DE3010094A1 - Katalysator zur kohlenwasserstoffumwandlung - Google Patents

Katalysator zur kohlenwasserstoffumwandlung

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DE3010094A1
DE3010094A1 DE19803010094 DE3010094A DE3010094A1 DE 3010094 A1 DE3010094 A1 DE 3010094A1 DE 19803010094 DE19803010094 DE 19803010094 DE 3010094 A DE3010094 A DE 3010094A DE 3010094 A1 DE3010094 A1 DE 3010094A1
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zeolite
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Jerome F Mayer
Stephen J Miller
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Chevron Research Co
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen verbesserten Katalysator und Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren, die diesen Katalysator anwenden auf Erdöldestillate und mit Lösungsmitteln entasphaltierte Rückstände unter Bildung hochwertiger Schmieröle und Brennstoffe, einschiiesslieh Benzin.
Es ist bekannt, dass ein Katalysator eine kristalline Tonerde/-Kieselsäure-Zeolitkomponente zusammen mit anderen Katalysatorbestandteilen enthalten kann. Es ist ferner bekannt, dass mindestens einige dieser anderen Katalysatorkomponenten in Form einer Matrix vorliegen können, in welcher die Zeolitkomponente verteilt ist. Ferner ist bekannt, dass man solche Katalysatoren einsetzen kann bei Reaktionen wie katalytischer Crackung, hydrierender Crackung und hydrierender Entschwefelung. Repräsentative Patentschriften aus dem Stand der Technik sind die US-PSS J> JAo 251, 2 l4l 253, J> 758 402 und J> 535 225.
Die Suche nach weiteren Verbesserungen solcher und ähnlicher mehrkomponentiger Katalysatoren, insbesondere zum hydrierenden Cracken, geht ständig weiter. Ziel der Erfindung ist daher die Bereitstellung eines verbesserten Hydrocrack-Katalysators, der im Vergleich zu ähnlichen Katalysatoren des Standes der Technik verbesserte Hydrocrack-Wirkung zeigt.
Weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines hydrierenden Crack-VerTahrens, das diesen Katalysator verwendet und geeignet ist zur Herstellung von Schmierölen mit niedrigem Stockpunkt und anderen wertvollen Erdölprodukten, einschliesslich Brennstoffen und dergleichen.
Gegenstand der Erfindung ist ein verbessertes Produkt bestehend im wesentlichen aus einer Katalysatorzusammensetzung,enthaltend
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A. eine poröse amorphe Matrix aus Tonerde/Kieselsäure-, Tonerde/Kieselsäure/Titandioxid- oder Tonerde/Kieselsäure/Zirkonoxid-Polygelen mit einem Gew-ichtsverhältnis Tonerde zu Kieselsäure im Bereich von etwa 0,2 bis 20:1,
B. eine Hydrierkomponente aus (1) Nickel oder Kobalt oder beliebigen Kombinationen der beiden, in einer Menge von, berechnet als Metall, etwa 1 bis 10 Gew.% der Matrix, und (2) Molybdän oder Wolfram oder beliebigen Kombinationen der beiden, in einer Menge von, berechnet als Metall, etwa 5 bis 25 Gew.% der Matrix, wobei die Hydrierkomponente (l) als Metall oder Oxid oder Sulfid oder ein beliebiges Gemisch dieser vorliegt und (2) in der Matrix verteilt ist und
C. eine feinteilige kristalline Aluminosilikat-Zeolit~ Komponente, die im wesentlichen in Ammonium- oder Wasserstofform vorliegt, wobei der Zeolit (l) von Hydrierkomponente im wesentlichen frei und (2) innerhalb der Matrix verteilt ist,
und dadurch gekennzeichnet, dass die Zeölit-Komponente ein Zeolit vom ZSM-5-Typ ist.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Matrix (1) mindestens 15 Gew.% Kieselsäure und (2) eine Menge Titandioxid, berechnet als Metall, im Bereich von etwa 1 bis 10 Gew.$., wobei der Zeolit-Gehalt im Bereich von &wa 1 bis 50 Gew.% liegt und die Oberfläche mehr als etwa 200 m /g beträgt.
