DE3045743A1

DE3045743A1 - Verfahren zum trocknen von organischen feststoffen, insbesondere braunkohlen

Info

Publication number: DE3045743A1
Application number: DE19803045743
Authority: DE
Inventors: Alois Dipl.-Ing. 8706 Leoben Janusch; Franz Wolfgang Dipl.-Ing. 8020 Graz Mayer
Original assignee: Voestalpine AG
Current assignee: Voestalpine AG
Priority date: 1980-01-21
Filing date: 1980-12-04
Publication date: 1981-09-24
Also published as: AT366405B; GB2067730B; US4514912A; CA1154247A; YU299680A; PL229278A1; AU6605381A; DE3045743C2; PL131414B1; ATA31280A; IN152569B; GR73545B; AU536890B2; GB2067730A; DD157019A5; JPS56104995A

Description

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Patentanwälte DipeL-]:ng& H. Teγοκμαν-ν. Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke

Dipl.-Ing. F. A.We ι ckman ν, Dipl.-Chem. B. Huber Dr. Ing. H. Liska

22 858 8000 MÖNCHEN 86, DEN "4

POSTFACH 860 820 MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 3921/22

VOEST-ALPINE Aktiengesellschaft
Friedrichstraße 4
A-1011 Wien / Österreich

Verfahren zum Trocknen von organischen Feststoffen, insbesondere Braunkohlen

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ORIGINAL INSPECTED

VOEST-ALPINE Aktiengesellschaft in Wien (Österreich)

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Trocknen von organischen Feststoffen, insbesondere Braunkohlen, unter Verwendung von Wasserdampf. Insbesondere bei Trocknung von Braunkohle ist es bekannt, daß die teilweise erheblich Feuchtigkeit der Braunkohle zu einem großen Teil aus kapillar, aber auch chemisch gebundenem Wasser besteht, welches bei Trocknung mittels unmittelbarer Erwärmung der Kohle nur unter großem Energieaufwand entfernt werden kann. Es ist bereits bekannt, daß dieses Wasser durch Wasserdampf oder auch durch heißes Wasser ausgetrieben werden kann. Es sind auch bereits Verfahren bekannt, welche ein semikontinuierliches Trocknen ermöglichen. Derartige bekannte Verfahren haben die aufgewendete Energie zwar zumeist wesentlich besser genützt als das ursprüngliche Fleißner-Verfahren, jedoch wurde das Entwässerungsproblem bei den bekannten Verfahren nur in ungenügender Weise gelöst. Bei allen diesen bekannten Verfahren erfolgt nach der Trocknung durch die Einwirkung von Sat.tdampf oder Heißwasser eine weitere Trocknung bzw. eine Endtrocknung der Feststoffe durch Belüftung. Die fertig getrockneten Feststoffe weisen hiebei immer noch einen, wenn auch geringen, Wassergehalt auf. Dio Erfindung bezieht sich nun im besonderen auf ein Verfahren zum Trocknen von organischen Feststoffen, insbesondere Braunkohlen, bei welchem die vorgewärmten Feststoffe kontinuierlich durch wenigstens eine Trocknungsstufe, in welcher sie unter überatmosphärischem Druck bei erhöhter Temperatur der Einwirkung von Sattdampf ausgesetzt werden, hindurchgeführt werden. Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, den Trockeneffekt und die Wirtschaftlichkeit bei einem solchen Verfahren zu verbessern und besteht im wesentlichen darin, daß die Feststoffe nach Abscheidung des gebildeten Prozeßwassers zumindest teilweise entspannt, in einer Atmosphäre von überhitztem Dampf bei einer Dampf atmosphären temperatür von mindestens 2OO°C weiter getrocknet werden, und daß der Dampf aus der Dampfatmosphäre im Kreislauf über Wärmetauscher geführt und auf Dampfatmosphärentemperatur gebracht und/oder gehalten wird und von dem anfallenden, dem oder den Wärmetauscher (n) zuzuführenden Dampf der überschüssige Dampfanteil abgezweigt und zu Vorwärm-

