DE3031200A1 - Fluessigkeitsabsorbierender formkoerper - Google Patents
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Description
18. August 1980
W. 43766/80 - Ko/He
Tokuyama Soda Kabush.iki Kaisha
Tokuyama-sM, Yamaguclii-ken, (Japan )
Flüssigkeitsabsorbierender Formkörper
Die Erfindung betrifft einen neuen flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper. Insbesondere betrifft die
Erfindung einen flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper, der sowohl ausgezeichnet hinsichtlich der Flüssigkeitsabsorptionskapazität
als auch der Flüssigkeitsbeibehaltung se igen schaft ist.
Als flüssigkeitsabsorbierende Materialien wurden geformte Faserkörper bisher verwendet, welche durch
Nassformung von Fasern, wie Pulpe- oder Papierbreifasern
und Eajonfasern unter verringertem Druck erhalten wurden, beispielsweise absorbierende Papiere.
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Obwohl diese faserförmigen Formkörper von ausgezeichneter
Flüssigkeitsabsorbierkapazität sind, d. h. der Menge der absorbierten Flüssigkeit (Flüssigkeitsabsorptionsverhalten)
und der Flüssigkeitsabsorbiergeschwindigkeit, sind sie hinsichtlich der Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaft
sehr schlecht. Wenn deshalb übliche absorbierende Papiere, wie vorstehend abgehandelt,
als Fliesspapier oder Löschpapier verwendet werden, wird der Nachteil beobachtet, dass die Tinte auf dem Papier
in dem absorbierenden Papier absorbiert wird und wenn man die Tinte erneut mit dem gleichen Teil des A.bsorbierpapieres
zu absorbieren wünscht, sickert die vorhergehend absorbierte Tinte durch den Druck bei der Auftragung
des Absorbierpapieres auf die Papieroberfläche aus.
Verschiedene stärkemodifizierte Polymere, wie Stärke-Acrylsäureester-Copolymere
wurden in letzter Zeit als flüssigkeitsabsorbierende Materialien vorgeschlagen. Diese
stärkemodifizierten Polymeren sind speziell ausgezeichnet hinsichtlich der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit für
Wasser und haben eine relativ gute Flüssigkeitsbeibehaltung se ige η sch aft .
Diese stärkemodifizierten Polymeren sind jedoch mangelhaft insofern, als, wenn die stärkemodifizierten
Polymeren extrem auf Grund der Absorption von Flüssigkeiten quellen, die Flüssigkeitsdurchgänge geschlossen
werden, insbesondere wenn Teilchen des stärkemodifizierten
Polymeren in dem Zustand vorliegen, wo sie in enger Nachbarschaft zueinander stehen, so dass sich eine Verringerung
der Flüssigkeitsabsorptionsgeschwindigkeit ergibt. Ferner ist es sehr schwierig, diese stärkemodifizierten Polymeren
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in bestimmte Formen zu formen. Infolgedessen werden diese Polymeren unvermeidlich in Pulverform verwendet und
infolgedessen sind die -Anwendungsgebiete und -verfahren
begrenzt. Obwohl die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit dieser stärkemodifizierten Polymeren für Wasser ausgezeichnet
ist, ist gewöhnlich die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit für wässrige Lösungen anorganischer Salze oder
für organische Lösungen sehr schlecht.
Infolge ausgedehnter Untersuchungen im Hinblick auf die Überwindung der Fehler der vorstehend ausgeführten
Absorbiermaterialien wurde nun gefunden, dass ein ein anorganisches Pulver mit dem Gehalt einer spezifischen
Menge an spezifischen Feinporen und ein Fasermaterial umfassender Formkörper ausgezeichnete Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschäften
besitzt, welche nicht auf Grund der schlechten Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaften
der vorstehend aufgeführten üblichen faserförraigen Formkörper erwartet werden können,und dass diese Formkörper
auch eine ausgezeichnete Flüssigkeitsabsorptionskapazität
besitzen. Auf diesem Sachverhalt beruht die vorliegende Erfindung.
Gemäss der vorliegenden Erfindung ergibt sich ein flüssigkeitsabsorbierender Formkörper, der aus einem
Fasermaterial und einem aus aggregierten Scheiben bestehenden anorganischen Pulver besteht, worin das Volumen
der feinen Poren mit einem Porenradius von weniger als 0,5/um mindestens 2,5 cm /g beträgt.
Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung sind die
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Verte für den Porenradius und das Porenvolumen diejenigen,
wie sie unter Anwendung eines Quecksilberporosimeters
bestimmt wurden.
Formkörper zur Anwendung bei der Absorption von Flüssigkeiten, welche ein Fasermaterial und ein anorganisches
Pulver umfassen, wurden kaum vorgeschlagen. Der Grund
ist folgender.
In den vorstehend abgehandelten faserförmigen Formkörpern
wurden Versuche zur Erhöhung der Hohlräume innerhalb der Fasern unternommen, um dadurch die Flüssigkeitsabsorptionseignung
zu erhöhen. Infolgedessen wurde angenommen, dass die Einverleibung eines anorganischen Pulvers
in derartige faserförmige Formkörper zwecks Anwendung zur Absorption von Flüssigkeiten, beispielsweise absorbierendes
Papier, eine Verringerung der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit des faserförmigen geformten Körpers
ergibt, da die vorstehend erwähnten Hohlräume innerhalb der Fasern mit dem anorganischen Pulver gefüllt werden.
Infolgedessen wird gewöhnlich kein anorganisches Pulver in faserförmige für die Absorption von Flüssigkeiten bestimmte
Materialien einverleibt.
Aus diesem technischen Hintergrund der faserförmigen Forragegenstände zur Absorption von Flüssigkeiten wird
leicht verständlich, dass die flussxgkeitsabsorbierenden Formkörper gemäss der Erfindung ein faserförmiges Material
und ein spezifisches^ anorganischen Pulver umfassenund ein neues flüssigkeitsabsorbierendes Material darstellen.
Die flussxgkeitsabsorbierenden Formkörper gemäss der
Erfindung umfassen ein faserförmiges Material und ein an-
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organisch.es Pulver. In den !Formkörpern gemäss der Erfindung
bildet das faserförmige Material hauptsächlich die
Flüssigkeitsdurchgänge für die prompte Absorption von
Flüssigkeiten und das anorganische Pulver übt hauptsächlich die Funktion der Zurückhaltung in dem Formkörper der
Flüssigkeiten in den feinen Poren desselben aus. Der Mechanismus der Zurückhaltung einer Flüssigkeit in den
feinen Poren des anorganischen Pulvers ist völlig unterschiedlich von dem Mechanismus der Eückbehaltung einer
Flüssigkeit in Hohlräumen innerhalb von Fasern bei den üblichen faserförmigen Formkörpern und dieser Unterschied
des Flüssigkeitszurückhaltungsmechanismus wird
als eindeutiger Unterschied der Flüs sigke it sz urückhaltungskapazität zwischen dem Formkörper gemäss der vorliegenden
Erfindung und dem üblichen faserförmigen Formkörpern betrachtet.
Insbesondere sickern die in den Hohlräumen in den Fasern enthaltenen Flüssigkeiten leicht unter Anwendung
eines geringen Druckes aus, wohingegen die in den feinen Poren des anorganischen Pulvers zurückgehaltenen
Flüssigkeiten kaum aussickern, selbst wenn ein Druck angewandt wird.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend im einzelnen erläutert.
Im Rahmen der Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung im einzelnen können bekannte organische
Fasern und anorganische Fasern als Fasermaterial gemäss der Erfindung ohne irgendeine spezielle Begrenzung
eingesetzt werden. Als organische Fasern können beispielsweise Cellulosefasern, wie Eajonfasern, Holzbreifasern
und Baumwollfasern, Nylonfasern, Polypropylenfasern und
Polyäthylenfasern aufgeführt werden. Als anorganische
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Fasern können beispielsweise Asbestfasern, Glasfasern und
Keramikfasern aufgeführt werden. Diese organischen und
anorganischen Fasern können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
Unter diesen Fasern werden Cellulosefasern besonders bevorzugt, da sie, falls sie zu einem Formkörper nach
dem nachfolgend abgehandelten ITassformungsverfahren geformt
wurden, eine gute Haftung zwischen den Fasern zeigen und die Stärke im Formkörper verbessert werden kann.
Die Grosse und Länge des Fasermaterials kann entsprechend
gemäss der Verträglichkeit mit dem anorganischen Pulver und der Stärke des erhaltenen Formkörpers bestimmt
v/erden. Gewöhnlich wird es jedoch bevorzugt, dass in den erfxndungsgemäss eingesetzten Fasermaterialien der durchschnittliche
Durchmesser der Fasern 0,01 bis 100/um und die Faserlänge 0,1 bis 50 mm betragen.
