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Formmasse, insbesondere für Teile von akustischen Geräten,
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sowie aus dieser Masse geformte Tonarme, Membrane und Tonkopfgehäuse
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Formmasse nach Anspruch 1 mit weiterer Ausgestaltung
gemäß den Unteransprüchen 2 - 7. Die Erfindung betrifft weiter aus einer solchen
Formmasse hergestellte Gegenstände gemäß den Ansprüchen 8, 15 und 22 mit weiteren
Ausgestaltungen gemäß den Jeweils folgenden TJnteransprUcSlen.
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Die Erfindung betrifft insbesondere eine Formmasse zum Herstellen
akustischer Gegenstände, welche Graphitpulver und ein Polymer enthält sowie daraus
hergestellte akustische Membranen, rohrartige Arme und Tonkopfgehäuse.
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Für die Herstellung von in akustischen Instrumenten verwendeten Elementen
wie beispielsweise Membranen von Lautsprechern sowie rohrartigen Armen und Tonkopfgehäusen
von Plattenspielern, sind Materialien von geringem Gewicht mit hohem Elastizitätsmodul
erforderlich. Typisch für sdbhe Materialien sind Metalle wie Aluminium, Titan und
Beryllium sowie Verbundwerkstoffe wie CFRP (carbon fiber reinforced plastics w kohlefaserverstärkte
Kunststoffe) und Graphit in synthetischen Harzen.
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Weil bei metallischen Materialien die Eigenverluste gering sind, haben
daraus hergestellte Membranen für Lautsprecher insofern Nachteile als der Schalldruck
wesentlich gesteigert wird im Gebiet von Resonanzfrequenzen, die im hohen Gebiet
von Wiedergabefrequenzbereichen liegen, und weiter insofern als die Dämpfungscharakteristiken
schlecht sind. Andererseits ist es bekannt, daß Papier, synthetische Harze und ihre
Verbundmaterialien ausreichende Eigenverluste haben. Diese Werkstoffe haben Jedoch
einen nicht ausreichenden Elastizitätsmodul für Membranen von Lautsprechern, um
hohe Tonfrequenzen wiederzugeben und damit einen breiten Frequenzbereich zu ermöglichen.
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Entsprechende Überlegungen gelten für die Elemente, die in einem Tonarmsystem
verwendet werden. Es ist wiinschenswert die Masse eines Schwingungssystems zu vermindern,
um die Genauigkeit der Wiedergabe eines Tonabnekners zu verbessern.
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Weiter ist der erhöhte Eigenverlust eines Systems erwünscht, um Teilschwingungen
zu verhindern. Die IIerabsetzung der Masse eines Schwingungßsystems kann erreicht
werden durch geringes Gewicht des rohrartigen Arms und des Tonkopfgehäuses. Wenn
Jedoch zum Zweck der Gewichtsverminderung die Wandstärke eines solchen Elements
gering gehalten wird, treten leicht unerwünschte Teilschwingungen auf, welche die
Tonqualität nachteilig beeinflussen. Aus diesem Grunde sind Werkstoffe von geringem
Gewicht mit hoher Steifheit und damit einem hinreichenden spezifischen Elastizitätsmodul
sowie gesteigertem Eingenverlust für die Herstellung von rohrartigen Armen und Tonkopfgehäusen
er"runscht.
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Metallische Arme und Gehäuse haben einen hohen spezifischen Elastizitätsmodul
aber einen geringen Eigenverlust. Kohlefaser selbst hat einen hohen spezifischen
Elastizitätsmodul und einen relativ hohen Eigenverlust. Kohlefaser muß jedoch durch
ein synthetisches Harz zu einem Verbundmaterial gebunden werden, um daraus Gegenstände
zu formen. Die Zugabe von synthetischem Harz vermindert Jedoch den spezifischen
Elastizitätsmodul des Verbundmaterials.