030040/0700
ORIGINAL INSPECTED
Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gemische obiger Art, worin die Zeolit-Menge etwa 17 % beteägt, die Hydrierkomponente aus Nickel und Wolfram in Mengen von etwa 7 be.zw. 17 Gew.% besteht und die Matrix etwa 7 Gew.% Titandioxid aufweist.
Gemäss einer weiteren Ausfüb.rungsform der Erfindung wird der beschriebene Katalysator mit einer Kohlenwasserstoffbeschickung in Berührung gebracht, welche wesentliche Anteile an oberhalb 95 0C siedenden Stoffen aufweist und aus einem Petroleumdestillat, mit Lösungsmittel entasphaltiertem Rückstand oder ( SchieferÖl besteht, wobei der Kontakt in einer Reaktionszone mit Wasserstoff und mit Katalysator unter Hydrocrack-Bedingungen erfolgt. Gemäss bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens verwendet man die vorliegend näher beschriebenen Katalysatoren, zum Beispiel mit bestimmten Gehalten an Kieselsäure, Titandioxid und Zeolit.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein typisches Vakuum-Gasöl bei Niederdruck-Hydrocrack-Bedingungen gecrackt, die zu etwa 16 #iger Umwandlung der Beschickung in unterhalb 315 0C siedendes Produkt führen. Die Beschickung besteht aus paraffinischem hydrofiniertem ^. Destillat, das seinerseits der 371 0C +-Anteil eines arabischen leichten Vakuum-Gasöls ist, welches unter Bildung eines flüssigen Produkts hydrierend gecrackt wurde, wovon 50 Vol.Ji unterhalb 371 0C sieden. Der 371 °C+-Anteil besitzt stickstoffhaltige Verunreinigungen in einer Menge von etwa 7 ppm und ist wie folgt gekennzeichnet:
Dichte, g/cnr 0,85
Schwefel, ppm 33
Stockpunkt, 0C 29
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Kohlenwasserstoff-Verteilung, LV %
Paraffine 29
Naphthene 44
Aromaten . 25
Schwefelverbindungen 2
Destillation, %, 0C
5/50 591
50/70 455/455
90/Kp 485/521
Der frisch zubereitete Katalysator, der als Zeolit einen Zeolit-ZSM-5 in Wasserstofform enthält,welcher von hydrierenden Komponenten praktisch frei ist, zeigt folgende Zusammensetzung:
Komponente
Ni
SiO2
TiO2 H-ZSM-5
Beim Verfahren beträgt die Anfangs- oder Starttemperatur bei Verwendung des frisch zubereiteten Katalysators etwa 284 0C und das Verfahren wird unter folgenden weiteren Bedingungen ausgeführt:
Druck, kg/cm2 42 >
IHSV, V/V, Std. 2,2
Wasserstoffzufuhr, nr/rrr 1780
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ORIGINAL INSPECTED
Die Umwandlung der Beschickung in unterhalb 315 °C siedendes Produkt beträgt etwa 16 %. Um diesen Umwandlungsgrad aufrecht zu erhalten, wird die Temperatur im Verlauf von etwa 320 Std. allmählich bis auf etwa 310 C erhöht, danach ist nur noch geringe oder keine Temperatursteigerung während des. ergiebigeren Teils des Katalysatoseinsatzes (zum Beispiel zwischen Verfahrensbeginn und Regenerierung oder aufeinander folgenden Regenerierungen) erforderlich.
Ein typischer Produktstrom weist folgende Zusammensetzung auf:
Produkt, Gew. %
C1-Cg Spuren
C1,-83 °C · 1
83-315 °c . 10
315 °c+ 85
Die abgetrennte 315 C+-Praktion besitzt einen Stockpunkt von etwa 2 °C.
Der vorliegend erforderliche Katalysator kann nach beliebigen Verfahren hergestellt werden, wonach die Zeolit-Komponente in einer amorphen kieselsäurehaltigen crackenden Matrix vorliegt und von katalytischen Hydrierkomponenten im wesentlichen frei ist. Gemäss einer bevorzugten Arbeitsweise wird der1 Zeolit in Wasserstofform zu einer Aufschlämmung eines Kieselsäure/Tonerde-Mischgels zugegeben, das die gewünschten Hydrierkomponenten in Form ausgefällter Oxid und/oder Hydroxide enthält (siehe zum Beispiel die US-PS 3 535 225). Die Matrix besteht vorzugsweise im wesentlichen aus Tonerde/Kieselsäure-,
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Tonerde/Kieselsäure/Titandioxid- oder Tonerde/Kieselsäure/-ZJrkonoxid-Polygelen mit einem Gewichtsverhältnis Tonerde zu Kieselsäure im Bereich von etwa 0,2 bis 20:1. Gele, die Titandioxid, Zirkonoxid und ähnliche Moderatoren enthalten, weisen die^orzugsweise in einer Menge, berechnet als Metall, im Bereich von etwa 1 bis 10 Gew.% auf.
