DE3007140A1

DE3007140A1 - Vorrichtung und verfahren zum impraegnieren eines zunaechst trockenen textilen fasermaterials

Info

Publication number: DE3007140A1
Application number: DE19803007140
Authority: DE
Inventors: Allen R Winch
Original assignee: Cotton Inc
Current assignee: Cotton Inc
Priority date: 1979-03-28
Filing date: 1980-02-26
Publication date: 1980-10-09
Also published as: JPS55129179A; NL177928B; FR2452542B1; US4231129A; DE3007140C2; IT8020748A0; GB2045298A; GB2045298B; CH635717GA3; IT1130556B; JPS5855265B2; CA1131414A; CH635717B; NL8000950A; MX150111A; NL177928C; FR2452542A1

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Imprägnieren von textlien Faserr-aterialien, insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung von Luft aus einem trockenen Fasermaterial, während der Imprägnierung in der Naß-Trocken-Imprägnierungsstufe in einem kontinuierlich arbeitenden Behandlungssystem für das textile FasermateriaJ

Nicht-gewebte Lagen oder Bahnen, insbesondere nichtgewebte Lagen aus ungebeuchter Stuhlbaumwolle/werden üblicherweise in einem Verfahren behandelt, das eine flüssige Imprägnierung und/oder das Waschen der nichtgewebten Lagen einschließt. Derartige Verfahren beginnen üblicherweise mit einer Naß-Trocken-Flüssigapplikationsstufe, in der die nicht-.jewebten Faserbahnen in einen Behälter mit einer ersten Flotte eingeführt werden. Die nasse Lage wird dann üblicherweise durch den Walzenspalt von Hochdruck-Quetschwalzen geführt, um die Flüssigkeitsmenge zu verringern oder die Behandlungsflotte bis zu einer vorgegebenen Menge abzuziehen.

Die Naß-Trocken-Imprägnierung ist mit gewissen Schwierigkeiten verbunden, da die nicht-gewebte Faserlage die Flotte nicht vollständig während der ersten Imprägnierungsstufe absorbiert. Durch die nicht vollständige Absorption der Flotte während der ersten Imprägnierungsstufe ergeben sich schwerwiegende Verformungen und Beschädigungen der Faserlage, insbesondere wenn die Lage durch den Walzenspalt von Hochdruck-Quetschwalzen ■geführt wird.Die Quetschwalzen sind üblicherweise zwischen der ersten Imprägnierungsstufe und der nachfolgenden Naßbehandlungsstufe des kontinuierlich arbeitenden Behandlungssystems für das textile Fasermaterial angeordnet.

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So wird z.B. die Lage aus ungebeuchter Stuh!.baumwolle in eine wässrige Natriumhydroxialosung eingeführt. Das Eintauchen der Baumwollfaserlage in die Natriumhydroxidlösung stellt die erste Imprägnierungsstufe der vorerst trockenen Faserlage dar. Bei dem Eintauchen kommt es oft vor, daß eine mittlere Schicht der Faserlage Luft einschließt, auch dann, wenn die Lage in die wässrige Lösung eingetaucht worden ist. Die Natriumhydroxidlösung muß eine relativ große Luftmenge während der anfänglichen Benetzung der Fasern ersetzen, damit alle Hohlräume in den Fasern und zwischen den benachbarten Fasern vollständig nit der Natriumhydroxidlösung ausgefüllt werden. Das Problem, daß Luft in der Faserlager eingeschlossen ist, ergibt sich insbesondere während der ersten Imprägnierung der zunächst trockenen Textilfaserlage und weniger während der Naß-Naß- Imprägnierung. Bei der Naß-Naß-Imprägnierung wird die erste Flotte durch eine zweite Flotte ersetzt. Die Wahrscheinlichkeit, daß die erste Flotte eher durch Luft als durch die zweite Flotte ersetzt wird, ist relativ unwahrscheinlich.