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Seitens der Erfinder wurden schon früher Membranen, rohrförmige Arme
und Tonkopfgehäuse aus einer verkneteten Mischung von Graphitflocken und einer hochmolekularen
Verbindung vorgeschlagen. Aus solchen Massen geformte Gegenstände, an der Oberfläche
oxydierte Gegenstände und carbonisierte Gegenstände sind beschrieben in den Patentanmeldungen
P 28 53 022.5, P 29 26 648.6, P 29 33 434.7, P 29 33 435.8 und P 29 38 182.6. Diese
Materialien haben relativ geringes Gewicht und einen hohen Elastizitätsmodul
bei
hohem Eigenverlust. Daraus hergestellte Membranen, rohrartige Arme und Tonkopfgehäuse
ergeben für ihre Zwecke gute Eigenschaften.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es die vorher vorgeschlagenen
Werkstoffe zu verbessern und eine Formmasse zur Verfügung zu stellen, welche einen
verbesserten Elastizitätsmodul und Eigenverlust aufweist, wenn daraus akustische
Gegenstände hergestellt werden wie Membranen rohrartige Arme, Tonkopfgehäuse, Tonabnehmerkörper,
Lautsprechertruhen, Lautsprechertrichter und Plattentellergehäuse.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung von Membranen,
rohrartigen Armen und Tonkopfgehäusen, die aus der vorstehenden Masse geformt sind.
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Es wurde gefunden, daß Formmassen, welche Graphitflocken und eine
hochmolekulare Verbindung enthalten durch die Zugabe von Ruß weiteifrerbessert werden
können. Die so erhaltenen Massen bzw. Zusammensetzungen haben einen verbesserten
Elastizitätsmodul infolge des Graphitpulvers und einen verbesserten Eigenverlust
wegen der Zugabe von Ruß.
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Gemaß einem Aspekt der Erfindung wird eine Formmasse geschaffen, die
eine hochmolekulare Verbindung aufweist, vorzugsweise einen thermoplastischen Kunststoff,
unter Beimischung von Graphitpulver und Ruß. Die Formmasse kann weiterhin ein gummiartiges
Material zusätzlich zu dem thermoplastischen Kunststoff enthalten. Die Masse kann
durch Mischen und Kneten der Komponenten fertiggestellt werden.
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Weiter sieht die Erfindung die Schaffung einer Membran für
akustische
Geräte vor, insbesondere Lautsprecher, die einen Formkörper aus der vorstehend beschriebenen
Formmasse aufweisen.
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Weiter schafft die Erfindung einen rohrartigen Arm mit einem Formkörper
aus der vorstehend beschriebenen Formmasse.
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Auch schafft die Erfindung ein Tonkopfgehäuse mit einem Formkörper
aus der vorbeschriebenen Formmasse.
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Der Formkörper, der die Gestalt einer Membran, eines rohrartigen Arms
oder eines Tonkopfgehäuses aufweisen kann, ist vorzugsweise so ausgebildet, daß
die Graphitflocken parallel zur Oberfläche des Körpers ausgerichtet sind. Der Formkörper
kann an seiner Oberfläche oxydiert sein. Weiter kann der Formkörper carbonisiert
oder graphitisiert sein.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Gegenstand
zur Verwendung in akustischen Geräten dadurch hergestellt, daß eine hochmolekulare
Verbindung mit Graphitpulver und Ruß geknetet, das geknetete Gemisch zu einer Platte
ausgerollt und dann die Platte zu dem betreffenden Gegenstand geformt wird. Wenn
der Gegenstand eine Membran des konischen oder kuppelförmigen Typs oder ein Tonkopfgehäuse
ist, kann die Platte in üblicher Weise geformt werden, wie etwa durch Vakuumverformrmg,
Luftdruckformung oder Formpressen. Wenn der Gegenstand ein rohrförmiger Arm ist,
kann die Platte zu einem Zylinder gerundet werden. In Jedem dieser Fälle kann der
geformte Artikel weiterhin einer Carbonisierung oder Graphitisierung unterzogen
werden.
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Beispiele für hochmolekulare Verbindungen, die für Formmassen gemäß
der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind thermoplastische Kunstharze
einschließlich
Homopolymere und Mischpolymere wie Polyvinylchlorid,
Polyvinylidenchlorid , ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Mischpolymer,
ein Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Mischpolymer sowie Mischungen aus diesen. Eingeschlossen
sind auch Mischungen von solchen Homopolymeren oder Mischpolymeren mit einem gummiartigen
Material wie etwa Acrylnitril-Butadien-Gummi. Von diesen werden als bevorzugt angesehen
Polyvinylchlorid und ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymer und Mischungen dieser
mit einem Acrylnitril-Butadien-Gummi.