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ein ausgenützt wird. Dadurch, daß dia weitere Trocknung, bzw. Endtrocknung, in einer überhitzten Dampfatmosphäre und nicht in Luft erfolgt, wird den Feststoffen noch weiteres Wasser entzogen, sodaß der Endwassergehalt der Feststoffe verringert wird. Dadurch, daß vorher das Prozeßwasser abgeschieden wird, wird die Mitführung eines Wasserballastes, welcher aufgewärmt werden müßte, vermieden, und dadurch, daß der überhitzte Dampf im Kreislauf geführt und auf dem Kreislaufweg aufgewärmt wird, wird die Heißdampfatmosphäre auf der vorbestimmten Temperatur gehalten. Da in der Atmosphäre von überhitztem Dampf eine weitere Trocknung erfolgt, wobei den Feststoffen weiter Wasser entzogen wird, welches in dieser Atmosphäre verdampft, erhöht sich die Dampfmenge und es muß daher der daraus entstehende Dampfanteil abgezweigt werden. Dadurch, daß dieser abgezweigte Dampfanteil zu Vorwärmzwecken ausgenutzt wird, wird die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erhöht.

Gemäß der Erfindung kann der im Kreislauf geführte Dampf durch aus der Sattdampftrocknungsstufe stammendes Abwasser aufgewärmt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Temperatur des zur Aufwärmung des im Kreislauf geführten Dampfes verwendeten Abwassers in einem Oxydator, in welchem die im Abwasser enthaltenden Feststoffteilchen durch Luftzufuhr naßverbrannt werden, erhöht. Es wird hiebei nicht nur die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens verbessert, sondern es wird dadurch, daß die im Abwasser befindlichen Feststoffteilchen bzw. Kohleteilchen naß verbrannt werden, das Abwasser gereinigt, sodaß es dann letzten Endes in weitgehend gereinigter Form aus dem Prozeß ausgeschieden werden kann.

Gemäß der Erfindung kann auch der* im Kreislauf geführte Dampf durch Fremdwnrme, beispielsweise durch die Rauchgase einer zur Dampferzeugung für die Sattdampf trocknung dienenden Kesselanlage aufgewärmt werden. Diese Maßnahme kann auch gemeinsam mit der Aufwärmung des Dampfes durch vom Abwasser gelieferte Wärme angewendet werden. Die Ausnutzung der Rauchgase

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wird dann erforderlich sein, wenn der überhitzte Dampf auf besonders hohe Temperaturen aufgewärmt werden soll, das heißt also, wenn hohe Temperaturen der Gasatmosphäre erforderlich sind. Das Verfahren kann gemäß der Erfindung so durchgeführt werden, daß die Atmosphäre von überhitztem Dampf unter einem Druck von 1 bis 10 bar, vorzugsweise 5 bis 10 bar, steht und eine Temperatur von 200⁰C bis 55O°C aufweist. Hiebei können die Feststoffe in der Atmosphäre von überhitztem Dampf auf eine Temperatur von 15o°G bis 45O°C erhitzt werden. Der überhitzte Dampf kann in dem die Dampfatmosphäre aufweisenden Raum im Gleichstrom oder im Gegenstrom zu den kontinuierlich in diesem Raum eingeführten und aus diesem Raum abgeführten Feststoffon geführt werden. In beiden Fällen gibt er Wärme an die Feststoffe ab, und diese Wärme muß dann durch die Wärmetauscher ersetzt werden. Das Verfahren wird gemäß der Erfindung zweckmäßig so durchgeführt, daß der im Kreislauf geführte Dampf mit einer Temperatur von ungefähr 150°C abgezogen und auf eine Temperatur von ungefähr 55O°C aufgewärmt wird. Der überschüssige abgezweigte Dampfanteil kann für verschiedene Vorwärmzwecke im Trocknungsverfahren ausgenutzt werden. Gemäß der Erfindung kann beispielsweise dieser Dampfanteil für die Vorwärmung der Verbrennungsluft und/oder des Speisewassers für die zur Dampferzeugung für die Sattdampftrocknung dienende Kesselanlage, oder auch für die Vorwärmung der der Sattdampftrocknung zuzuführenden Feststoffe ausgenützt werden.