Die vorliegend verwendeten kristallinen Aluminosilikat-Zeolite vom ZSM-5-Typ sind bekannt und werden nicht als erfinderisch betrachtet. Beispiele sind der Zeolit ZSM-5 (bevorzugt), die Zeolite ZSM-Il und ZSM-35 und ähnliche. In den US-PSS 3 700 585, 3 702 886 und 3 770 6l4 werde%ie Herstellung von ZSM-5 beschrieben und Zusammensetzung und ähnliche Informationena§egeben. Die Η-Form (H-ZSM) und die Zn-Porm (Zn-ZSM) und Gemische davon (Zn-H-ZSM) sowie Ab-Wandlungen Austausch mit seltenen ßrd.en werden durch konventionelle Basen- und/oder Ionenaustauschverfahren erhalten, die auf dem Gebiet der Zeolit-Herstellung üblich sind, ebenso wie die Trockungs- und CaIcinierstufen. Die vorliegend verwendeten ZSM-5-Zeolite besitzen vorzugsweise minimalen Natriumgehalt, zum Beispiel von weniger als etwa 100 ppm, obgleich auch ZSM-5-Zeolite mit höherem Natriumge halt für die vorliegenden Zwecke relativ brauchbare katalytische Eigenschaften zeigen.
Geeignete Verfahrensbedingungen zur erfindungsgemässen Anwendung sind :
Temperatur, C Druck, at
3 3
Wasserstoffzufuhr, nr/m LHSV, V/V/Std. .Umwandlung pro Durchgang/^
breiter bevorzugter
Bereich Bereich
260-5^0 290-425
8-200 15-100
85-340 85-170
0,1-100 0,2-10
5-75 8r25
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Die erfindungsgemäss in Frage kommenden Beschickungen sind Erdöldestillate, mit Lösungsmittel entasphaltierte Erdölrückstände und Schieferöle. Die Beschickungen enthaiten..wesentliche Mengen an oberhalb 95 C siedendem Material, vorzugsweise wesentliche Mengen an Materialien vom Siedebereich l8O bis 510 0C, und besonders bevorzugt vom Siedebereich 205 bis .595 0C. Zu den geeigneten Beschickungen gehören schwere Destillate, die man gewöhnlich als schwere einfach destillierte Gasöle und schwere gecrackte Kreislauföle bezeichnet, sowie konventionelle FCC-Beschickungen und Fraktionen davon. Gecrackte Beschickungen können durch thermische oder katalytische Crackung verschiedener Ausgangsmaterialien entstanden sein, einschliesslich solcher aus Erdöl, Gilsonit und Schiefer. Wie nachstehend noch beschrieben, können die Beschickungen einer Hydrofinierung und/oder Hydrierungsbehandlung unterworfen worden sein, die in gewissem Ausmass von hydrierender Crackung begleitet war, ehe sie den erfindungsgemässen Verfahren unterworfen werden.