Für die vorliegende Erfindung ist es wichtig, dass im anorganischen Pulver das Volumen der feinen Poren
mit einem Porenradius von weniger als 0,5/u mindestens
2,5 cm /g vorzugsweise mindestens 3,0 cnr/g und besonders bevorzugt mindestens 5,0 cnr/g beträgt. Infolge von
statistischen im Rahmen der Erfindung durchgeführten Versuchen im Hinblick auf die Absorption von Flüssigkeiten
durch anorganische Pulver wurde gefunden, dass unter den von anorganischen Pulvern aufgewiesenen Poren diejenigen
Poren mit einem Eadius von weniger als 0.5/U wichtig
sind und dass das Volumen dieser Poren einen signifikanten Einfluss auf die Flüssigkeitsabsorbiereigenschaften der
anorganischen Pulver besitzt. Zusammenfassend festgestellt,
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werden Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaft und Flüssigkeitsabsorptionskapazität
hauptsächlich durch das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius von weniger als
0,5/um bestimmt.
Falls das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius von weniger als 0,5/um kleiner als 2,5 cnr/g
in dem anorganischen Pulver ist, werden die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit
und die Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaften
des erhaltenen flüssigkeitsabsorbierenden Formkörpers drastisch verringert und ein in der Praxis
anwendbares flüssigkeitsabsorbierendes Material kann nicht erhalten werden. Bei dem anorganischen Pulver wird
es bevorzugt, dass das vorstehend aufgeführte feine Porenvolumen so gross wie möglich ist. Jedoch ist es zur Zeit
auf Grund von Herstellungsschwierigkeiten gewöhnlich schwierig, ein anorganisches Pulver mit einem grösseren
Feinporenvolumen als 15 cnr/g zu erhalten. Infolgedessen wird ein anorganisches Pulver, worin das Volumen der
feinen Poren mit einem Porenrradius von weniger als 0,5/um den Wert von 3,0 bis 15 cm /g besitzt, vorzugsweise gemäss
der Erfindung eingesetzt.
Als Beispiele für bevorzugt im Rahmen der Erfindung eingesetzte anorganische Pulver seien strukturelle Pulver,
wie Calciumsilicat mit einer Kristallstruktur vom Gyrolittyp und einem SiC^/CaO-Mblarverhältnis von 1,6 bis
6,5, vorzugsweise etwa 1,6 bis etwa 4-,2, ein Calciumsilicat/
Calciumsulfat-Konplex mit einem Gehalt bis zu 13 Gew.%
des im Calciumsilicat enthaltenen Calciumsulfats, eine
durch eine Säurebehandlung des vorstehenden Calciurasiiicats oder Calciumsilicat/Calciumsulfat-Komplex und einem Komplex
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aus dem vorstehenden Calciumsilicat oder Calciurasilicat/
Calciumsulfat-Komplex mit Aluminiumoxid erhaltenes Silicat und Gemische von zwei oder mehr derartiger struktureller
Pulver aufgeführt.
Das Verfahren zur Herstellung der vorstehend aufgeführten strukturellen Pulver ist nicht besonders kritisch,
sondern die strukturellen Pulver können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Typische Verfahren werden
nachfolgend beschrieben. Beispielsweise wird das vorstehend angegebene Calciumsilicat nach einem Verfahren hergestellt,
wobei gewöhnlich ein wasserlösliches Silicat, wie Natriumsilicat oder Kaliumsilicat mit einem wässrigen Medium
aus Calciumchlorid, Calciumnitrat, ungelöschtem Kalk, gelöschtem Kalk oder Calciumsulfat vermischt wird und das
Gemisch einer Hydrothermalbehandlung bei einer Temperatur von 150 bis 250 C unterworfen wird, oder nach einem
Verfahren, wobei unlösliches Siliciumdioxid, beispielsweise eine als "weisser Kohlenstoff" bezeichnete hydratisierte
Kieselsäure oder Diatomeenerde mit einem wässrigen Medium aus ungelöschten Kalk oder gelöschtem Kalk vermischt wird
und das Gemisch einer Hydrothermalbehandlung bei einer Temperatur von 15O bis 250 C unterworfen wird. Bei diesen
Verfahren ist das Verfahren unter Anwendung des wasserlöslichen Silicats als Ausgangsmaterial vorteilhaft, da
ein Calciumsilicat, worin das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius von weniger als 0,5/U mindestens
3 cm /g, gewöhnlich 4,0 bis 10,0 cnr/g, beträgt, erhalten
wird. Infolgedessen wird ein nach diesem Verfahren hergestelltes Calciumsilicat unter Anwendung des wasserlöslichen
Silicats als Ausgangsmaterial am stärksten bevorzugt als anorganisches Pulver im Rahmen der Erfindung
eingesetzt.
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Bei dem vorstehend abgehandelten Herstellungsverfahren
liegt, falls ein wasserlösliches Silicat als Ausgangsmaterial
verwendet wird, das erhaltene Calciumsilicat
in einer Form vor, wo das amorphe Siliciumdioxid in den
Kristallen des Calciumsilicats vom Gyrolittyp komplexgebunden
ist. Die Korngrenzfläche zwischen dem amorphen Siliciumdioxid und dem Calciumsilicatkristall kann mittels
einen Elektronenmikroskops selbst bei etwa 100 000-facher
Vergrösserung nicht unterschieden werden. Ferner kann das Siliciumdioxid nicht aus dem kristallinen Calciumsilicat
selbst unter einer Dispersion mit Ultraschallvibrationen von 50 W abgetrennt werden. Falls das unlösliche
Silicat als Aussangsmaterial verwendet wird, kann
bei jeden der vorstehend abgehandelten Verfahren das in das kristalline Calciumsilicat einverleibte Siliciumdioxid
unterschieden werden. Im Hinblick auf das Vorstehende lässt sich das unter Anwendung eines wasserlöslichen
Silicats als Ausgangsmaterial erhaltene Calciumsilicat durch die folgende allgemeine Formel wiedergeben:
2CaO-3Si O2-nSi O2-InH2O ,
worin η eine Zahl von 0,2 bis 10 und m eine positive Zahl darstellen.
Falls das unter Anwendung eines wasserlöslichen Silicats als Ausgangsmaterial erhaltene Calciumsilicat
mittels einer elektrönenmikroskopischen Photographie
beobachtet wird (Vergrösserung 3000 bis 10 000) ähnelt die Form, womit die Schnitte aggregiert sind, den Blütenblättern
von Eosenblüten. Die Grosse und Form-derartiger
Schnitte variiert in Abhängigkeit von der Art des Aus-
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gangsmaterials, dem Verhältnis von Ausgangsmaterial und
Herstellungsbedingungen, jedoch, haben in zahlreichen Formen
die Schnitte eine Kreisform oder eine ovale Form, wobei der durchschnittliche Durchmesser in der Längsrichtung
0,1 bis 30 /um und die Stärke etwa 0,005 bis etwa 0,1/U betragen.
Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird das vorstehende Calciumsilicat häufig als "blütenblattartiges
Calciutusilicat" bezeichnet. Falls das vorstehend aufgeführte
wasserlösliche Silicst und Calciumsulfat, d. h.
Gips, wobei nicht nur Gipsdihydrat, sondern auch Gipshemihydrat
und wasserfreier Gips unter den Begriff Gips im Eahmen der Erfindung umfasst sind, als Ausgangsmaterialien
verwendet werden, wird das wasserlösliche Silicat allmählich zu einer wässrigen Suspension von Gips zur
Umsetzung zugesetzt und das erhaltene Reaktionsgemisch oder die durch Gewinnung des Niederschlages aus dem
Reaktionsgemisch durch Filtration, Waschen des gewonnenen Niederschlages und Zugabe desselben zu Wasser gewonnene
Aufschlämmung einer Hydrothermalbehandlung unterworfen,
wodurch blütenblattartiges Calciumsilicat erhalten wird.
Falls das Molarverhältnis von CaSO^/Ns^O oder K3O in
den Ausgangsmaterialien den Wert 1,1 überschreitet, wird ein Komplex aus blütenblattartigem Calciumsilicat und
Gips erhalten. Dieser Gips liegt in einem innerhalb des blütenbiattartigen Calciumsilicats enthaltenen Zustand
vor, wie im Fall des vorstehend abgehandelten amorphen Siliciumdioxids. Falls der Gipsgehalt bis zu etwa 13 Gew. %
beträgt, können die Korngrenzflächen oder der strukturelle Bindungszustand nicht durch ein Elektronenmikroskop selbst
bei 100 000-facher Vergrösserung ermittelt werden. Wenn
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-Al-
jedoch der Gipsgehalt 13 Gew.% überschreitet, wird gewöhnlich
ein Gemisch aus dem vorstehend abgehandelten blütenblattähnlichen Calciumsilicat/Gip s-Komplex und Gips erhalten.
EaIls in diesem Gemisch die Mange des in dem
Calciumsilicat/Gips-Komplex eingemischten Gipses erhöht
wird, zeigt sich eine Abnahme des Volumens der feinen
Poren mit einem Porenradius von weniger als 0,5/Um . Infolgedessen wird es bevorzugt, dass der Gehalt an Gips
in dem blütenblattartigen Calciumsilicat/Gips-Komplex
bis zu 13 Gew.% beträgt.
Der blütenblattartige Calciumsilicat/Gips-Komplex
wird durch die folgende allgemeine Formel:
2CaO-3SiO2-nSi O2-ICaSO4-InH2O
wiedergegeben, worin η eine Zahl von 0,2 bis 10 und m und 1 positive Zahlen bedeuten.