Gemäß der Erfindung können die Feststoffe in Form von Feinkorn mit einer Korngröße von 1 μτη bis 5 mm der Trocknung in der Atmosphäre von überhitztem Dampf unterworfen werden, worauf sie aus dieser Atmosphäre ausgebracht und gegebenenfalls entspannt, und hierauf einer weiteren Veredelung zugeführt, beispielsweise einer Heißbrikettierung oder Vergasung unterworfen werden. Wenn die feinkörnigen Feststoffe nachfolgend heißbrikettiert werden, so ist eine verhältnismäßig hohe Aufwärmtemperatur in der Atmosphäre von überhitztem Dampf erforderlich. In diesem Fall weist gemäß der Erfindung diese Atmosphäre eine Temperatur von ungefähr 550 C auf. Die Fest-

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stoffe können aber gemäß der Erfindung auch in stückicjer Form, vorzugsweise in Stückgrößen von 5 bis 50 mm, der Trocknung in der Atmosphäre von überhitztem Dampf unterworfen werden und nach Ausbringen aus dieser Atmosphäre und gegebenenfalls Entspannung einer Kühlung unterworfen werden. In diesem Fall kann die Atmosphäre von überhitztem Dampf eine Temperatur von ungefähr 200 C aufweisen, was einerseits wirtschaftliche Vorteile wegen der geringeren aufzuwendenden Wärmemenge hat und andererseits aber auch die Gefahr einer Selbstentzündung verringert. Hiebei wird zweckmäßig die Kühlung in einer Gasatmosphäre unter Sauerstoffmangel, beispielsweise in einer Tnertgasatmosphäre, durchgeführt. In allen Fällen ist es zweckmäßig, den im Kreislauf geführten Dampf in der Atmosphäre von überhitztem Dampf im Gegenstrom zu den Feststoffen zu führen, sodaß der aus der Dampfatmosphäre entnommene und in den Kreislauf geführte Dampf bereits eine verhältnismäßig geringe Temperatur aufweist und beispielsweise Sattdampf sein kann.

In der Zeichnung ist die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Trocknung von Braunkohle an Hand von Fließschema} schematisch erläutert. Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Fließschema, Fig. 2 und 3 zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen in detaillierten Fließschemen.

Gemäß dem Fließschema nach Fig. 1 gelangt die vorgewärmte Braunkohle in einen Autoklaven 1, in welchem sie durch Einwirkung von Sattdampf getrocknet wird. Die Verfahrenstemperatur im Autoklaven beträgt ca. 250 C und der Druck beträgt ungefähr 40 bar. Aus dem Autoklaven 1 gelangt die Braunkohle in eine Zentrifuge 2, welche im wesentlichen unter dem gleichen Druck und der gleichen Temperatur wie der Autoklav 1 steht. Der Zentrifuge 2 wird über eine Leitung 3 Sattdampf aus einer Kesselanlage 4 zugeführt. Über eine Leitung 5 gelangt Sattdampf aus der Zentrifuge 2 in den Autoklaven 1. Aus der Zentrifuge 2 gelangt die Braunkohle nach Abführung des aus der Kohle ausgetretenen Abwassers in eine Entspannungsstufe 6,