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Graphitpulver ist vom Flockentyp mit der Gestalt einer Scheibe von
relativ großem Durchmesser und geringer Dicke.
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Vorzugsweise haben Graphitflocken eine durchschnittliche Korngröße
von etwa 20 Mikron oder weniger, und besonders bevorzugt sind Größen von 5 Mikron
oder weniger.
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Der Ruß kann Ofenruß, Kanalruß, Gasruß und dergleichen sein.
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Im allgemeinen hat Ruß eine Korngröße unter 1 Mikron. Die bevorzugte
Korngröße von Ruß beträgt 0,01 - 0,5 Mikron.
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Gemäß der Erfindung werden 10 - 90 Gew.-% der Harzkomponente, welche
das thßDstplaßtis¢he Harz und das wahlweise beigefUgte gummiartige Material einschließt,
gemischt mit 90 - 10 Gew.-O der Kohlekomponente, welche Graphit und Ruß einschließt.
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Vorzugsweise werden 30 - 70 Gew.-% der Harzkomponente mit 70 - 30
Gew.-% der Kohlekomponente gemischt. Ruß wird in Mengen von 0,1 - 2 Gew.-Teile auf
1 Teil Graphit verwendet. Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn die Mengen
von Ruß und Graphit im wesentlichen gleich sind.
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Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise
näher erläutert, und zwar zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Formmasse
aus einer hochmolekularen Verbindung, welcher Graphit und
Ruß gemäß
der Erfindung beigemischt ist; Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Platte, welche
durch Auswalzen der Masse nach Fig. 1 erhalten ist; Fig. 3 einen Querschnitt durch
eine aus der Platte nach Fig. 2 geformte Membran; Fig. 4 schematisch eine Ansicht
eines Tonarmsystems; Fig. 5 einen Axialschnitt durch einen rohrartigen Arm; Fig.
6 einen Schnitt nach der Linie VZ-VI der Fig. 5; Fig. 7 eine perspektivische Ansicht
eines Tonkopfgehäuses; und Fig. 8 und 9 Schnitte nach den Linien VIII-VIII und IX-IX
der Fig. 7.
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Die Formmasse gemäß der Erfindung kann dadurch hergestellt werden,
daß Anteile an Graphit und Ruß einer hochmolekularen Verbindung zugegeben werden.
Ein geeigneter Weichmacher und/oder Stabilisator können nach Wunsch hinzugefUgt
werden.
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Die Mischung wird mit einem Kneter oder einer Walze durchgeknetet,
während sie auf die Erweichungstemperatur der hochmolekularen Verbindung erhitzt
wird, im allgemeinen auf eine Temperatur von 130 - 2000C. Wie in Fig. 1 gezeigt,
enthält die Masse Graphitflocken 2 und Ruß 3 in einer harzigen Matrix 1 in einer
willkürlichen Verteilung. Tonkopfgehäuse, Tonabnehmerkörper oder dergleichen können
unmittelbar aus dieser gekneteten Masse durch Formpressen oder Druckformung hergestellt
werden.
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Die geknetete Masse wird dann zu einer Platte 4 (Fig. 2) ausgewalzt.
Das Auswalzen bewirkt, daß die Graphitflocken 2 sich parallel zur Oberfläche der
Platte 4 ausrichten, wodurch der Elastizitätsmodul und die Steifheit der Platte
erhöht werden. Diese Platte ist ein Ausgangsmaterial, aus dem Membranen, Tonkopfgehäuse,
rohrartige Arme, Lautsprechergehäuse, Lautsprechertrichter oder Plattentellergehäuse
hergestellt werden können, beilspielsweise durch Vakuumverformung,
Druckformung
oder Formpressen.
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Die in Figur 3 gezeigte Membran kann aus der Platte 4 durch ein geeignetes
Verformungsverfahren hergestellt werden, z.B. durch Vakuumverformung, Druckverformung
oder Formpressen.