Wenn das vorstehend abgehandelte blütenblattartige
Calciumsilicat oder blütenblattartige Calciumsilicat/
Gips-Komplex mit Aluminiumsulfat /Al2(SO4)^·18Η2θ7 umgesetzt
wird, wird ein Calciumsilicat/Aluminiumoxid-Komplex
erhalten. Dieser Komplex wird durch die folgende allgemeine Formel wiedergegeben:
aA1203"^i^ -Ca0.bSi02-mH20
worin a eine Zahl von 0,06 bis 0,2, b eine Zahl von 1,6 bis 6,5 und m eine positive Zahl angeben.
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-AS.
Auch dieser Komplex wird vorzugsweise als anorganisches
Pulver im Rahmen der Erfindung eingesetzt.
Wenn das blütenblattartige Calciumsilicat oder blütenblattartige
Galciumsilicat/Gips-Eomplex, wie es nach dem vorstehenden Verfahren erhalten wurde, zusammen mit einer
Mineralsäure, wie Salzsäure, zur zwangsweisen Extraktion von Calcium erhitzt wird, kann ein Siliciumdioxid erhalten
werden, das die ursprüngliche blütenblattartige Form beibehält. Auch dieses Siliciumdioxid, welches nachfolgend
als "blütenblattartige Kieselsäure" bezeichnet wird,
welches aus dem blütenbl attartigen Calciumsilicat oder
blütenblattartigen Calciumsilicat/Gips-Komplex erhalten
wurde, wird vorzugsweise als anorganisches Pulver gemäss der Erfindung verwendet. Wenn diese blütenblattartige
Kieselsäure mittels einer elektronenmikroskopischen Photographie
(Vergrösserung 3000 bis 10 000) betrachtet wird, wird bestätigt, dass diese blütenblattförmige Kieselsäure
ein Aggregat von Schnitten darstellt, worin der durchschnittliche Durchmesser in der Längsrichtung 0,1 bis
30/um und die Stärke etwa 0,005 bis etwa 0,1,um betragen.
Diese Schnitte haben kreisförmige oder ovale Form und in zahlreichen Fällen stellt diese Kieselsäure ein Aggregat
von Schnitten mit einer Form dar, die den Blütenblättern einer Eosenblüte ähneln. Aus den Ergebnisse der Röntgenbeugung
wird bestätigt, dass diese Kieselsäure aus amorphem oder halbkristallinem Siliciumdioxid besteht.
Bei der Herstellung des vorstehenden blütenblattartigen Calciumsilicats oder dessen Komplex mit anderen
Verbindungen ist, falls das Molarverhältnis SiOVCaO in den Ausgangsmaterialien zu hoch ist, wie vorstehend
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unter Bezugnahme auf den blattartigen Calciumsilicat/Gips-Komplex
abgehandelt, das amorphe Siliciumdioxid in einem in dem blütenblattartigen Calciumsilicat oder dessen
Komplex vermischten Zustand enthalten. Die Anwesenheit von amorphen Siliciumdioxid im vermischten Zustand,
d. h. eines ausserhalb der Kristallstruktur des blütenblattartigen
Calciumsilicats vorhandenen Siliciumdioxids, zeigt eine Neigung zur Verringerung des Volumens der
feinen Poren mit einem Porenradius von weniger als 0,5/um in dem erhaltenen blütenblattartigen Calciumsilicat
oder dessen Komplex mit anderen Verbindungen. Infolgedessen wird es bevorzugt, dass die Einverleibung eines
derartig eingemischten amorphen Siliciumdioxids soweit als möglich vermieden wird.
Um das Ausmass der Verwicklung des anorganischen Pulvers mit dem faserförmigen Material zu verbessern,
wird es gewöhnlich bevorzugt, wenn der Formkörper gemäss der Erfindung entsprechend dem nachfolgend abgehandelten
Nassformungsverfahren hergestellt wird, das in dem anorganischen Pulver der Gehalt der Teilchen mit einer Grosse
von 2 bis 50/um mindestens 90 Gew.% beträgt.
Das vorstehend abgehende]te strukturelle anorganische
Pulver, insbesondere das strukturelle anorganische Pulver, welches unter Anwendung eines wasserlöslichen Silicats
als Ausgangsmaterial hergestellt wurde, wird bevorzugt als anorganisches Pulver gemäss derErfindung verwendet,
da es eine ausgezeichnete lOrmgebungseigenschaft und
Verwicklung mit dem faserförmigen Material zeigt.
Der flussxgkeitsabsorbierende Formkörper gemäss der
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ORiGtNAL ENSPECTED
Erfindung umfasst dab vorstehend abgehandelte faserförmige
Material und das anorganische Pulver.
Vom Gesichtspunkt der Verbesserung der Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaft
des flüssigkeitsabsorbierenden Formkörpers wird es bevorzugt, dass das Verhältnis des
anorganischen Pulvers zu dem faserförmigen Material so
hoch als möglich ist. Selbstverständlich kann im Rahmen
der vorliegenden Erfindung das Mischverhältnis von anorganischem Pulver entsprechend der beabsichtigten Aufgabe
und dem beabsichtigten Gebrauchszweck bestimmt werden.
Falls beispielsweise der Formkörper hauptsächlich zur Absorption von Flüssigkeiten verwendet werden soll, wird
es gewöhnlich bevorzugt, dass das Mischverhältnis des anorganischen Pulvers erhöht wird und, falls die Absorption
einer grossen Menge an Flüssigkeit nicht erforderlich ist, kann das Mischverhältnis des anorganischen Pulvers verringert
werden. Gewöhnlich wird es bevorzugt, wenn die Absorption eines grossen Menge einer Flüssigkeit gewünscnt
wird, dass in dem flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper gemäss der Erfindung das anorganische Pulver in einer
Menge von mindestens 26 Gew.teilen, insbesondere mindestens 50 Gew.teilen, auf 100 Gew.teile des faserförmigen
Materials enthalten ist. Falls allgemein das Mischverhältnis des anorganischen Pulvers zu hoch ist, nehmen die Flüssigkeitsströmungsdurchgänge,
die durch das faserförmige Material gebildet sind, ab und eine einheitliche Absorption
der Flüssigkeit wird_in dem erhaltenen Formkörper schwierig. Infolgedessen wird es gewöhnlich bevorzugt, dass die Menge
des in dem Formkörper vorliegenden anorganischen Pulvers kleiner als 2000 Gew.teile, insbesondere kleiner als
500 Gew.teile, auf 100 Gew.teile des faserförmigen Materials
ist.
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!alls die Absorption einer grossen Menge einer
Flüssigkeit nicht erforderlich ist, beispielsweise wenn der Formkörper gemäss der Erfindung als Druckpapier
verwendet wird, wird es gewöhnlich bevorzugt, dass das anorganische Pulver in einer Menge von 0,5 bis 25 Gew.-teilen
in 100 Gew.teile des Papierbreis oder der Pulpe einverleibt wird. In diesem Fall wird die Druckfarbe
hauptsächlich im anorganischen Pulver absorbiert und die Wanderung der Druckfarbe zu der rückseitigen Oberfläche
kann wirksam verhindert werden. Ferner kann die Festigkeit des Papiers verbessert werden.
Falls ,der Formkörper gemäss der Erfindung hauptsächlich
zur Absorption von Flüssigkeiten verwendet wird, wird es bevorzugt, dass die Flüssigkeitsabsorption des
Forwkörpers mindestens 5,0 cm^/g beträgt. Der Formkörper
mit einer zurückgehaltenen Flüssigkeitsmenge von mindestens 3,0 cm /g, insbesondere mindestens 4,5 cur/g, unter einen
Druck von 0,8 kg/cm Überdruck wird am stärksten bevorzugtr
um als flüssigkeitsabsorbierendes Material verwendet zu
werden.
Die vorstehend abgehandelte Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit
stellt die maximale Menge dar, d. h. das Volumen der Flüssigkeit, welche unter Atmosphärendruck durch
einen Formkörper je Einheitsgewicht des Formkörpers absorbiert werden kann und die zurückgehalrene Flüssigkeitsmenge
unter einen Druck von 0,8 kg/cm Überdruck ist die maximale Menge, d. h. das Volumn, der Flüssigkeit,
welche unter einem Druck von 0,8 kg/cm Überdruck durch den Formkörper je Einheitsgewicht des Formkörpers absorbiert
vier den kann. Der Wert des Kompressionsdruckes von
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0,8 kg/cm Überdruck ist ein Durchschnittswert für den
mit dem Finger ausgeübten Druck, wenn der Formkörper tatsächlich verwendet wird. Da die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge
unter der Anwendungsbedingung gewöhnlich wichtig ist, ist der Wert der zurückgehaltenen Flüssigkeitsmenge
unter einer Kompression von 0,8 kg/cm Überdruck als Kriterium gemäss der vorliegenden Erfindung geeignet.
