 225 umfaßt einen ersten Teil 260 mit einer offenen Aussparung 265 sowie einen zweiten Teil 270, proportional der oberen Fläche 210 der Rückenlehne 205 entsprechend. Unter "proportional" wird verstanden, daß die obere Fläche des Kissenelementes 225 der oberen Fläche 210 der Rückenlehne 205 entspricht (d.h. der zu formenden Rückenlehne), ausgenommen den ersten Teil 260. Wie gestrichelt in Kissenelement 225 dargestellt, folgt das starre Rahmenelement 255 dem Umfang des ersten Teiles 260 und ist von Kissenelement 225 eingeschlossen.
Der Fertigbezug 220 umfaßt eine Öffnung 275, durch welche Kissenelement 225 eingeführt wird. Ein Endpaneel 240 des Fertigbezugs 220 weist eine Reihe von Haken 280 an seiner Innenfläche auf. Endpaneel 245 umfaßt eine Reihe von Schlaufen 285 an seiner Außenfläche.
In Figur 11 ist ein Fertigbezug 220 dargestellt, der Kissenelement 225 einhüllt. Ein Teil 290 von Öffnung 275 in Fertigbezug 220 ist freigelegt und erlaubt Zugang zur offenen Aussparung 265 von Kissenelement 225.
In Figur 11 ist Fertigbezug 220 veranschaulicht, der Kissenelement 225 einhüllt. Ein Teil 290 von Öffnung 275 in Fertigbezug 220 ist freigelegt, um zur offenen Aussparung 265 des Kissenelementes 225 Zugang zu ermöglichen.
In Figur 12 ist eine Form 295 dargestellt, geeignet zur Anwendung bei dem vorliegenden Verfahren. Form 295 umfaßt eine obere Form 300 mit einer inneren Fläche 305, die der oberen Fläche 210 (Figuren 8 und 9) der zu formenden Rückenlehne entspricht. Form 295 umfaßt ferner eine untere Form 310 mit einer inneren Fläche 315, die im wesentlichen 15 der unteren Fläche 215 der zu formenden Rückenlehne 205 entspricht (Figuren 8 und 9).
Es soll weiterhin auf Figur 12 Bezug genommen werden. Sobald Kissenelement 225 mittels des Rahmenelementes 255 an der unteren Form 310 angeordnet ist, wird das Kissenelement derart verschwenkt, daß die untere Fläche 215 (Figuren 8 und 9) mit der inneren Fläche 315 der unteren Form 310 in Kontakt gelangt. Sodann wird die obere Form 300 derart verschwenkt, daß die innere Fläche 305 mit der oberen Fläche 210 in Kontakt gelangt.
Gemäß Figur 13 wird eine flüssige, auf schäumbare polymere Verbindung 320 aus einer geeigneten Abgabevorrichtung 325 über Teil 290 abgegeben. Nachdem die Verbindung 320 in die offene Aussparung 265 überführt wurde, wird die Abgabevorrichtung 325 von der offenen Aussparung 265 entfernt und Teil 290 durch geeignete (nicht dargestellte) Mittel abgesperrt. Sodann expandiert die aufschäumbare Verbindung 320, um die offene Aussparung 265 im wesentlichen auszufüllen und somit das in Figur 9 gezeigte Schaumelement zu bilden. Wie in den Figuren 12 und 13 veranschaulicht, kann die Rückenlehne 205 in geeigneter Weise geneigt werden, um das Abheben von aufschäumbarer polymerer Verbindung 320 in die offene Aussparung 265 zu begünstigen. Nachdem die flüssige, aufschäumbare polymere Verbindung 320 expandiert und erstarrt ist, kann die obere Form 300 von der unteren Form 310 nach oben abgeschwenkt werden. Sodann kann die fertige Rückenlehne 205 aus der unteren Form 310 entnommen werden, worauf die Endpaneele 240 und 245 geschlossen und mittels Haken 280 und Ösen 285 aneinander w befestigt werden, um die in den Figuren 8 und 9 gezeigte Rückenlehne 205 zu bilden.
Die Form der flüssigen, aufschäumbaren polymeren Verbindungen, die geeignet sind zur Anwendung bei dem vorliegenden Verfahren, sowie die Art und Weise, auf welche diese in die offene Aussparung des Kissenelementes abgegeben werden, ist nicht eingeengt. Die aufschäumbare polymere Verbindung umfaßt am besten ein Polyurethan. Noch besser ist das Polyurethan ein Diphenylmethandiisocyanat (MDI) -basiertes System von geringem Index und ein herkömmliches Polyol von hohem Molekulargewicht. Ein solches System ist typischerweise vollständig "wassergeblasen" unter Verwendung von hochkatalytischen, geruchlosen Aminen und einem Zellenregulator. Dieses System härtet üblicherweise bei Raumtemperatur in etwa drei Minuten oder weniger aus.
Das vorliegende Verfahren läßt sich zur Herstellung einer Vielzahl von Polsterelementen anwenden. Nicht-beschränkende Beispiele solcher Polsterelemente sind: Komponenten von Fahrzeugsitzen, wie das Sitzkissen, die Rückenlehne oder die Kopfstütze, Komponenten anderer Typen von Sitzsystemen, wie solche, die in Booten, Schneemobilen und bei Büromöbeln verwendet werden, Kissenbezüge, gepolsterte Innentüren sowie Fertigpaneele in Fahrzeugen.
Das vorliegende Verfahren läßt sich weiterhin mit praktisch allen herkömmlichen Fertigbezugsmaterialien verwenden. Nicht-beschränkende Beispiele solcher Materialien sind Leder, Vinyl und Stoff. Die Innenfläche des Fertigbezuges beinhaltet vorzugsweise eine Schaumschicht aus Polyurethanschaum.
Das vorliegende Verfahren läßt sich bei praktisch allen Kissenelement anwenden, die aus elastischem Material bestehen. Das bevorzugte Schaumkissenelement ist aus einem Polymerschaum oder besser noch aus einem Polyurethenschaum hergestellt. Alternativ kann das Kissenelement aus Roßhaar oder Kokosnußfasern hergestellt sein, die harzgetränkt sind, oder aus Baumwolle oder Jute.
Bei der ganz bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens umfaßt jede Schaumlage (falls vorhanden) der Innenfläche des Fertigbezuges, des Kissenelementes und der auf schäumbaren Polymerverbindung Polyurethan.
Auf diese Weise läßt sich das vorliegende Verfahren dazu anwenden, ein Polsterelement auf eine bequeme und effiziente Weise herzustellen. Es besteht keine Notwendigkeit, hohe Temperatur, Druck, Vakuum oder Dampf während des vorliegenden Verfahrens anzuwenden, so wie dies bei den oben beschriebenen vorbekannten Verfahren der Fall ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines gepolsterten Elementes (10) mit einem Kissenelement (50), das eine offene Aussparung (155) in einer seiner Flächen aufweist, Anordnen eines Deckbezuges (40) mit einer fertigen Außenfläche (60) und einer Innenfläsche, und Einbringen einer flüssigen, aufschäumbaren Polymerverbindung (180) in die offene Aussparung (155) in einer solchen Weise, daß die Polymerverbindung (180) expandiert, um zur Innenfläche des Deckbezuges (40) zu reichen und an dieser anzuhaften.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Innenfläche des Deckbezuges (40) eine Lage aus Material (70) aufweist, die geeignet ist zum Anhaften an der Polymerverbindung.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Material (70) eine Schaumlage ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Material (70) ein Netzgewebe ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Schaumlage (70) einen Polyurethanschaum aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Kissenelement (50) einen Polyurethanschaum aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die aufschäumbare Polymerverbindung (180) Polyurethan umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 3 und nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die Schaumlage (70), das Kissenelement (50) und die aufschäumbare Polymerverbindung (180) Polyurethan umfaßt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das gepolsterte Element eine Komponente eines Fahrzeugsitzes ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Komponente ein Sitzkissen ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Komponente eine Rückenlehne ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das gepolsterte Element eine Komponente eines Sitzes ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, weiterhin umfassend die folgenden Verfahrensschritte:

(1) Verwenden einer Form (100) mit einer oberen Form (110) deren innere Fläche (120) im wesentlichen der oberen Fläche (20) des gepolsterten Elementes entspricht, und eine untere Form (130) mit einer Innenfläche (140), die im wesentlichen der unteren Fläche (30) des gepolsterten Elementes entspricht;

(2) Einsetzen des Kissenelementes (50) in die untere Form (130), wobei die obere Fläche des Kissenelementes (50) einen Teil umfaßt, der eine offene Aussparung aufweist;

(3) Aufbringen des Deckbezuges (40) auf die obere Form (110), derart, daß ihre fertige Außenfläche (60) mit der Innenfläche (120) der oberen Form (110) in Kontakt gelangt;

(4) Schließen der oberen Form (110) und der unteren Form (130), so daß die offene Aussparung (155) bedeckt ist und eine Kammer bildet, die die flüssige aufschäumbare Polymerverbindung (180) enthält, wobei die Polymerverbindung (180) expandiert, um die offene Aussparung (155) im wesentlichen auszufüllen und am Kissenelement (50) sowie an der inneren Fläche des Deckbezuges (40) zu haften.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend die folgenden Schritte:

(1) Es wird ein Kissenelement (50) verwendet, dessen offene Aussparung (155) eine untere Fläche aufweist und das vom Deckbezug (40) eingehüllt wird, wobei der Deckbezug (40) wenigstens eine Ausnehmung aufweist und die offene Aussparung (155) und der Deckbezug (40) eine Höhlung bilden;

(2) Schließen der oberen Form (110) und der unteren Form (130), so daß die obere Form (110) mit der oberen Außenfläche (60) des Deckbezuges (40) in Kontakt steht;

(3) Abgeben der flüssigen aufschäumbaren Polymerverbindung (180) in die Höhlung und auf die untere Fläche der offenen Aussparung (155) durch die Öffnung im Deckbezug (40), und

(4) die Polymerverbindung wird expandieren gelassen, so daß sie die Höhlung im wesentlichen ausfüllt und mit der inneren Fläche des Deckbezuges (40) in Kontakt gelangt, so daß der erste Teil der fertigen Fläche des gepolsterten Elementes proportional entspricht und die expandierte Polymerverbindung am ersten Teil des Kissenelementes und an der inneren Fläche des Deckbezuges (40) haftet.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, wobei das Kissenelement weiterhin einen zweiten Teil aufweist, der der fertigen Fläche des gepolsterten Elementes proportional entspricht

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Deckbezug (40) eine fertige obere Fläche aus Leder umfaßt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Deckbezug (40) eine fertige obere Fläche aus Vinyl umfaßt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Deckbezug (40) eine fertige obere Fläche (60) aus Gewebe umfaßt.