Die Schwierigkeit des Benetzens der zunächst trockenen Baumwollage ist insbesc dere bei ungebeuchter Baumwolle gegeben, die noch in ihrem natürlichen Zustand vorliegt. Derartige Baumwolle enthält eine relativ große Menge an natürlichen Ölen, Fetten und Wachsen auf der Oberfläche der Fasern, die die Fasern sehr wasserabstoßend machen. Diese Fette, Wachse und hydrophoben Öle machen es insbesondere schwierig, eine Stuhlbaumwollage mit einer wässrigen Lösung zu benetzen. Das Problem der eingeschlossenen Luft ist insbesondere bei nicht-gewebten, bahnenartigen Fasermaterialien mit einem relativ hohen Gewicht und einem relativ hohen Bauschigkeitsgrad gegeben und weniger bei dichten zusammengefaßten

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Fasern, z.B. bei gewebten und geknüpften Geweben, obwohl dieses Problem auch bei diesen Geweben auftritt, und zwar sowohl bei Geweben aus Naturfasern als auch aus Chemiefasern. Die nicht-gewebten Fasereinheiten enthalten üblicherweise einen hohen Anteil an Luft pro Masseneinheit der Faser und sie sind im allgemeinen sehr viel schwächer hinsichtlich der Zugfestigkeit und der kohäsiven Schichteigenschaften im Vergleich mit den gewebten und geknüpften Geweben. Die Schwierigkeiten mit der eingeschlossenen Luft sind demnach mehr vorherrschend und mehr störend in nicht-gewebten Lagen der Rohbaumwolle als in den gewebten und geknüpften Geweben, obwohl das Problem der eingeschlossenen Luftblasen bis zu einem gewissen Ausmaß in all diesen Geweben und Bahnen besteht.

Es ist bekannt, Benetzungsmittel in Behandlungsverfahren von Textilien zu verwenden um ein Gewebe schneller und vollständiger zu benetzen. Die Benetzungsmittel werden in kleinen Mengen in den verschiedenen wässrigen Schlichte-,Bleich- und Färbeflotten verwendet. Die Verwendung vo·" Benetzungsmitteln erhöht im allgemeinen die Geschwindigkeit, mit der das Gewebe durch die Behandlungsflotte -benetzt wird. Durch die Erhöhung der Benetzungsgeschwindigkeit wird im allgemeinen die Luft, die in den Fasern, Garnen oder dem Gewebe eingeschlossen ist, schneller entfernt. Die verwendeten Benetzungsmittel sind übliche oberflächenaktive Mittel, die die Oberflächenspannung der behandelnden Flotte herabsetzen.

Obwohl die Benetzungsmittel, die in den wässrigen Natriumhydroxidlösungen verwendet werden, die Geschwindigkeit, mit der das Gewebe durch die Lösung benetzt wird, erhöhen, besteht das Problem der Lufteinschlüsse noch immer. Die Lufteinschlüsse werden insbesondere

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in den zentral gelegenen inneren Faserschichten der Rohbaumwollfaserlagen (insbesondere bei Lagen mit einem Gewicht von etwa 407 g/m² ) gebildet um"" zwar auch dann, wenn Benetzungsmittel verwendet werden. Die unerwünschten Lufteinschlüsse, die in den Rohbaumwolllagen gebildet werden, vergrößern sich sogar noch wenn die Lage entweder durch den Walzenspalt von Niederdruckwalzen bzw. flochdruckquetschwalzen während des Faserbehandlungsverfahrens gepreßt werden, so daß sich die nachteiligen Wirk ..igen der eingeschlossenen Lufttaschen entsprechend verstärken.