Das Verfahren zur Herstellung der flüssigkeitsabsorbierenden
Formkörper gemäss der Erfindung ist nicht besonders kritisch. Beispielsweise werden gewöhnlich Kassformung
sver fahr en angewandt, beispielsweise ein Verfahren,
bei dem das Fasermaterial mit dem anorganischen Pulver in Wasser oder einea anderen Lösungsmittel, vermischt
wird, die erhaltene Aufschlämmung unter Saugwirkung geformt wird und der geformte Körper getrocknet wird, sowie
ein Verfahren, bei dem die vorstehend angegebene Aufschlämmung in eine Form einer bestimmten Gestalt eingebracht
wird und der Formkörper getrocknet wird, sowie Trockenformungsverfahren, wie ein Verfahren, wobei das
faserförmige Material trocken mit dem anorganischen Pulver gemischt wird und das Gemisch pressgeformt wird. Bei dem
vorstehend abgehandelten Nassformungsverfahren wird es
zur Erhöhung der Aufnahme des anorganischen Pulvers in das faserförmige Material und der Verhinderung der Staubbildung
des Formkörpers bevorzugt, dass ein Formungshilfsmittel,
wie lösliche Stärke oder Leim, verwendet wird, sofern die Flüssigkeitsabsorbiereigenschaft des erhaltenen
Formkörpers nicht verringert wird. Gleichfalls beim Nassformungsverfahren
kann die Festigkeit erhöht werden, indem der Formkörper gepresst wird, wie im Fall des
Trockenformungsverfahrens. Falls jedoch ein zu hoher
130012/0677
Pressdruck angewandt wird, besteht eine Neigung zur Verringerung der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und anderer
Flüssigkeitsabsorbiereigenschaften. Palls deshalb ein
Druck beim Formungsverfahren ausgeübt wird, wird es, um die Flüssigkeitsabsorbierfähigkeit bei einem Wert von
■7.
mindestens 5 cm /g aufrechtzuerhalten, bevorzugt, dass der Pressdruck niedriger als 20 kg/cm Überdruck, insbesondere niedriger als 10 kg/cm Überdruck ist.
mindestens 5 cm /g aufrechtzuerhalten, bevorzugt, dass der Pressdruck niedriger als 20 kg/cm Überdruck, insbesondere niedriger als 10 kg/cm Überdruck ist.
Wie sich leicht aus der vorstehenden Erläuterung ergibt, besitzt der flüssigkeitsabsorbierende Formkörper
gemäss der vorliegenden Erfindung eine ausgezeichnete Flüssigkeitsabsorbierkapazität und Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaft
nicht nur für Wasser, sondern auch für wässrige Lösungen anorganischer Salze, wie wässrige
Lösungen von Natriumchlorid und Natriumhydroxid und organische Lösungen, wie Alkohole und geniessbare Öle.
Der flüssigkeitsabsorbierende Formkörper gemäss der
Erfindung kann in geeigneter Weise auf verschiedenen Gebieten verwendet werden, wo die Absorption von Flüssigkeiten
erforderlich ist.Beispielsweise kann das papierartige
Absorbiermaterial des Formkörpers gemäss der Erfindung für absaugende Binden und Sanitärgegenstände und
als absorbierendes Papier, Druckpapier und Blutabsorbierpapier
für chirurgische Operationen, verwendet werden-Ferner kann ein kartonartiges Absorbiermaterial aus dem
•Formkörper gemäss der Erfindung auf den gleichen Gebieten wie vorstehend hinsichtlich der papierartigen Absorptionsmaterialien und auch als Fussabstreifer für Baderäume verwendet
werden. Ferner wird ein kornförmiges Absorbiermaterial aus dem Formkörper gemäss der Erfindung bevor-
130012/0677
zugterweise als Wasserbeibehaltungsmittel für den Gartenbau
und als Füllstoff für Ölfeider verwendet.
Gemäss der Erfindung wird somit ein flüssigkeitsabsorbierender
Formkörper vorgeschlagen, der ein Fasermaterial
und ein anorganisches Pulver, worin das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius von niedriger als
0,5/um mindestens 2,5 cnr/g beträgt, umfasst. Dieser
Formkörper besitzt eine ausgezeichnete Flüssigkeitsabsorbierkapazität und Flüssigkeitsbeibehaltungseigenschaften
für verschiedene Arten von Flüssigkeiten.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im einzelnen anhand der folgenden Beispiele erläutert, ohne
dass die Erfindung hierauf begrenzt ist.
In den folgenden Beispielen und Bezugsbeispielen wurden die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeiten und die
zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge des Formkörpers und das spezifische Massenvolumen, die Teilchengrössenverteilung,
der Feinporenradius und das Feinporenvolumen entsprechend den folgenden Verfahren ermittelt.
(A) Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit:
Das Gewicht (W,,) des Formkörpers wurde gemessen und
der Formkörper wurde in eine Flüssigkeit während 3 Minuten eingetaucht und dann entnommen. Der Formkörper wurde auf
ein Metallnetz mit 4-2 Maschen gegeben und 5 Minuten stehengelassen. Das Gewicht (V2) des Formkörpers wurde gemessen.
Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit wurde entsprechend der folgenden Formel berechnet:
130012/0677
Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit = ———rr-
worin £> die Dichte (g/cnr) der Flüssigkeit angibt.
(B) Zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge:
Das Gewicht (V^) des Formkörpers wurde gemessen und
der Formkörper wurde in die Flüssigkeit während 3 Minuten eingetaucht und entnommen. Der Formkörper wurde auf ein
Filterpapier gesetzt und während 5 Minuten unter einem
Druck von ρ kg/cm Überdruck gepresst. Dann wurde das Gewicht (V.,) des Formkörpers gemessen. Das Filterpapier
wurde in ausreichender Menge zur genügenden Absorption des im Formkörper absorbierten Wassers verwendet. Die
zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge nach der Kompression wurde entsprechend der folgenden Formel berechnet:
Zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge _ 5 1 (p kg/cm^ Überdruck) ~ η · W1.
worin ρ die Dichte der Flüssigkeit angibt.
(C) Spezifisches Massenvolumen:
Das Pulver wurde in einem Mörser so pulverisiert, dass 80 % der Teilchen durch ein Sieb mit einer Feinheit
von 74-/-"wa(200 mesh) ging und unter Anwendung des pulveri
sierten Pulvers wurde das spezifische Massenvolumen nach dem Verfahren gemäss Absatz 6.8 von JIS E-6220 bestimmt.
(D) -Teilchengrössenverteilung:
Die Teilchengrössenverteilung wurde unter Anwendung
130012/0677
der Coulter Counter Modells TA-II der Coulter Electronics Co. be stimmt.
(E) Feinporenradius und Feinporenvolumen:
Der Feinporenradius und das Feinporenvolumen wurden unter Anwendung eines Quecksilber-Porosimeters Modell
1520 der Oarloerba Co. (Dilatometer Type SM3, Kapillar,
3 mm Durchmesser, 0,07065 cm ) bestimmt.
Unter Atmosphärendruck wurden 100 cnr einer wässrigen
Lösung mit einem Gehalt von 0,3144 Mol/l Calciumchlorid
mit 100 cm einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt von
0,3144 Mol/l Natriumsilicat (Molarverhältnis Si02/Na20
von 2,6) bei 25° C (eingebrachtes Molarverhältnis SiOp/CaO = 2,6) vermischt. Ein weisser Niederschlag wurde
gleichzeitig beim Vermischen gebildet, jedoch wurde das Gemisch direkt in einen Autoklaven eingebracht und verschlossen.
Die Umsetzung wurde bei 200° C während 5 Stunden durchgeführt. Bei dieser Eatkion betrug der Druck
15 kg/cm Überdruck und das Wasserverhältnis betrug 30.
Das Reaktionsgemisch wurde filtriert und das gewonnene
■χ
Produkt wurde mit 100 cm entionisiertem Wasser zweimal gewaschen und während 8 Stunden bei 100° C getrocknet. Die Ausbeute an Trockenprodukt betrug 7»35 g-
Produkt wurde mit 100 cm entionisiertem Wasser zweimal gewaschen und während 8 Stunden bei 100° C getrocknet. Die Ausbeute an Trockenprodukt betrug 7»35 g-
Das Trockenprodukt war weich und es wurde während
des Trocknens weder kontrahiert noch verfestigt und konnte leicht gepulvert werden. Das Produkt zeigte ein
spezifisches Massenvolumen von 14,2 cm /g und das Volumen der Poren mit einem Porenradius weniger als 0,5/um betrug
4,32 cm5/g.
130012/0677
Aus den Ergebnissen der chemischen .Analyse zeigt
sich, dass das nach den vorstehenden Verfahren erhaltene
Calciumsilicat durch die folgende Formel wiedergegeben
wird:
2Ca0-3Si02-2,05Si02-2,4H20
Falls eine Photographic dieses Calciumsilicats unter
Anwendung eines Rasterelektronen-Mikroskops bei 10 00Ofacher
Vergrösserung aufgenommen wurde und diese Photographie
untersucht wurde, zeigte es sich, dass das Calciumsilicat aus Aggregaten von Schnitten mit einem durchschnittlichen
Durchmesser von 2/um in der Längsrichtung und einer kleineren Stärke als 0,1/um aufgebaut war.