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in welcher siο auf οinen Druck von 1 bar entspannt wird, wobei die Temperatur auf 1OO°C absinkt. Es genügt aber die Entspannung auf etwa 5 bis IO bar durchzuführen, wobei sich eine entsprechend hohe Gleichgewichtstemperatur einstellt. Aus der Entspannungsstufe 6 gelangt die Braunkohle in eine Heißdampftrocknungsstufe 7, in welcher sie der Einwirkung einer Atmosphäre von überhitztem Dampf unterworfen wird. In dieser Heißdarnpftrocknungsstufe 7 soll die Braunkohle durch den überhitzten Dampf auf 150 bis 350 C aufgewärmt werden, je nach dem, ob die Braunkohle in Stückform ausgetragen werden soll, oder ob sie einer nachfolgenden Heißbrikettierung unterworfen werden soll. Bei stückiger Braunkohle genügt eine Aufwärmtemperatur von 150°C, bei feinkörniger Braunkohle (beispielsweise 1 ^Jm bis 5 mm) ist eine Temperatur von etwa 35O°C zweckmäßig. In dieser Heißdampftrocknungsstufe 7 kann ein Druck von 1 bar herrschen, vorzugsweise aber herrscht in dieser Heißdampftrocknungsstufe 7 oin Druck von 5 bis 10 bar, wobei in der vorgeschalteten Entspannungsstufe 6 die Entspannung nur auf diesen Druckwert erfolgt. Die Atmosphärentemperatur in der Heißdampftrocknungsstufe 7 beträgt je nach der gewünschten Aufwärmtemperatur der Braunkohle ungefähr 200°C bis 55O°C. Um diese Temperatur zu erreichen oder einzuhalten, wird über eine Leitung 8 unc3 9 der überhitzte Dampf im Kreislauf über Wärmetauscher 10 und 11 geführt. In der Heißdampftrocknungsstufe 7 wird Wasser aus der Braunkohle ausgetrieben und es erhöht sich daher die Dampfmenge. Der Dampf-Überschuß wird von den Wärmetauschern 10, 11 über eine Leitung 12 abgeführt und in einem Wärmetauscher 13 zur Vorwärmung der Verbrennungsluft für die Kesselanlage 4 ausgenutzt. Im Wärmetauscher 10 wird der überhitzte Dampf durch Heißwasser aus der Sattdampftrocknungsstufe 1 und im Wärmetauscher 10 durch die Rauchgase der Kesselanlage 4 aufgeheizt. Aus der Heißdampftrocknungsstufe 7 gelangt die feinkörnige Braunkohle in eine Heißbrikettierungsanlage 14. Anstelle der Heißbrikettierungsanlage kann auch eine Vergasungsanlage vorgesehen sein. Falls die Braunkohle in Stückform vorliegt, gelangt sie aus der

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Iloißduinpftrocknuncjf-.Ktufe in eine nicht dargestellte Kühlstufe und von dieser auf die Halde.

Hei der Anordnung nach Fig. 2 wird die Braunkohle in einen Vorwärmbunker 15 bei Atmosphärentemperatur vorgewärmt und gelangt über eine Druckschleuse 16 in den Autoklaven 1, in welchem sie über Siebkaskaden geführt wird. Das im Vorwärmbunker 15 anfallende Wasser wird über Leitungen 30 als Abwasser abgeführt. Aus dem Autoklaven 1 wird die vorgetrocknete Braunkohle über eine Schnecke 17 in die Zentrifuge gebracht. Der Zentrifuge 2 wird über eine Leitung 29 Sattdampf von einer Kesselanlage 4 zugeführt und von der Zentrifuge 2 wird Sattdampf über eine Leitung 31 in den Autoklaven 1 geführt. Das Abwasser aus den verschiedenen Stufen der Siebkaskade wird zusammen mit dem Abwasser aus der Zentrifuge 2 über eine Leitung 18 in einen Separator 19 geführt, in dessen unterem Teil 20 sich mit Braunkohleteilchen angereichertes Wasser befindet, welches über eine Leitung in die Zentrifuge zurückgeführt wird. Aus dem oberen Teil gelangt das verhältnismäßig reine Wasser, welches aber auch noch gelöste Stoffe und Kohleteilchen enthält, in einen Oxydator 23. Im Oxydator 23 erfolgt eine Naßverbrennung, wodurch die Temperatur erhöht wird. Um diese Naßverbrennung durchzuführen, wird Luft durch einen Verdichter 24 über eine Leitung 25 in den Oxydator eingeblasen. Die im Oxydator 23 entstehenden Gase und Dämpfe werden über eine Leitung 26 abgeführt, welche in einem Wärmetauscher 27 die Verbrennungsluft erhitzen. Ein Teil des im Oxydator aufgewärmten Wassers wird in einen Entspanner 28 geführt und der im Entspanner entstehende Dampf wird zur Vorwärmung der Braunkohle im Bunker ausgenutzt, während ein Teil der flüssigen Phase aus dem Entspanncr über eine Leitung 32 als Abwasser abgeführt wird und in einem Wärmetauscher 33 zur Aufwärmung des Speisewassers für den Kessel 30 ausgenutzt wird. Aus dem Oxydator 23 wird über eine Leitung 34 ein weiterer Teil der flüssigen Phase zur weiteren Vorwärmung des Kesselspeisewassers abgezogen, in

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einein Wärmetauscher 35 ausgenutzt und in einer Turbine 36 entspannt, welche dem Antrieb des Verdichters 36 dient. Die restliche Wärme dieses Teiles der flüssigen Phase wird in einem Wärmetauscher 3 7 zur Vorwärmung der Verbrennungsluft für den Oxydator 23 ausgenutzt.