Die Verwendung einer sich wiederholenden Quetschbehandlung während der ersten Imprägnierung der trockenen Baumwollage hat sich als vorteilhaft hinsichtlich der Eliminierung von Luftblasen und Lufttaschen in der Rohbaumwollage erwiesen. Es wurde jedoch festgestellt, daß selbst die Kombination der Verwendung von Benetzungsmitteln und. der Anwendung einer sich wiederholenden Quetschbehandlung auf die Faserlage in dem ersten Imprägnierungsbeh^lter nicht ausreichend ist, um die gesamte oder eine genügende Menge der eingeschlossenen Luft in der nicht-gewebten Rohbaumwolllage zu- entfernen. Dies trifft insbesondere für relativ feine Baumwollfasergemische mit niedriger linearer Dichte zu, die besonders resistent gegen eine schnelle Benetzung s^:nd. Baumwollagen aus relativ kurzen F..verlangen und/oder einem gleichmäßigen Anteil Fasern einer kurzen Länge besitzen eine niedrige innere Festigkeit und sind daher besonders empfindlich gegenüber den Zerreißeffekten der aufplatzenden Luftblasen, die in den Lagen eingeschlossen sind. Rohbaumwollagen reißen üblicherweise auf, wenn die eingeschlossenen Lufttaschaigewaltsam herausgedrückt werden aus der Lage, z.B. durch ein Walzenpaar einer Hochdruck-Quetschwalze,

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die üblicherweise am Ende des ersten Imprägnierungsbehälters angeordnet ist.

Die Löcher bzw. Verformungen oder Schwachstellen, die üblicherweise durch das Aufbrechen der eingeschlossenen Lufttaschen gebildet werden, vergrößern sich während der Behandlung der Faserlage. Die Löcher bzw. Schwachstellen werden insbesondere dann größer, wenn die Lage von einem Transfxrrtband zu einem Walzenspalt einer Hochdruck-Quetschwalze geführt wird, und dann von einem weiteren Laufbandweitergeführt wird. Die Zahl der Löcher und das Ausmaß der Ungleichmäßigkeit der Dichte der Faserlage insgesamt haben einen direkten Einfluß auf die Gleichmäßigkeit der Imprägnierungsbehandlung und der Spülbehandlung. Darüber hinaus haben diese Faktoren auch einen direkten Einfluß auf die Gleichmäßigkeit der Trocknung der Fasern,wenn die Faserlage z.B. über erwärmte Trockentrommeln oder durch einen Heizlufttrockner geführt wird.

Insbesondere bei Rohbaumwollfasern sind die üblichen Verfahren für die Verringerung der eingeschlossenen Lufttaschen im allgemeinen entweder technisch nicht durchführbar oder nicht wirtschaftlich für die Behandlung von nicht-gewebten Lagen durchführbar. Bei gewebten oder geknüpften Geweben kann die Zeitdauer, in der die gewebten oder creknüpften Gewebe sich in der ersten Naß-Trocken-Imprägnierungsflotte befinden, erhöht werden, z.B. durch Verlängerung der Strecke, die das Gewebe in der Flotte durchläuft. Dies kann begleitet sein von der Erhöhung der Länge und der Zahl der Biegungen des Gewebes in einem üblichen Waschbehälter.

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Aus räumlichen Gründen und wirtschaftlichen Überlegungen, die bei der Behandlung von Rohbaumwolifasern zu berücksichtigen sind, kann die Durchlauflänge der Faserlage durch die erste Imprägnierungsflotte nicht so weit ausgedehnt werden, daß die eingeschlossene Luft unter alleiniger Verwendung von Benetzungsmitteln völlig entfernt wird.