Falls eine Photographie mit einem Transmissionselektronen-Mikroskop
bei 10000Ofacher Vergrösserung aufgenommen wurde und die Photographie untersucht wurde,
konnte die Korngrenze oder der Bindungszustanü nicht
unterschieden werden, obwohl das Produkt Siliciumdioxid enthielt.
Aus den Ergebnissen der Röntgenbeugung des vorstehenden
Calciumsilicats wurde gefunden, dass das Calciumsilicat eine Gyrοlit-Kristallstruktur besass. Falls 1 g des erhaltenen
blütenblattartigen Calciumsilicats in 100 cm Wasser gegossen wurde und das Gemisch während 30 Minuten
mittels einer Tischultraschall-Waschmaschine (50 W) dispergiert wurde, wurde das Siliciumdioxid nicht abgetrennt.
Infolgedessen wurde bestätigt, dass das Siliciumdioxid nicht im vermischten Zustand, sondern in der Kristallstruktur
eingeschlossen entnalten war.
130012/0677
Zu 10 g des in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 1 hergestellten blütenblattartigen Calciumsilicats
wurden 100 ml einer 6n-Salzsäurezugesetzt und die Beaktion wurde bei 70° C unter Atmosphärendruck ausgeführt.
Das Reaktionsprodukt wurde abfiltriert, mit 100 ml entionisiertem
Wässern zweimal gewaschen und bei 100° C während 8 Stunden getrocknet. Die Ausbeute an Trockenprodukt
betrug 7,75 g- Das Produkt war weich und wurde
während der Trocknung nicht kontrahiert oder verfestigt. Das spezifische Massenvolumen des Trockenproduktes
betrug 12,9 cm /g und das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius niedriger als 0,5/um betrug 3*60 cm /g-
Das nach den vorstehenden Verfahren erhaltene Trockenprodukt bestand aus einem Siliciumdioxid mit
einem Gehalt von 8,5 Gew.% Wasser. Falls eine Photographie dieses Siliciumdioxids unter Anwendung eines Elektronenmikroskops
mit 10 00Ofacher Vergrösserung gemacht wurde
und die Photographie untersucht wurde, wurde gefunden, dass das Produkt eine Form ähnlich derjenigen des in
Bezugsbeispiel 1 erhaltenen blütenblattartigen Calciumsilicats
hatte.
In 98 cm Wasser wurden 6,5 g Gipsdihydrat, wobei
die Gesamteilchen durch ein Sieb mit einer Feinheit von
149/um (100 mesh) gingen, gegossen und das Gemisch wurde während 20 Minuten gerührt. Dann wurden 100 cm einer
wässrigen Lösung mit einem Gehalt von 0,3144 Mol/l Na-
130012/0677
triumsilicat (Mblarverhältnis 8102/Ua2O = 2,6) zu der
Aufschlämmung in einer Geschwindigkeit von 6 cm /min
im Verlauf von 16 Minuten und 40 Sekunden unter Atraosphärendruck bei 25° C zugesetzt, während die Aufschlämmung
gerührt wurde. Die anschliessenden Arbeitsgänge wurden
in der gleichen Veise wie in Bezugsbeispiel 1 ausgeführt,
wobei 8,2 g eines Pulvers erhalten wurden.
Aus den Ergebnissen der Eöntgenbeugung wurde gefunden, dass die Spitzen von wasserfreiem Gips vom lyp II
und des Calciumsilicats vom Gyrolittyp vermischt waren. Aus den Ergebnissen der chemischen Analyse wurde bestätigt,
dass das Pulver durch die folgende Formel wiedergegeben wurde:
2CaO-3SiO2-2,05SiO2*O,20CaSO^-2,
Falls das Pulver mittels eines Rasterelektronen-Mikroskopes
mit 10 00Ofacher Vergrösserung untersucht
wurde, wurde bestätigt, dass das Pulver aus Blütenblättern nat einem Durchmesser von 2/um in der Längsrichtung und
einer Stärke kleiner als 0,1/um aufgebaut war. Das
spezifische Massenvolumen des Pulvers betrug 15,2 cm /g
und das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius niedriger als 0,5 /u betrug 4,4-2 cm /g.
Eine 10%ige Aufschlämmung wurde unter Anwendung von
10 g eines in gleicher Weise wie in Bezugsbeispiel 1 hergestellten blütenblattartigen Calciumsilicats und
40 ml Aluminiumsulfat Zkl2^S04')3*'l8H20^'' die
130012/0677
zugegeben wurden, hergestellt, wobei die Umsetzung während
Λ Stunde unter Bühren durchgeführt wurde. Das Reaktionsprodukt
wurde abfiltriert, mit 100 cm entionisiertem Wasser zweimal gewaschen und bei 100° C während 8 Stunden
getrocknet- Das trockene Produkt zeigte sich stabil, wenn es getrocknet und pulverisiert wurde oder wenn es zu einer
Aufschlämmung geformt wurde. Das spezifische Massenvolumen des Trockenproduktes betrug 13,8 cm /g und das Volumen
der feinen Poren mit einem Porenradius kleiner als 0,5/um
betrug 4,15 cm /g. Das bei den vorstehenden Verfahren
erhaltene Trockenprodukt bestand aus einem Calciumsilicat/
Aluminiumoxid-Komplex. Auf Grund der Ergegnisse der chemischen
Analyse wurde bestätigt, dass der Komplex durch die folgende Formel wiedergegeben wird:
0,11 Al2O3-0,835 CaC-2,52 SiO2*2,4 H2O
Calciumsilicat wurde unter Anwendung eines wasserunlöslichen Siliciumdioxids als Ausgangsmaterial hergestellt.
Unter Atmosphärendruck wurde eine 5%ige Aufschlämmung
von Weisskohlenstoff (4,35 g als SiO2) mit
einer 5%igen Aufschlämmung von Calciumhydroxid (2,03 6
als CaO) bei 25° C während 1 Stunde vermischt (eingebrachtes Molarverhältnis Si02/Ca0 = 2,0). Das Gemisch wurde in einen
Autoklaven eingebracht und eingeschlossen und die Umsetzung wurde bei 200° C während 15 Stunden durchgeführt.
Das Eeaktionsprodukt wurde abfiltriert, mit 100 cnr ent-
130012/0677
ionisierten Wasser zweimal gewaschen und bei 100° C während 8 Stunden getrocknet. Die Ausbeute an Trockenpro
dukt betrug 7,91 g·
Das Trockenprodukt war weich, und wurde während der
Trocknung nicht kontrahiert oder verfestigt. Das spezifische Massenvolumen des Trockenproduktes betrug
5,8 cm /g und das Volumen der feinen Poren raitjeinem
Porenradius weniger als 0,5/um betrug 2,6 cnr/g.
Es wurde gefunden, dass das nach den vorstehenden Verfahren hergestellte Calciumsilicat durch die folgende
Formel wiedergegeben wurde:
CaO-1,98 SiO2-2,5 H?_0
Falls eine Photographie dieses Calciumsilicats unter
Anwendung eines Rasterelektronen-Mikroskops bei 5000facher Vergrösserung gemacht wurde und die Photographie untersucht
wurde, wurde gefunden, dass das Produkt eine ähnliche Form wie das im Bezugsbeispiel 1 erhaltene blütenblattähnliche
Calciumsilicat hatte. Falls dieses Calciumsilicat durch ein Transmissionselektronen-Mikroskop bei
50 00Ofacher Vergrösserung untersucht wurde, wurde klar
bestätigt, dass unumgesetztes Siliciumdioxidteilchen
im Produkt eingemischt waren. Die unumgesetzten Siliciumdioxidteilchen
wurden nach dem folgenden Verfahren abgetrennt. Speziell wurden100 cnr destilliertes Wasser
zu 1 g dieses Calciumsilicats zugesetzt und das Gemisch wurde durch Ultraschallvibrationen in der gleichen Weise
wie in Bezugsbeispiel 1 dispergiert. Das Gemisch wurde in eine Phase aus unumgesetzten Siliciumdioxid und eine
130012/0677
«9
Phase aus Calciumsilicat aufgetrennt. Die Phase mit dem
unumgesetzten Siliciumdioxid (obere Phase in diesem Fall)
wurde entfernt und wenn das Molarverhältnis SiOo/CaO in dem Calciumsilicat entsprechend der chemischen Analyse
ermittelt wurde, betrug dieses Molarverhältnis 1,8. Dadurch wurde bestätigt, dass die Menge des in dem Calciumsilicat
eingemischten Siliciumdicxids 4,84- Gew.% betrug.
In der gleichen Weise wie in den Bezugsbeispielen 1, 2, 3 und 4· erhaltene anorganische Pulver wurden nach
der Pulverisierung mit einer Micron Mill, Produkt der Hosokaxiia Tekkosho, verxvendet. Die Teilchengrössenverteilungen
der anorganischen Pulver nach der Pulverisierung sind aus Tabelle I ersichtlich.
Flüssigkeitsabsorbierende Formkörper wurden unter Anwendung dieser anorganischen Pulver zusammen mit einer
geholländerten Pulpe (Koniferen-Sulfitpulpe) hergestellt.