Das vorliegende Verfahren kann mit Erfolg auf Beschickungen angewandt werden, die organischen Stickstoff (stickstoffhaltige Verunreinigungen) enthalten, beispielsweise bis zu mehreren Tausend ppm (Gewicht) organischen Stickstoffs; doch sollte vorzugsweise der Gehalt an organischem Stickstoff der Beschickung weniger als 50 und vorzugsweise weniger als 10 ppm. (Gewicht) betragen . Besonders gute Ergebnisse im Hinblick auf Katalysatoraktivität und -lebensdauer (Periode zwischen aufeinander folgenden Regenerierungen oder zwischen Verfahrensbeginn und erster Regenerierung) erzielt man, wenn die Beschickung weniger als 10 ppm organischen Stickstoff enthält. Dies ist im Hinblick auf den Stand der Technik überraschend (vergleiche zum Beispiel die US-PS J5 894
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Die Anwesenheit von organischem Schwefel (schwefelhaltige Verunreinigungen) in der Beschickung scheint die angestrebte Hydrocrackung der Beschickung nicht nachteilig zu beeinflussen, beispielsweise in Bezug auf Aktivität und Lebensdauer des Katalysators. Die hydrierende Entschwefelung der Beschickung unter Befreiung von organischem Schwefel ist in der Tat eine spürbare gleichzeitige Reaktion. Das resultierende Produkt enthält jedoch im allgemeinen mindestens einige Thiole und/oder Thioäther als Ergebnis einer Wechselwirkung zwischen Schwefelwasserstoff und olefinischen Kohlenwasserstoffen im austretenden Produktstrom. Gelegentlich kann es daher angebracht sein, die Beschickung vorgängig zu hydrofinieren oder hydrierend zu behandeln, um organische Schwefel- und stickstoffhaltige Verbindungen in mindestens erheblichem Umfang zu entfernen.
Beispiele
Die folgenden Beispiele illustrieren eine Ausführungsform der Erfindung, die derzeit als am günstigsten betrachtet wird.
Beispiel 1
Ein Katalysator wurde hergestellt unter Verwendung solcher Mengen verschiedener Ausgangsmaterialien, dass folgende Zusammensetzung erzielt wird:
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Komponente NiO
TiO2
SiO2 HZSM-5
gesamt 100,0
Zur Herstellung des Katalysators wurden folgende.Stufen ausgeführt:
1. Eine wässrig-saure Lösung wird hergestellt., indem man AlCl.,, TiCK und NiCIp in eine wässrige Essigsäurelösung gibt.
2. Drei wässrig-alkalische Lösungen werden zubereitet:
(a) eine Natriumsilikatlösung,
(b) eine Natriumwolframatlösung und
(c) eine Ammoniumlösung, die ausreichend Ammoniak enthält, so dass nach Vereinigung der alkalischen Lösungen mit der sauren Lösung eine gleichzeitige Ausfällung aller metallhaltigen Komponenten bei neutralem pH-Wert von etwa 7 erfolgt.
jj. Die sauren und alkalischen Lösungen (l) und (2) werden vereinigt und die gleichzeitige Ausfällung aller metallhaltigen Komponenten erfolgt beim pH-Wert etwa 7, wobei man eine Aufschlämmung von ausgefällten Metalloxiden und/oder Hydroxiden in einem Kieselsäure/Tonerde-Cogel erhält.
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4. Kristalliner Aluminosilikat-Zeolit vom H-ZSM-5-Typ wird in feinteiliger Form der Aufschlämmung unter sorgfältigem Mischen zugegeben.
5. Die aus Stufe (4) resultierende Aufschlämmung wird filtriert, wobei man einen Hydrogel-Kuchen erhält, der wiederholt mit verdünnter wässriger Ammoniumacetat lösung gewaschen wird, um Verunreinigungen aus Natrium- und Chloridionen aus Hydrogel und Zeolit zu entfernen.
6. Der gewaschene Kuchen wird dann geformt, zum Beispiel durch Extrudieren durch ein Formstück von etwa 0,3 cm Durchmesser und Abschneiden entsprechender Längen, dann werden die Stückchen getrocknet und bei etwa 510 °C im Luftstrom etwa 5 Std. im Ofen calciniert.