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Die in Fig. 3 gezeigte Membran 11 hat konische Form. Die Platte 4
kann Jedoch auch zu einer kuppelförmigen Membran geformt werden. Das Formen erfolgt
vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 - 1500C oder in der Nähe des Erweichungspunkt
des Kunstharzes.
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Fig. 4 ist eine schematische Darstellung eines Tonarmsystems. Ein
rohrförmiger Arm 21 ist bei einem Drehpunkt 22 schwenkbar gelagert und trägt am
hinteren Ende ein bewegbar montiertes Gegengewicht 23 sowie am vorderen Ende fest
daran angebracht ein Tonkopfgehäuse 31.
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Der rohrförmige Arm 21 ist aus der gewalzten Platte 4 hergestellt.
Wie in Fig. 5 und 6 gezeigt, wurde die Platte 4 zu einem hohlen Zylinder gebogen,
dessen seitliche Kanten an ihren Stoßflächen 24 durch Hitze oder ein Klebmittel
verbunden sind. Die Graphitflocken 2 sind axial oder parallel zur Oberfläche des
rohrartigen Arms 21 ausgerichtet. Die Graphitflocken 2 und die winzigen Rußpartikel
3 sind gleichförmig über die Harzmatrize 1 verteilt.
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Das Tonkopfgehäuse 31 ist auch aus der gewalzten Platte 4 durch ein
geeignetes Formverfahren hergestellt z.B. durch Vakuumverformung, Druckverformung
oder Formpressen.
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Fig. 7, 8 und 9 zeigen, daß die Graphitflocken 2 parallel zur Oberfläche
des entstandenen Tonkopfgehäuses 31 ausgerichtet sind. Die gleichmäßige Verteilung
der Graphitflocken 2 und Rußteilchen 3 innerhalb der Harzmatrize ist gleichfalls
dargestellt. Alternativ besteht auch die Möglichkeit das Tonkopfgehäuse 31 aus der
gekneteten Masse herzustellen.
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In diesem Fall sind die Graphitflocken und die Rußpartikel auch gleichförmig
in der Harzmatrize verteilt aber die Graphitflocken sind nicht ausgerichtet.
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Die Membran 11, der rohrförmige Arm 21 und das Tonkopfgehäuse 31 können
carbonisiert oder graphitisiert werden, um ihre Steifheit zu erhöhen.
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Beispielsweise wird hierzu die Membran in eine passende Abstützung
eingesetzt, um eine unerwünschte Verformung der Membran bei der nachfolgenden Wärmebehandlung
zu vermeiden.
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Die in der Abstützung gehaltene Membran wird dann allmählich in einer
oxydierenden Atmosphäre erhitzt, z.B. in Luft, auf eine Temperatur von 250 - 3500C
mit einer Rate von 1 - 10°C/Stunde, um eine Vorsinterung zu bewirken. Die Membran
wird während dieser Vorsinterung an ihrer Oberfläche oxydiert und dadurch unsdmilSxr
gemacht. Die unschmelzbare Membran kann dann carbonisiert werden durch Erhitzen
in einer nicht-oxydierenden Atmosphäre oder im Vakuum auf eine Temperatur von 1.000
- 1.5000C mit einer Rate von 10 - 200C/Stunde. Graphitisieren kann erfolgen durch
Erhitzen der unahmiHbann Membran auf eine Temperatur von 2.000 - 3.0000C unter ähnlichen
Bedingungen wie sie beim Carbonisieren angewendet werden. NatUrlich kann der rohrförmige
Arm und das Tonkopfgehäuse in gleicher Weise carbonisiert oder graphitisiert werden
wie die Membran.
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Carbonisieren und Graphitisieren erhöhen den Elastizltätsmodul des
geformten Gegenstandes.
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Die nachstehenden Beispiele dienen der Verdeutlichung der vorliegenden
Erfindung, die Jedoch nicht auf die darin enthaltenen Angaben beschrSnkt ist.
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Beispiel 1 Eine Formmasse wurde hergestellt durch Kneten der folgenden
Bestandteile zwischen Walzen und bei einer Temperatur von etwa 1500C.