Speziell wurde eine bestimmte Menge des anorganischen Pulvers in Wasser einverleibt und dispergiert und der
Papierbrei wurde dann einverleibt und dispergiert, um die Aufschlämmung zu erhalten. Ein nassgeformter Körper
wurde aus dieser Aufschlämmung durch Nassformung der
Aufschlämmung entsprechend der Papierherstellungsvorschrift für handgemachtes Papier entsprechend JIS P-8209
hergestellt. Dann wurde ein flüssigkeitsabsorbierender Formkörper aus diesem nassgeformten Formkörper entsprechend
(A) einem Verfahren, wobei der nassgeformte Körper direkt getrocknet wurde, (B) einem Verfahren, wobei der nassgeformte
Körper unter 2,0 kg/cm Überdruck gepresst und dann
130012/0677
getrocknet wurde, oder (C) einem Verfahren, wobei der
nassgeformte Körper getrocknet und dann unter 2,0 kg/c Überdruck gepresst wurde, hergestellt.
Die Menge des anorganischen Pulvers auf 100 Gew.teile
der Papierbreis (absolut trocken) in dem erhaltenen flüssigkeitsabsorbierenden
Formkörper und die Stärke und das Grundgewicht der flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper
ergeben sich aus Tabelle II. Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge (unter
Atmosphären druck und 0,8 kg/cm Überdruck) des flüssigkeitsabsorbierenden
Formkörpers wurden ermittelt und die in Tabelle II aufgeführten Ergebnissen wurden erhalten.
Zur Bestimmung der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und der zurückgehaltenen Flüssigkeitsmenge wurde Wasser als
Flüssigkeit verwendet.
Es wurde gefunden, dass die flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper gemäss der Erfindung nach der Absorption des
Wassers weder quollen noch kontrahierten und dass sie hinsichtlich der Wasserrückbehaltungseigenschaft unter
Druck besonders ausgezeichnet waren. Zum Zeitpunkt der Nassverformung betrug das Bückbehaltungsausmass des anorganischen
Pulvers 50 bis 70 %-, bezogen auf die eingesetzten
Mengen und der Zustand der Verwicklung der anorganischen Pulver mit dem faserförmigen Material war sehr
gut. Ferner wurde eine Staubbildung nach der Formgebung praktisch verhindert.
130012/0677
Anorganisches Bezugs- Teilchengrössenverteilung Pulver beispiel Ur.
A 1 Gehalt an Teilchen mit 3 bis
40 ,um 96 Gew.%, durchschnittliche Teilchengrösse
20,2,um
B 2 Gehalt an Teilchen mit 3
bis 40/um 96 Gew.%, durchschnittliche
TeilchengrösGe
16,0 -am
C 3 Gehalt an Teilchen mit 3 bis
40/um 97 Gew.%, durchschnittliche
Teilchengröße 20,2/um ^
D 4 Gehalt an Teilchen mit 3 bis
40/um 97 Gew.%, durchschnittliche
Teilchengrösce 20,2/um
130012/0677 BAD ORIGINAL
CjO
CD
CD
Ver-
such-
Nr.
1
2
3
4
2
3
4
5
6
6
10
11
12
11
12
Art des For- Menge (Gew. anorga- mungs- teile) des nischen verfah- anorgani-Pulvers
ren sehen Pulvers
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
B
B
B
(A)
(A)
(A)
(B)
(C)
(A)
(A)
(B)
(C)
51,3 130,6 253,2 538,2 230,2 242,5
103,2 250,5 350,3 230,3 233,1 Flüssigkeitsabsor- Flüssigbierender Formkörper
keitsabütärke ürundgewicht sorptions-(mm)
(g/m ) fähigkeit
(cm3/g)
90,3
101,3
98,6
97,3
102,5
98,1
99,9
98,4 99,6
97,9
99,8
97,9
97,9
99,8
97,9
12,9 10,2
10,9 13,4 16,2 12,1 12,6
11,5 14,2 15,8 12,0 13,1
Zurückgehalten») Flüssigkeit smenge (<
Atraosphärendruck
U,8 kg/cm^ Überdruck
0,85 4,82 6,01 6,30 8.20 4,26 4,32
6,05 6,50 7,67 4,59 5,05
0,54 4,20 5,50 5,81 7,42 3,45 3,72
5,41 5,98 6,45 3,99 4.02
Fussnote
Versuch Nr. 1 in Tabelle II stellt einen Vergleichsversuch dar
Tabelle II (Portsetzung)
Ve r- such- |
Art des anorga |
For- mungs- |
Menge (Gew.- teile) des |
Flüssigkeitsabsor- bierender Formkörper |
C-j? undge wicht (ξ/π»2) |
Flüssig keit sab- |
Zurückgehaltene Flüssig- keitsmenge (cm3/p;) |
0,8 kg/cm* Überdruck |
|
Nr. | nischen Pulvers |
verfah- ren |
anorgani schen Pul vers |
Stärke (mm) |
102,3 | sorptions- fähigkeit (cm3/g) |
Atmosphären druck |
5,42 | |
13 | C | (A) | 109,3 | 0,769 | 99,8 | 12,1 | 6,01 | 6,02 | |
14 | C | (A) | 245,2 | 0,900 | 97,8 | 14,3 | 6,64 | 7.06 | |
15 | C | (A) | 430,9 | 0,983 | 98,5 | 16,2 | 7-98 | 4,52 | |
16 | C | (B) | 250,3 | 0,522 | 99,2 | 11,9 | 5,02 | 4,38 | |
* co |
17 | C | (C) | 252,2 | 0,531 | 95,9 | 12,2 | 5,62 | 5,42 |
CD CD |
18 | D | (A) | 103,7 | 0,752 | 96,3 | 12,2 | 6.20 | 5,89 |
K> | 19 | D | (A) | 246,5 | 0,912 | 98,2 | 14,5 | 6,76 | 6,72 { Oo |
/0677 | 20 | D | (A) | 390,8 | 0,973 | 17,2 | 7,87 |
Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge des in Beispiel 1- erhaltenen
flüssigkeitsabsorbierenden Formkörpers (Versuch Fr. 4
von Tabelle II) für eine wässrige Lösung mit 5 Gew.% Natriumchlorid, eine wässrige Lösung mit 5 G-ew.%
Natriumhydroxid, ein geniessbares Öl und Äthanol wurden bestimmt und die in Tabelle III aufgeführten Ergebnisse
wurden erhalten. Es ergibt sich aus Tabelle III, dass gute Ergebnisse unabhängig von der Art der Flüssigkeit
wie im Fall von Wasser erhalten wurden. Die Flüssigkeitsabsorbiergeschwindigkeit
bei diesem "Versuch war so,
-χ
dass, falls 10 cm der Flüssigkeit je g des flüssigkeitsabsorbierenden
Formkörpers in einem Moment aufgetropft wurden, die Flüssigkeit homogen innerhalb von 10 Sekunden
absorbiert wurde.
Flüssigkeit | Tabelle | III | Flüssigkeits | |
Vers such |
Flüssigkeits- absorptions |
Zurückgehaltene menge (cm3/g) |
0,ö kg/ctn^ Überdruck |
|
Nr. | 5% NaCl | fähigkeit ( Cm1Vg) |
Atmoap hären druck |
5,81 |
1 | 5% NaOH | 13,2 | 6,20 | 5,82 |
2 | essbares Öl |
14,0 | 6,30 | 5,79 |
3 | Äthanol | 11,2 | 6,10 | 5,83 |
4- | 13,1 | 6,32 | ||
130012/0677
Flüssigkeit sab sorbierende Formkörper wurden unter Anwendung des anorganischen Pulvers A von Beispiel 1
geraäss Tabelle I und Baumwoll- oder Glasfasern als Fasermaterial entsprechend dem in Beispiel 1 beschriebenen
Formungsverfahren (B) oder (C) hergestellt. Die Ifenge des anorganischen Pulvers auf 100 Gew.teile des
Fasermaterials (absolut trocken) in dem flüssigkeitsabsorbierenden
Formkörper und die Stärke und das Grundgewicht des Formkörpers sind aus Tabelle IV ersichtlich.
Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge ("unter Atmosphärendruck und
0,8 kg/cm Überdruck) wurden bestimmt und die in
Tabelle IV aufgeführten Ergebnisse wurden erhalten. Wasser
wurde als Flüssigkeit verwendet.