Der fertige Katalysator ist gekennzeichnet, durch (1) eine poröse Matrix aus Kieselsäure/Tonerde/Titandioxid-Polygel, in dem die Kieselsäurekomponente feinst dispergiert ist, (2) eine Hydrierkomponente, die in der Matrix verteilt ist, und (3) eine Zeolit-Komponente, die von katalytischen Hydriermitteln im wesentlichen frei und ebenfalls in der Matrix dispergiert ist, wobei wenig oder keine hydrierende Metalle in inniger Berührung mit dem ZSM-5-Zeolit stehen. Weitere physikalische Eigenschaften des Katalysators sind eine Qberfläche von etwsa 560 m /g und ein Porenvolumen von etwa 0,36
Beispiel 2 und 3
Man wendet die vorstehend beschriebenen Bedingungen, getrennte Portionen des vorstehend beschriebenen Katalysators und sowohl die oben beschriebene Beschickung (Beispiel 2) als auch eine Beschickung mit folgenden Eigenschaften (Beispiel 3) zur
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hydrierenden Crackxing an:
Dichte, g/ram 0,916
Schwefel, ppm 2100
Stickstoff, ppm 870
Stockpunkt, 0C 29 Kohlenwasserstoff-Verteilung, LV %
Paraffine I9
Naphthene 25
Aromaten 17
Schwefelverbindungen 22
Destillation, %, 0C
5/30 374/413
50/70 445/467
90/Kp. 504/537
Die Ergebnisse dieser Vergleichsbeispiele zeigen die nachfolgenden Zahlen. Die Werte demonstrieren die drastische Wirkung stickstoffhaltiger Verunreinigungen, die die Katalysatoraktivität ZSM-5-haltiger Hydrocrack-Katalysatoren herabsetzen. In Beispiel 2 wurde nach etwa 500 Std. Betriebszeit so viel Alkylamin zugesetzt, dass ein Stickstoffgehalt von etwa 800 ppm entstand. Wie aus der Tabelle zu entnehmen, erfolgte danach sofort eine Verminderung der Katalysatoraktivitat. Die Beispiele demonstrieren, dass ZSM-5-haltige Hydrocrack-Katalysatoren gegen stickstoff 'haltige Verunreinigungen äusserst empfindlich sind. Daß stickstoffhaltige Verunreinigungen in'Jäer. Beschickung den Stockpunkt merklich erniedrigen, ergibt sich aus folgendem:
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Stockpunkt, 0C
Beschickung für Beispiel 2 29
Produkt von Beispiel 2 2
Beschickung für Beispiel 3 29
Produkt von Beispiel jj 21
Beispiel 4
In diesem Beispiel war der Katalysator aus praktischen Gründen identisch mit dem Katalysator von Beispiel 2 und 3, lediglih die Molekularsieb-Komponente bestand aus einem ultrastabilen HY-Sieb (Faujasit). Verfahrensbedingungen und Beschickung waren mit Beispiel 2 identisch. Beim Vergleich der Werte für Beispiel 2 und 4 zeigt sich, dass der erfindungsgeraässe Katalysator hinsichtlich der Zeit/Temperatur-Beziehung merklich überlegen ist. Die Produkte hatten folgende Stockpunkte:
Beispiel 2 2 °C
Beispiel 4 29 °C
Auch in Bezug auf den Stockpunkt des Produktes ist der Vorteil des erfindungsgemässen Katalysators gegenüber einem ein HY-Sieb enthaltenden Katalysator erheblich.
Beispiele 5 und 6
Bei einem weiteren Vergleich wurden die Katalysatoren der, Beispiele 2 und 4 bei hoher Umwandlung pro Durchgang angewandt auf eine Beschickung aus Vakuum-Gasöl folgender Zusammensetzung (Vol.^):
Paraffine 24
Naphthene 49
Aromaten 27
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-Ab-
Folgende Verfahrensbedingungen wurden verwendet:
Beispiel 5 Beispiel 6
(HY-Sieb) (ZSM)
Umwandlung pro Durchgang 80 80
LHSV, V/V/Std. 1,4 1,4
mittlere. Kat-Temp., 0C 334 311
2
Gesamtdruck, kg/cm		 94 93,7
H2, mittl. Druck, kg/cm 81,8 77,9
Geaamtgaszufuhr nr/hl 117 125
Kreislaufsas m /hl 100 99
und die normalisierten (kein Verlust) Produktausbeuten in Gewo Prozent waren wie folgt:
Beispiel 5 Beispiel 6
C5-82 0C 82-193 °C. Cf-+ Gesamt
0,01 0,01
0,2 0,3
3,4 13,5
9,7 16,6
3,9 9,3
23,2 34,6
61,7 28,3
84,9 63,0
Während die Ausbeute an Ci-+ in Beispiel 5 höher war als in Beispiel 6, entstand im ersteren Beispiel, wie aus der chro*· matographischen Analyse ersichtlich, eine grosse Menge an normalen und schwach verzweigten Paraffinen, während das Produkt von Beispiel 6 wenig oder keine solche Paraffine enthielt. Der ZSM-haltige Katalysator entfernt somit mit
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Erfolg die zur niedrigen Octan-Zahl beitragenden Paraffine aus dem Produkt.