Es sind andere Vorrichtungen zur Beseitigung bzw. Verringerung des Auftretens von .Lufteinschlüssen ^: nnorhalb des Gewebes in der Naß-Trocken-Impriignierungsstufe bekannt, bei denen eine Hochvakuumkammer verwendet wird, um so viel Luft wie möglich direkt vor dem Eintauchen des Gewebes in die erste Inprägnierungsflotte zu entfernen. Aber auch diese Vorrichtungen waren noch nicht vollständig zufriedenstellend, da es schwierig ist, ein ausreichendes Vakuum zur Verfügung zu stellen, das genügend Luft abzieht um die Bildung von Lufttaschen zu verhindern. Darüber hinaus macht die Verwendung von Kochvakuumanlagen zur Entfernung von Luft aus trockenen Baumwollagen komplizierte, teure und schwierige Vorrichtungen notwendig, z.B. eine Hochvakuumpumpe, speziell konstruierte Transportbänder oder mit Löchern ausgerüstete Zylinder und Hochdruckdichtungen an den Eintritts- und Austrittsöffnungen für das Gewebe.

In den US-PS'en 3 644 137 und 3 730 678 sind Vorrichtungen beschrieben, die eine Vakuumkammer zur Entfernung der Luft aus Faserlagen direkt vor der Imprägnierung aufweisen.

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In der US-PS 1 410 256 ist eine Vorrichtung beschrieben, bei der ein langer Tuchstreifen über einen "Dämpfer" geführt wird, der aus einem vertikal angeordneten U-förmigen Sammelgefä¹" besteht. Der Tuchstreifen wird von dem Sammelgefäß vertikal nach unten in einen Behälter und dann zu einem Flüssigkeitszulauf im Behälter geführt.

Aus der US-PS 3 9 55 386 ist eine Vorrichtung bekannt, bei der eine laufende Bahn eines Textilmaterials in eine abgedichtete Kammer eingeführt wird, die mit Dampf gefüllt ist, wobei der Dampf die Bahn vollständig umgibt. Die Bahn wird dann, nachdem sie die abgedichtete Dampfkammer für eine vorgegebene Strecke durchquert hat, zu einem Plüssigkeitseinlauf geführt.

Aus der US-PS 4 082 502 ist ein Verfahren für das absatzweise Färben von Fasern bekannt, unter Verwendung von abgedichteten Hochdruckbehältern. Hierbei wird Kochdruckdampf in einem im wesentlichen isothermer. Verfahren zum Färben von Fasern verwendet.

In der US-PS 4 136 535 ist eine Klotz-Vorrichtung für Materialien in gewebter Form beschrieben, in der eine Dampfleitung, die mit einer Dampfquelle verbunden ist, vertikal oberh ilb einer Flüssigkeitsstrecke angeordnet ist. Der Dampf wird mit leichtem Überdruck auf die beiden Seiten der sich bewegenden Gewebebahn aufgebracht. Der Dampf strömt im Gegenstromprinzip zu der sich bewegenden Bahn.

Weitere Vorrichtungen zur Behandlung von Faserbahnen sind in den US-PS'en 956 550, 971 575, 797 659, 1 209 465 und 2 785 042 beschrieben.

Keine der bekannten Vorrichtungen bzw. Verfahren ist jedoch geeignet, die Schwierigkeiten zu beseitigen

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oder ausreichend zu vermindern, <_; :.o sieb. :iurc!i die Ln !..ag en oder Bahnen aus textileni Fasermater LaI, insbesondere in ßaumwol Irna t ton , ei ngoscb Oshcih· I.-'ift ergeben.

Uo χ Erfindunq ] ieqt die Aufgabe züu\unde, eine VorricM unq und ein Verfahren zum Naßimprägnieren e.ir..-s truckfncn ti.-xtiien Fasermater La 1 η in !Orm eines insbesondere stetig und kontinuierlich geführten i-M ächep.iv-a ter ieii:-- /u schallen, die es ermöglichen, Lm !.''lach.--nmater ial die Bi'dung und <Acn Einschluß von Lufttaschen auszuschließen oder zumindest praktisch vollständig zu unterdrücken und dadurch die Her-, ellung von getränkten EaSc-IiIaLt.:-!! mit verbesser ter Ροιικ uji-ni L.'it der iJicke des E1 ächi nmalcria Is ui'd mit vi -"besserter Fes! i-ikeit zu schaffen, die; hfjmoqen und vu 1 ist "ind Lq mit 'Ut aufzunehmenden und auf qeiiuiiinio! en !■'' us¹-· i akt-1 t '-irtrünkt i-nd tiurehsetzt sind. Vorr Lchtunci und \'ι·ι:ί.ι'τοη so'.'on mit <■ roßem Vv i rkunqsqrad und wirtschaft' ^: :*h arbixten.