130012/0677
Ver such Nr. |
Faser- material |
Formungs verfahren |
|
1 | Baumwoll fasern |
(B) | |
2 | ebenso | (B) | |
3 | ebenso | (B) | |
4 | ebenso | (C) | |
CjO
σ |
5 | Glas fasern |
(B) |
ο | 6 | ebenso | (B) |
K) | 7 | ebenso | (C) |
ο CD |
8 | ebenso | (C) |
Menge (Gew.- Flüssigkeitsabsor- Flüssigteil) des an- bierender Formkörper keitsaborganisehen
Stärke Grundgewxcht sorptions- Atmo Sphären-Pulvers
(mm) (g/ω ) fähigkeit druck
(cm3/g)
Zurückgehaltene
keitsmenge (cm-
Flüssig-
129,2 | 0,432 |
252,2 | 0,501 |
401,3 | 0,600 |
253,9 | 0,482 |
135,3 | 0,401 |
248,3 | 0,452 |
128,5 | 0,388 |
254,2 | 0,442 |
98,2
10,2
101,3 | 12,2 |
102,2 | 14,3 |
98,8 | 12,3 |
100,2 | 11,5 |
98,5 | 12,8 |
97,3 | 12,1 |
105,2 | 12,5 |
5,80
6,25
6-91
5,92
5,32
6-91
5,92
5,32
6,12
5,45
6,21
5,45
6,21
U,ö kg/cm^ Überdruck
5,21
5,62 6,42 5,57 4,91
5,62 4,84
NJ CD O
Eartonartige flüssigkeitsabsorbierende Formkörper wurden aus dem anorganischen Pulver A von Beispiel 1 entsprechend
Tabelle I und einem Papierbrei (Koniferen-Sulfitpulpe) oder Glasfasern als faserförmiges Material
entsprechend (D) nach einem Verfahren hergestellt, bei dem der nasse Formkörper aus dem anorganischen Pulver und
dem Fasermaterial durch Nassverformung in der gleichen Weise wie in Beispiel Λ gebildet wurde, der nassgeformte
Formkörper unter 4,5 kg/cm Überdruck gepresst wurde und der gepresste Formkörper bei 100° C während 4 Stunden
getrocknet wurde oder (E) nach einem Verfahren hergestellt, bei dem das anorganische Pulver mit dem Fasermaterial
ο trockvermischt wurde und das Gemisch unter 4,5 kg/cm
Überdruck gepresst wurde. Die Menge des anorganischen Pulvers auf 100 Gew.teile des Fasermaterials (absolut
trocken) in dem flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper
und die Stärke und das Grundgewicht des Formkörpers ergeben sich aus Tabelle V. Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit
und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge (unter Atmosphärendruck und 0,8 kg/cm Überdruck) wurden
ermittelt und die in Tabelle V aufgeführten Ergebnisse wurden erhalten. Wasser wurde als Flüssigkeit verwendet.
Es ergibt sich aus den Werten der Tabelle V, dass auch
die unter Druck mit 4,5 kg/cm Überdruck hergestellten flüssigkeitsabsorbierenden Formkörper ausgezeichnete
Flüssigkeitsabsorptionseigenschaften hatten- Falls die Absorptionseigenschaften dieser Formkörper gegenüber
einer wässrigen Lösung mit 5 % Natriumchlorid und essbarem Öl in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 getrestet
wurden, wurden praktisch gleiche Ergebnisse zu den in Beispiel 2 erhältlichen erhalten.
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Ver such |
Faser material |
Formungs verfahren |
Menge (Gew.- teile) des an |
Flüssigkeitsabsor- bierenäer Formkörper |
Gründgewicht (g/m2) |
Flüssig keit sab- |
Zurückgehaltene ] keitsmenge (cm3/< |
.4,20 | |
er. | organischen Pulvers |
Stdrke (mm) |
420,5 | sorptions- fähigkeit (cm3/g) |
?lüssig- | 4,21 | |||
1 | Papierbrei | (D) | 150,2 | 1,52 | 420,3 | 6,71 | Atmosphären- 0,8 kg/cm^ druck Überdruck |
4,02 | |
2 | Papierbrei | (E) | 149,3 | 1,50 | 432,5 | 6,50 | 5,00 | 4,00 | |
3 | Glasfasern | (D) | 148,2 | 1,49 | 431,0 | 5,91 | 4,82 | Λ I |
|
CaJ
O |
4 | Glasfasern | (E) | 153,3 | 1,45 | 5,62 | 4,52 | ||
012/067 | 4,42 | ||||||||
NJ CD CD
Das in Bezugsbeispiel 1 hergestellte blütenblattartige
Calciumsilicat, welches in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde als anorganisches Pulver verwendet und ein
Papierbrei (Koniferen-Sulfitpulpe) oder Glasfasern wurden
als Fasermaterial verwendet. Ein Formkörper in Säuienfora wurde durch Trockenvermischen von 100 Teilen des Fasermaterials
mit 200 Teilen des blütenblattartigen Calciumsilicates
unter Bildung einer homogenen Dispersion, Einbringung der Dispersion in eine Form und Pressverformung
der Dispersion unter einem Druck von 4-,5 kg/cm Überdruck hergestellt. Höhe und Gewicht des dabei erhaltenen
säulenförmigen flüssigkeitsabsorbierenden Formkörpery
ergeben sich aus Tabelle YI* Die Flüssigkeitsabsorptions- ,
fähigkeii; und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge des
Formkörpers wurden ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 71 enthalten.
Vex- Faser— Formkörper Flüssig- Zurückgehaltene Flüssuch
material Höhe Gewicht keitsab- sigkeitsmenge (cm3/g)
(mm) (g) sorptions- Atmosphären- 0,8 kg/ca
fähigkeit druck Überdruck
(cm3/g)
1 Papierbrei 3,01 0,007 6,03 5,03 4,35
2 Glasfasern 3,00 0,007 5,95 5,00 4,22
130012/0677
Eine in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 5 hergestelltes Calciumsilicat wurde durch, eine MLcron-Mühle
zur Bildung eines anorganischen Pulvors mit einer durchschnittlichen
Teilchengrösse von 20,2/um pulverisiert.
Ein papierartiger Formkörper wurde in der gleichen Veise wie in Beispiel 1 nach dem Formgebungsverfahren (A) hergestellt,
wobei jedoch das vorstehende pulverisierte Calciumsilicat als anorganisches Pulver eingesetzt wurde.
Die Menge des anorganischen Pulvers auf 100 Gew.teile
des Fasermaterials (absolut trocken) in dem Formkörper und die Stärke und das Grundgewicht des Formköi-pers ergeben
sich aus Tabelle VII. Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit>
und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge des Forrakörpers wurden ermittelt, wobei die in Tabelle VII angegebenen
Ergebnisse erhalten wurden. Wasser wurde als Flüssigkeit verwendet.
130012/0677
Versuch. Nr. 1 | Versuch Nr. 2 | |
Anorganisch.es Material | Calciumsilicat | Calciumsilicat |
Formgebungsverfahren | (A) | (A) |
Msnge (Gew.teile des an | ||
organischen Pulvers) | 90,2 | 142,3 |
Formkörper | ||
Stärke (mm) | 0,790 | 0,823 |
Grundgev/icht (g/m ) | 97,8 | 98,3 |
Flüs sigke it sab sorption sfähigkeit
(cm^/g)
Zurückgehaltene Flüssigkeit smenge (cm3/g)
10,3
10,8
Atmosphärendruck | Beispiel | 4 | ,06 | 4,95 |
Ο,δ kg/cm Überdruck | 3 | ,81 | 4,23 | |
7 | ||||
Die zurückgehaltenen Flüssigkeitsmengen (unter Atmosphärendruck)
von üblichen Abosrbiermaterialien, nämlich
absorbierendem Papier und Stärke-Acrylsäureester-Copolymeren
für verschiedene Flüssigkeiten wurden gemessen und die in Tabelle VIII enthaltenen Ergebnisse wurden erhalten.
Es ergibt sich leicht aus den Werten der Tabelle VIII, dass ein Absorbiermaterial, welches hohe flüssigkeitsabsorbierende
Eigenschaften für sämtliche Flüssigkeiten zeigt, bis jetzt nicht entwickelt ist. Es wurde bestätigt, dass
die Flüssigkeitsabsorbiergeschwindigkeit des Stärke-Acrylsäureester-Copolymeren
etwa 1/3 bis etwa 1/2 des absorbierenden Papiers betrug.
130012/0677
-U-
Ver- Absorbiesuchrendes
Material
Zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge (cm /g) (unter Atmosphärendruck)
ge- AcJaanol Wasser
wässrige wässrige niess-Lösung Lösung bares von Na- von Na- Öl
trium- triumchlorid hydroxid
1 | Absorbieren des Papier |
1,20 1, | 12 | 1 | ,18 | o, | 02 | Λ | ,22 |
2 | Stärke- Acrylsäure ester- Co polymer es |
4,92 4, | 32 | 0 | ,10 | 10 | 5 | ,43 | |
Beispiel | 8 | ν | |||||||
Papierartige Formkörper mit einer zu geringen Menge des anorganischen Pulvers wurden unter Anwendung des anorganischen
Pulvers A von Beispiel 1 gemäss Tabelle I nach den Formgebungsverfahren (A) und (B) hergestellt.
Die Menge des anorganischen Pulvers auf 100 Gew.teile des Fasermaterials (absolut trocken) im Formkörper und
die Stärken und das Grundgewicht des Formkörpers ergeben sich aus Tabelle IX. Die Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit
und die zurückgehaltene Flüssigkeitsmenge (unter Atmosphärendruck und 0,8 kg/cm Überdruck) wurden bestimmt und
es wurden die in Tabelle IX aufgeführten Ergebnisse erhalten.