Für Chevron Research Company, San, Francisco, CA., V.St.A,
Dr.H.J.Wolff Rechtsanwalt
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Claims (1)

  1. BEIL, WOLFF & BEIL
    RECHTSANWÄLTE -; :"_ ": ;λ"; ; ':
    ADELONSTRASSE 58 .:....* ----- .. "." H MAl7 1980
    FRANKFURT AM MAIN 80 301 D ö 9 A
    Patentansprüche :
    1. Katalysator zur Kohlenwasserstoffumwandlung, enthaltend
    A.eine poröse amorphe Matrix aus Tonerde/Kieselsäure-, Tonerde/Kieselsäure/Titandioxid- oder Tonerde/Kiesel-. säure/Zirkonoxid-Polygelen mit einem Gewichtsverhältnis Tonerde zu Kieselsäure im Bereich von etwa 0,2 bis 20:1, ' ·
    B.eine Hydrierkomponente aus (1) Nickel oder Kobalt oder beliebigen Kombinationen der beiden, in einer^ Menge von, berechnet als Metall, etwa 1 bis 10 Gew.% der Matrix, und (2) Molybdän oder Wolfram oder beliebigen Kombinationen der beiden, in einer Menge von, berechnet als Metall, etwa 5 bis 25 Gew.% der Matrix, wobei die Hydrierkomponente (1) als Metall oder Oxid oder Sulfid oder ein beliebiges Gemisch dieser vorliegt und (2) in der Matrix verteilt ist und
    C.eine feinteilige kristalline Aluminosilikat-Zeolit-Komponente, die im wesentlichen in Ammonium- oder Wasserstofform vorliegt, wobei der Zeolit (1) von Hydrierkomponente im wesentlichen frei und (2) innerhalb der Matrix verteilt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zeolit-Komponente ein Zeolit vom ZSM-5-Typ ist.
    030040/0700
    BAD ORIGINAL
    Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix enthält (1) mindestens 15 Gew.% Kieselsäure und (2) eine Menge Titandioxid, berechnet als Metall, im Bereich von etwa 1 bis 10 Gew.%, und dass der Katalysator etwa 1 bis 50 Gew.% des Zeolits enthält und
    besitzt.
    hält und eine Oberfläche von mehr als etwa 200 m /g
    J>. Katalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolitgehalt etwa 17 % beträgt, die Hydrierkomponente aus Nickel und Wolfram in Mengen von etwa 7 bzw. 17 Gew.% besteht und die Matrix etwa 7 Gew.% Titandioxid enthält.
    K. Hydrocrack-Verfahren, bei welchen man eine Kohlenwasserstoff beschickung, die erhebliche Anteile an höher als 95 0C siedenden Stoffen enthält und aus Erdöldestillaten, mit Lösungsmittel entasphaltierten Rückständen oder Schieferölen besteht, in einer Reaktionszone unter Hydrocrack-Bedingungen mit Wasserstoff und einem Katalysator in Berührung bringt, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Katalysator gemäss Anspruch 1 verwendet.
    5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Katalysator gemäss Anspruch 2 verwendet.
    6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Katalysator gemäss Anspruch 3 verwendet.
    7· Verfahren nach Anspruch K3 dadurch gekennzeichnet, dass man eine Beschickung mit Stickstoffhaltigen Verunreinigungen verwendet, die, berechnet auf Stickstoff, weniger als etwa 10 ppm ausmachen.
    030040/0700
    BAD ORIGINAL
    8. Verfahren nach Anspruch J3 dadurch gekennzeichnet,
    dass man als Beschickung ein Erdöldestillat verwendet
    und zu einem Produkt verarbeitet, von welchem mindestens eine Fraktion ein Schmieröl mit gegenüber der Beschickung verbessertem Stockpunkt ist.
    9· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verfahrensbedingungen so steuert, dass eine Umwandlung der Beschickung im Bereich von etwa 5 bis 30
    % aufrechterhalten wird.
    10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Beschickung mit einem Anfangssiedepunkt bei
    Normaldruck von mindestens etwa 315 0C verwendet.
    11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Erdöldestillat mit einem Siedepunkt bei Normaldruck im Bereich von etwa 315 bis 590 °C verwendet.
    030040/0700
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