Aus der Zentrifuge 2 wird über eine Druckschleuse 38 die Braunkohle in den Entspanner 6 geführt und von diesem gelangt die Braunkohle in die Heißdampftrocknungsstufe 7. Von der Heißdampftrocknungsstufe gelangt die Braunkohle in die Heißbrikettierungsanlage 14. Aus dem Entspanner wird über eine Leitung 39 Dampf für die Vorwärmung der Braunkohle im Vorwärmbunker 15 abgezweigt.

Aus der Heißbrikettierungsanlage 7 wird der überhitzte Dampf über Leitungen 8 und 9 im Kreislauf über den von den Rauchgasen des Kessels 4 geheizten Wärmetauscher 11 geführt. Der überschüssige Anteil des überhitzten Dampfes wird über die Leitung 12 abgeführt und in einem Wärmetauscher 13 zur Erhitzung der Verbrennungsluft für die Kesselanlage 4 ausgej nutzt. Da die Braunkohle anschließend brikettiert werden soll,

wird diesem Verfahren Braunkohle in feinkörniger Form in einer Korngröße von 1 μτα bis 5 mm unterworfen.

Bei dem Fließschema nach Fig. 3 ist im Autoklaven 1 eine Siebtrommel 40 angeordnet, durch welche die aus dem Vorwärmbunker 15 in den Autoklaven 1 eingebrachte Braunkohle mittels einer Schnecke 41 hindurchgefördert wird. Aus dem Autoklaven gelangt die Braunkohle in die Zentrifuge 2. Der Zentrifuge wird über die Leitung 29 Sattdampf zugeführt, welcher über die Leitung 31 in den Autoklaven 1 geführt wird. Das im Autoklaven 1 anfallende Wasser wird gemeinsam mit dem in der Zentrifuge 2 anfallenden Wasser über eine Leitung 18 dem Separator 19 zugeführt, aus dessen unterem Bereich 20 wieder das mit Kohleteilchen angereicherte Wasser über die Leitung in die Zentrifuge geführt wird, während das verhältnismäßig reine Wasser aus dem oberen Teil 22 des Separators in den Oxydator 23 gelangt.

Die im Oxydator entstehenden Gase, nämlich N C0„ und

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Dampf, werden wieder über die Leitung 26 abgeführt und erhitzen im Wärmetauscher 27 die über die Leitung 25 dem Oxydator zugeführte Verbrennungsluft, welche gegebenenfalls mit Sauerstoff angereichert sein kann.

Von der Zentrifuge 2 gelangt die Braunkohle wieder über die Druckschleuse 38 in den Entspanner 6 und von diesem in die Heißdampftrocknungsstufe 7, in welcher die Braunkohle in einer Atmosphäre von überhitztem Dampf getrocknet wird. Aus der Heißdampftrocknungsstufe 7 gelangt die Braunkohle, welche bei dieser Ausführungsform des Verfahrens stückig vorliegt, in einen Kühler 42 und von diesem auf die Halde.