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Bestandteile Gewichtsteile 90/10 Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymer
100 Bleistearat (Stabilisator) 2 BPBG (Weichmacher) 10 Graphitflocken 130 Ruß 70
Das geknetete Gemisch wurde zu einer Platte mit einer Dicke von 100 Mikron ausgewalzt.
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Die Platte wurde dann durch Vakuumverformung konisch gestaltet als
Muster einer Membran.
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Beispiel 2 Bestandteile Gewichtsteile 90/10 Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymer
100 Bleistearat 2 BPBG 10 Graphitflocken 180 Ruß 20 Die obigen Bestandteile wurden
geknetet, ausgewalzt und dann zu einem Muster geformt wie es bei Beispiel 1 beschrieben
ist.
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Beispiel 3 Bestandteile Gewichtsteile Polyvinylchlorid 30 Acrylnitril-Butadien-Gummi
70 Bleistearat 0,3 BPBG 3 Graphitflocken 100 Ruß 100 Die obigen Bestandteile wurden
geknetet, ausgewalzt und dann zu einem Muster geformt wie in Beispiel 1 beschrieben.
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Beispiel 4 Das gemaß Beispiel 1 geformte Muster wurde anschließend
noch dadurch carbonisiert, daß es in einer Abstützung gehalten und allmählich in
einer oxydierenden Atmosphäre auf eine Temperatur von 3000C mit einer Rate von 1
- 10°C/Stunde erhitzt wurde, um eine Vorsinterung zu erzielen bzw. das Muster unschmwl*xrsu
machen. Dann wurde das unschmelzbar gemachte Muster durch Erhitzen in einer nicht-oxydierenden
Atmosphäre aut eine Temperatur von 1.2000C mit einer Rate von 10 - 200C/Stunde gesintert.
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Beispiel 5 Das gemäß dem Beispiel 1 geformte Muster wurde anschließend
graphitisiert. Zu diesem Zweck wurde das Muster Vorgesintert, wie bei Beispiel 4
beschrieben. Danach wurde das unschmelzbare Muster gesintert durch Erhitzen in einer
nicht-oxydierenden Atmosphäre auf eine Temperatur von etwa 2.500°C.
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Die Dichten der Muster gemäß den Beispielen 1 - 5 wurden bestimmt.
Diese fünf Muster wurden auch hinsichtlich des Youngschen Modul und der Elgenverluste
geprüft.
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Beispiele 6A. 6B und 6C (Vergleichsbeispiele) Ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymer
und Graphitpulver wurden gemischt und geknetet bei einem Gewichtsverhältnis von
1:2. Die sich ergebende innige Mischung wurde zu einer Platte ausgewalzt, in welcher
die Graphitflocken parallel zur Oberfläche ausgerichtet waren. Die Platte wurde
dann zu einem Gegenstand geformt. Messungen wurden gemacht nach dem Formen (6A),
nach Oxydation (6B) und nach Carbonisation (6c).
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Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle gezeigt, ebenso wie
die Eigenschaften von konventionellen Materialien.