130012/0677
Tabelle | Formgebungsverfahren | IX | Versuch. | Nr. P |
Menge (Gew.teile) des | Versuch Nr. 1 | (B) | ||
anorganisehen Pulvers | (A) | |||
Formkörper | 20, | 3 | ||
Stücke (mm) | 20,5 | |||
Grundgewicht (g/m ) | 172 | |||
0,582 | 99, | 7 | ||
100,5 | ||||
Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit (cm^/g) Zurückerhaltene Flüssigkeit
smenge (cr/g) Atme Sphären druck 0,8 g/cm Überdruck
13,5
3,6
9 | 2 | ,56 | 2, | 01 | |
1 | ,78 | 1, | 56 | ||
Beispiel | |||||
Das blütenblattartige Calciumsilicat mit einem Molarverhältnis
Si02/Ca0 von 2,52, das im Bezugsbeispiel 1
erhalten worden war, wurde mittels einer Micron MLIl der Hosokawa Tekkosho so pulverisiert, dass der Gehalt mit
Teilchen einer Grosse von 2 bis 30 /um 97 Gew.% betrug und
die durchschnittliche Teilchenrösse 16/um betrug, wobei
das pulverförmige Calciumsilicat als Beschwerung verwendet wurde. Aluminiumsulfat /H2(SO^) · 18H2O/ wurde zu einem
geholländertem Papierbrei in einer Menge von 2,0 Gew.%, bezogen auf Papierbrei, (absolut trocken) zugesetzt. Die
Menge des Papierbreis wurde so eingestellt, dass das Grundgewicht des beschwerungsfreien Papieres 48 g/m betrug.
Dann wurde die Beschwerung in Form einer Aufschlämmung zu dem Papierbrei zugesetzt und ein Papier nach dem Verfahren
zur Herstellung eines handgefertigten Papieres entspre-
130012/0677
chend JIS P-8209 hergestellt. Die Menge (Gew.%, bezogen auf
äen Papierbrei (absolut trocken)) der Beschwerung ergibt sich aus Tabelle X-
Papiere wurden in der gleichen "Weise wie vorstehend
unter Anwendung der im Bezugsbeispiel 2 erhaltenen blütenblattartigen Kieselsäure, des im Bezugsbeispiel 3 hergestellen
blütenblattartigen Calciumsilicat/Gips-Komplexes
und den im Bezugsbeispiel 4 erhaltenen blütenblattartigen Calciumsilicat/Aluminiumoxid-Eomplexes als Beschwerungsmittel hergestellt.
Zum Vergleich wurde ein Papier in gleicher Weise ohne Zusatz irgendeines Besctrwerungsmittels nergestellt.
Diese Papiere wurden untersucht und es wurden die in Tabelle X aufgeführten Ergebnisse erhalten.
Aus den Werten der in Tabelle X angegebenen Ergebnisse zeigt es sich, dass die blütenblattartigen Beschwerungen
ge'mäss der vorliegenden Erfindung ausgezeichnet hinsichtlich
der Wirkungen zur Mässigung der Verringerung der Bruchfestigkeit und der Verhinderung der Wanderung einer Tinte
zu der rückseitigen Oberfläche sind und dass sie weiterhin eine Funktion zur Verbesserung der Weissheit und Undurchsichtigkeit
ausüben. Ferner wurde gefunden, dass, da die blütenblattartigen Beschwerungen gemäss der vorliegenden
Erfindungen aus relativ lose aggregierten Teilchen aufgebaut sind, worin Verunreinigungen praktisch nicht einverleibt
sind, die Drähte während des Papierherstellungsarbeitsganges
praktisch nicht abgenützt werden.
Versuch Hr. 1 in Tabelle X ist ein Vergleichsversuch,
wobei keine Beschwerung angewandt wurde.
130012/0677
• | Ver such |
Beschwe rung (Be |
* * * . ♦ ♦♦. |
Zuge setzte |
G-rund- ge- |
Stärke (mm) |
Tabelle | Opa zi |
X | ■ Porenvolumen | ober halb 7,5/um |
Weissgrad nach | dem Druck*** | i | 3031200 |
Nr. | zugsbei spiel Nr.) |
Menge | wicht (g/m2) |
(Durch schnitts wert) |
Veiss grad |
tät | Bruch länge * |
unter halb 0,75/Uia |
0,110 | 8,5 g/m"* 4, | ü g/m2* | ||||
1 | - | 0 | 48,0 | 0,079 | (#) | 64,5 | 0,05 | 0,112 | 16,2 | 32,0 | ι "P | ||||
2 | 1 | 4,0 | 49,8 | 0,080 | 68 | 71,4 | 1,0 | 0,191 | 0,120 | 42,1 | 53,5 | ||||
3 | 1 | 7,8 | 51,5 | 0,083 | 71,2 | 75,2 | 0,9 | 0,324 | 0,131 | 58,2 | 61,8 | ||||
4 | 1 · | 10,0 | 52,5 | 0,086 | 74,1 | 77,5 | 0,8 | 0,402 | 0,132 | 65,2 | 66,7 | ||||
5 | 2 | 3,4 | 49,5 | 0,079 | 68,1 | 0,77 | 0,125 | 0,155 | 30,2 | 38,6 | |||||
6 | 2 | 5,6 | 50,4 | 0,082 | 70,6 | 70,6 | 0,9 | 0,186 | 0,172 | 37,2 | 47,2 | ||||
co O |
7 | 2 | 7,1 | 51,2 | 0,083 | 72,4 | 71,9 | 0,8 | 0.205 | 0,113 | 43,5 | 55,9 | |||
O | 8 | 3 | 4,1 | 49,8 | 0,080 | 73,6 | 71,4 | 0,74 | 0,192 | 0,121 | 42,2 | 53,6 | |||
ro | 9 | 3 | 7,8 | 51,5 | 0,082 | 71,2 | 75,4 | 0,9 | 0,323 | 0,133 | 58,2 | 61,9 | |||
σ | 10 | 3 | 10,1 | 52,6 | 0,084 | 74,3 | 77,9 | 0,8 | 0,409 | 0,114 | 66,0 | 67,0 | |||
co -j |
11 | 4 | 4,2 | 49,9 | 0,081 | 75,8 | 71,5 | 0,77 | 0,192 | 0,129 | 42,3 | 53,9 | |||
12 | 4 | 8,0 | 51,6 | 0,083 | 71,9 | 75,5 | 0,9 | 0,322 | 0,130 | 59,0 | 61,2 | ||||
13 | 4 | 10,9 | 52,9 | 0,084 | 74,2 | 78,0 | 0,8 | 0,412 | 65,8 | 66,9 | |||||
Fussnoten | 76,0 | 0,77 | |||||||||||||
Relativwert, berechnet auf der Basis, dass die Bruchlänge C5,93 km) des beschwerungsfreien Papieres den Wert Λ hat Menge der aufgenommenen'Tinte Veissgrad der Oberfläche entgegengesetzt zur Druckoberfläche |
|||||||||||||||
Claims (12)
- Patentansprüche1- Formkörper mit ausgezeichneter Flüssigkeitsabsorbiereigenschaft, bestehend aus einem Fasermaterial und einem anorganischen Pulver, welches aus aggregierten Schnitten aufgebaut ist, worin das Volumen der feinen Poren mit einem Porenradius weniger als 0,5/um mindestens 2,5 cnr/g beträgt.
- 2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Pulver in einer Menge von 0,5 bis 2000 Gew.teilen auf 100 Gew.teile des Fasermaterials enthalten ist.
- 3. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Pulver in einer Menge von 26 bis 2000 Gew.teilen auf 100 Gew.teile des Fasermaterials enthalten ist.
- 4-. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Pulver in einer Menge von 0,5 bis 25 Gew.teile auf 100 Gew.teile des Fasermaterials enthalten ist.
- 5· Formkörper nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im anorganischen Pulver das Volumen der feinen Pcren mit einem Porenradius kleiner als 0,5/um mindestens 3?0 cnr/g beträgt.
- 6. Formkörper nach Anspruch 1 bis 5? dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Pulver aus einem Aggregat von Schnitten mit einem Durchschnittsdurchmesser von 0,1130 012/067 7bis 30/um in der Längsrichtung und einer Dicke von 0,005 bis O,1yum besteht.
- 7. Formkörper nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das anorganische Pulver mindestens aus einem der Materialien Calciumsilicat mit einer Gyrolit-Kristallstruktur, worin das Molarverhältnis SiOp/CaO den Wert 1,6 bis 6,5 besitzt, einem Calciumsilicat/Calciumsulfat-Komplex, der aus einem derartigen Calciumsilicat und bis zu 13 Gew.% darin enthaltenem Calciumsulfat besteht, einer durch eine Säurebehandlung eines derartigen Calciumsilicats oder derartigen Calciumsilicat/Calciuiasulfat-Komplex erhaltenen Kieselsäure und/oder einem Komplex aus einem derartigen Calciumsilicat oder Calciumsilicat/Calciumsulfat-Eomplex mit Aluminiumoxid besteht.
- 8- !Formkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Calciumsilicat amorphes Siliciumdioxid im Kristall enthalten enthält.
- 9. Formkörper nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er in Form eines Papieres vorliegt.
- 10. Formkörper nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er in Form eines Kartons vorliegt.
- 11. Formkörper nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er in Kornform vorliegt.
- 12. Formkörper nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial aus Cellulosefasern aufgebaut ist.130012/067713- Formkörper nach. Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial and das anorganische Pulver einheitlich dispergiert sind.130012/0677
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