Der überhitzte Dampf wird wieder im Kreislauf über Leitungen 8 und 9 über den Wärmetauscher 10 geführt, welcher durch die flüssige Pahse im Oxydator 23 erhitzt wird. In diesem Fall genügt die Beheizung durch das Prozeßwasser bzw. durch die flüssige Phase im Oxydator 23, da die stückige Braunkohle nur auf Temperaturen erhitzt werden muß, welche gerincjer sind als die Temperaturen auf welche die feinkörnigo Braunkohle, welche nachträglich brikettiert werden soll, erhitzt werden muß. Der überschüssige Anteil des im Kreislauf geführten überhitzten Dampfes wird über eine Leitung 12 abgezweigt und in diesem Fall zusammen mit dem aus dem Entspanner 6 über die Leitung 31 austretenden Dampf zur Vorwärmung der Braunkohle im Bunker 15 ausgenutzt. Das aus dem Wärmetauscher 10 austretende, von der flüssigen Phase im Oxydator 23 gebildete Wasser, wird hier im Wärmetauscher 35 zur Vorwärmung des Kesselspeisewassers ausgenutzt,

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Claims

Patentansprüche :

y Verfahren zum Trocknen von organischen Feststoffen, insbesondere Braunkohlen, wobei die vorgewärmten Feststoffe kontinuierlich durch wenigstens eine Trocknungsstufe, in welcher sie unter überatmosphärischem Druck bei erhöhter Temperatur der Einwirkung von Sattdampf ausgesetzt werden, hindurchgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffe nach Abscheidung des gebildeten Prozeßwassers zumindest teilweise entspannt, in einer Atmosphäre von überhitztem Dampf bei einer Dampfatmosphärentemperatur von mindestens 200⁰C weiter getrocknet werden und daß der Dampf aus der Dampfatmosphäre im Kreislauf über Wärmetauscher geführt und auf Dampfatmosphärentemperatur gebracht und/oder gehalten wird und von dem anfallenden, dem oder den Wärmetauscher(n) zuzuführenden Dampf der überschüssige Dampfanteil abgezweigt und Vorwärmzwecken ausgenützt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Dampf durch aus der Sattdampftrocknungsstufe stammendes Abwasser aufgewärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des zur Aufwärmung des im Kreislauf geführten Dampfes verwendeten Abwassers in einem Oxydator, in welchem die im Abwasser enthaltenen Feststoffteilchen durch Luftzufuhr naßverbrannt werden, erhöht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Dampf durch Fremdwärme, beispielsweise durch die Rauchgase einer zur Dampferzeugung für die Sattdampftrocknung dienenden Kesselanlage aufgewärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Atmosphäre von überhitztem Dampf unter einem Druck von 1 bis 10 bar, vorzugsweise 5 bis 10 bar, steht und eine Temperatur von 200⁰C bis 550⁰C aufweist.

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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffe in der Atmosphäre von überhitztem Dampf auf eine Temperatur von 150⁰C bis 450⁰C erhitzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Dampf mit einer Temperatur von ungefähr 150⁰C abgezogen und auf eine Temperatur von ungefähr 55O⁰C aufgewärmt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der überschüssige abgezweigte Dampfanteil für die Vorwärmung der Verbrennungsluft und/oder des Speisewassers für die zur Dampferzeugung für die Sattdampftrocknung dienende Kesselanlage ausgenützt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der überschüssige abgezweigte Dampfanteil für die Vorwärmung der der Sattdampftrocknung zuzuführenden Feststoffe ausgenützt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffe in Form von Feinkorn mit einer Korngröße von 1 um bis 5 mm der Trocknung in der Atmosphäre von überhitztem Dampf unterworfen werden, aus dieser Atmosphäre ausgebracht und gegebenenfalls entspannt, und hierauf einer weiteren Veredelung zugeführt, beispielsweise einer Heißbrike-ctierung oder Vergasung unterworfen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,

daß bei nachfolgender Heißbrikettierung die Atmosphäre von überhitztem Dampf eine Temperatur von ungefähr 55O⁰C aufweist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffe in stückiger Form, vorzugsweise in Stückgrößen von 5 bis 50 mm, der Trocknung in der Atmosphäre von überhitztem Dampf unterworfen werden und nach Ausbringen aus dieser Atmosphäre und gegebenenfalls Entspannung einer Kühlung unterworfen werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Atmosphäre von überhitztem Dampf eine Temperatur von ungefähr 200⁰C aufweist.

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14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung in einer Gasatmosphäre unter Sauerstoffmangel, beispielsweise in einer Inertgasatmosphäre, durchgeführt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,

dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Dampf in der Atmosphäre von überhitztem Dampf im Gegenstrom zu den Feststoffen geführt wird.

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