Zur l.ösuny dieser Aufqabi- wird eine Vorriciitunq der im uberbeyriff des Ansuruchs 1 uenannten Art qer>chai ί en, die ei f LnduncjsyemäB die im kenn/.o i chnenden ^ri'e i 1 eier. Patent, m.ipruoln; 1 genannten Merkmale aufweist.

Die Erfindunq schafft wc·:. -.^rIi i η ein Verfaiiren '/uir, i tn{jr"iqn Leren eines zunächst trockenen text ; I en l-'aserii'.a tor La Ls, das die im kennzeichnenden Teil di · Anspruchs ¹J qeMannLen Met knurl e aufweist .

Eine Vorrichtung der Erfindunq weist also zunächst einet- Behälter zur Aufnahme der Flüssigkeit, näm.l'ch der ersten Flüssigkeit, auf, mit der dos einlaufende textile Faserband <jetrankt werden soll. Das aus den textlien Fasern bestehende Fläohenmaterial ist auf einer Transporteinrichtung geführt, vorzugsweise auf einem ersten Endlosband, auf der das Fläehenmaterial ("Faserlage") in den Behälter mit der Behandlungsflüssigkeit hinein uad aus <iiesem wieder heraus geführt wird. Unmittelbar vor dem Behälter mit der Flotte ist eine Reinigumjjanlage, genauer gesagt ein Austauscher, angeordnet, in dem ein

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kondensierbares Gas oder ein kondensierbarer Dampf vor dem Eintritt der Faserlage in die Imprägnierungsflotte durch die einlaufende trockene Fasorlage hindurchgedrückt wird. Die Faserlago wird nach der hmu i'sch.: aqung mit de .ti kondensierbaren Gas aus dem Austausctor in die Flotte geführt, und zwar bevor praktisch iratende.· i nc Konclonsatiün des kondensierbaren Gases Ln dor Faser!aye fintroten kann.

Die Reinic'ungse Inr Lchtuni erzeugt eine Druckdifferenz für das kondensierbare Gas, Jas durch die Faserlage streicht. Das kondensierbnre Gas ist vorzugsweise aus Wasserdampf, der unmittelbar nacM dorn Eintritt der Faserlage in die relativ kühle Flotte kondom; .ort. Die Kondensation des Wasserdampf es innerhalb der Faserlage in der Flotte erzeugt ein ausreichendes Vakuum Lnnchalb der Faserlane, um die erste imprägnierungsfiotte in eile Faser lage hinoinzusaugen, so daß die Faserlage vollständiu, zumindest praktisch vollständig, durchtränkt wird.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung umfaßt der Austauscher (Reinigungseinrichtung bzw. Einblasvomchtung) eine erste Kammer, d.i-* sich auf der einen Seite der Faserbahn befindet, und eine zv/eite Kammer, die sich auf der anderen Seite der Faserbahn befindet. Der Dampf wird in die erste Kammer mit einem ersten vorgegebenen Druck eingeleitet, während die zweite Kammer auf einem zweiten vorgegebenen Druck gehalten wird, um die Entfernung der Luft und von überschüssigem Dampf aus dem Arbeitsbereich zu erleichtern. Der zweite vorgegebene Druck ist vorzugsweise geringer als der Atmosphärendruck und auch geringer hinsichtlich des ersten vorgegebenen Druckes. Die erste und die zweite Kammer sind vorzugsweise abgedichtet, um den Dampfverlust aus der Einblaseinrichtung und den Eintritt von Außenluft in den Austauscher zu vermeiden bzw..möglichst gering zn halten.