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Tabelle Dichte, f Youngscher Spezifischer Eigen-Modul, E Elastizitäts-
verlust modul, s kg/m3 xlO10Nim2 x103 m/sec tan<9 Beispiel 1 1750 4,0 4,8 0,10
Beispiel 2 1800 6,0 5,8 0,05 Beispiel 3 1500 2,0 3,6 0,25 Beispiel 4 1700 8,0 6,8
0,05 Beispiel 5 1700 12,0 8,3 0,03 Beispiel 6A 1800 5,9 5,7 0,05 Beispiel 63 1800
8,8 7 0,02 Beispiel 6C 1800 15,7 9,3 0,015 Beiyllium 1800 23,0 11,3 0,005 Titan
4390 11,9 5,2 0,003 Aluminium 2690 7,1 5,1 0,003 Ilraftpapier 570 0,2 1,9 0,10 Wie
sich aus der Tabelle ergibt, haben die aus Formmassen gemäß der Erfindung geformten
Muster geringes Gewicht und einen hohen Elastizitätsmodul wegen der Zugabe von Graphitpulver
sowie einen hohen Eigenverlust wegen der Zugabe von
Ruß. Die spezifischen
Module der Muster gemäß den Beispielen 1 und 2 sind vergleichbar denjenigen von
Titan und Aluminium, wShrend ihre Eigenverluste um das 10-fache oder mehr größer
als die von Titan und Aluminium und im wesentlichen delll von Papier vergleichbar
sind. Beispiel 4 zeigt, daß die Carbinisierung den Elastizitätsmodul des Musters
verdoppelt, und Beispiel 5 zeigt, daß die Graphitisierung den Elastizitätsmodul
des Musters verdreifacht, obwohl der Eigenverlust etwas vermindert ist. Beispiel
3 zeigt, daß ein Muster aus einer Formmasse, welche ein gummiartiges Material zusätzlich
zu dem thermoplastischen Kunststoff enthält, einen verringerten Elastizitätsmodul
und infolgedessen einen verminderten spezifischen Modul ergibt, der geringer als
diejenigen von Metallen ist aber höher als der von Papier, während der Eigenverlust
groß genug ist, um die Verringerung des spezifischen Moduls zu kompensieren. Dies
bedeutet, daß eine Membran aus einer Formmasse gemäß Beispiel 3 die Wiedergabe bis
zu einem höheren Frequenzbereich erreichen kann als mit üblichen Papiermembranen
möglich ist.
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Ein Vergleich von Beispiel 1 mit Beispiel 6A zeigt, daß -der Eigenverlust
durch Zugabe von Ruß zu einer Mischung von thermoplastischem Kunststoff und Graphit
verbessert wird.
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Ein Vergleich von Beispiel 4 mit Beispiel 6C zeigt, daß der Eigenverlust
durch Zugabe von Ruß erheblich vergrößert wird, und zwar auch nach der Carbonisierung.
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Obwohl die gemäß den obigen Beispielen geformten Muster Membranen
sind, versteht es sich, daß rohrartige Arme und Tonkopfgehäuse in gleicher Weise
mit gleichen Ergebnissen erhalten werden können.
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Aus der vorstehenden Beschreibung geht hervor, daß Formmassen gemäß
der Erfindung geringes Gewicht, hohe Steifigkeit, einen hohen spezifischen Elastizitätsmodul
und erhöhten
Eigenverlust ergeben, wenn sie zu Gegenständen verformt
werden. Die wesentlichen Komponenten der Formmasse sind hociimolekulare Verbindungen,
Graphitpulver und Ruß, die alle im Handel erhältlich und billig sind. Die Formmasse
läßt sich leicht zu einem Gegenstand verformen durch Anwendung einer bekannten geeigneten
Formtechnik. Die Eigenschaften der Formmasse lassen sich steuern durch Wahl des
Mischungsverhältnisses und der Art der Komponenten.
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Es lassen sich daher in akustischen Geräten zu verwendende Elemente
wie Membranen, rohrartige Arme und Tonkopfgehäuse von hoher Qualität mit geringen
Kosten herstellen.
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Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die Erfindung eine Formmasse
betrifft, welche ein thermoplastisches Harz unter Beimischung von Graphitflocken
und Ruß enthält, weiter daß aus dieser Formmasse ein akustischer Gegenstand formbar
ist, der einen hohen spezifischen Elastizitätsmodul aufgrund des Gehalts an Graphit
und einen gesteigerten Eigenverlust aufgrund des Rußanteils aufweist. Bevorzugte
Formmassen enthalten 10 - 90 Gew.-% Polyvinylchlorid oder ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Mischpolymerisat
und 90 - 10 Gew.- an Graphitflocken plus Rußpartikeln in einer Größe von weniger
als 1 Mikron. Dabei beträgt der Rußgehalt 0,1 - 2 Anteile Je Anteil Graphitflocken.
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Membranen für Lautsprecher oder Mikrofone, rohrförmige Arme und Tonkopfghäuse
werden aus der Formmasse gemäß der Erfindung hergestellt. Die Formmasse wird geknetet
und ausgewalzt, um die Graphitflocken auszurichten und anschließend zu dem betreffenden
Gegenatand geformt, der dann nach Wunsch carbonisiert oder graphitisiert werden
kann.
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