Direkt anschließend an die Einblaseinrichtung ist vorzugsweise eine erste Walze vorgesehen, die <lafür sorgt, daß die

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Faserbahn zwischen dom i'fston end Losen Tr, nspotvbaud und der ersten Walze hindurchgeguet sc^;it \-;\ ι:d .

Es kann eine zweite Walze s·: ro" ibwärts ä^r ernten V.. = J ζ ι. ΐκΐι·:;-geschaltot sein, eile das Transportband ιί-ιο:¹. u.e erste '.»a !/.e drückt.

Die Erfindung ist in fol'-end^n an !land ei". i:-:5 Aus !Thrimg.-:Li- i spiels in Verbindung mit. den !-".ei chr.uniien ^!\i' er er! '^:uti:i '. . i..' ze iijen:

Fly. 1 einen ^uersc'^ni ' L d^n.··: ^ in Aus*'· I'h.runfisbt ^::-;>--ii ' (U · Vor^i- ichtun·! ;

I-'iq. 2 einen ver^rölk-r* on Aasseh;^ tt a■..'..^; cieiu üUl ^ri;c'p.:\ i t! der Vorricht■.-:·.■-', nac' ^i.---.. ¹ , up'^: ;:war >:■>:" Austauscher v.-i.t. der i'aser laae und ein·,:· Aov;aivj..^!. ■ w di <·ν-zeigton Von:icli ί un^j ;

Fig. 3 eine Seiten^; sivht eines 'i'eiis e^s Austav.:ei;i■■ nach I¹Lg. 2;

Fig. 4 die Seitenansicht eines anderen 'Veils des Austauschers nach Fig. 2;

Fig. 5 einen Schnitt n. eh 3-5 in Fig. «;

Fig. 6 einen Schnitt nach 6-6 in Fig. Z; und

Fig. 7 einen Schnitt nach 7-7 in Fia. 3 ir.it dem '.'bergung von der Leitung mit rechteckigem Querschnitt auf die l.i-itung mit runden; Querschnitt.

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Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung weisen ein hohes Maß an Flotte-Luft-Austausch Wirksamkeit für die Naß-auf-Trocken-Imprägnierung von textlien Fasermaterialien, insbesondere von schweren nicht-gewebten Faserbahnen, auf, wobei die Faserbahn im wesentlichen nicht angerissen, gezogen oder unterbrochen wird, wobei die Menge der einzusetzenden Benetzungsmittel erheblich verringert wird, keine Hochvakuumeinrichtungen benötigt werden und die Zahl der Hochdruckwalzenpaare, Transportbänder, Umwälzpumpen und Rühraggregate geringer ist als bei den Vorrichtungen des Standes der Technik.

Ein "ideales" Naß-Trocken-Imprägnierungsverfahren ist ein Verfahren, bei dem die Luft oder andere Gase, die in der trockenen Faserbahn, die in den Imprägnierungsbehälter eintaucht, enthalten sind, durch die Behandlungsflotte in relativ kurzer Zeit, d.h. in wenigen Sekunden, ersetzt werden und dabei die Fasern in der Faserlage nicht zerrissen, verwirrt, geschwächt, gezogen oder gebrochen werden, wenn die Faserlage durch die Vorrichtung geführt wird. Die erfindungsgemäße Vorr:' ;htung und das erfindungsgemäße Verfahren sind in etwa ideal zu nennen, da das Benetzungsverfahren damit besonders wirksam und mit sehr einfachen und kostengünstigeren Mitteln durchgeführt wird als dies bei den bekannten Verfahren der Fall ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird unter Bezugnahme auf eine Baumwollfaberbehandlung beschrieben, obwohl das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung auch in jedem anderen Verfahren benutzt werden kann, bei dem ein trockenes textiles Fasermaterial aus Naturfasern oder Chemiefasern in eine Flotte in einem Imprägnierbehälter, in eine Spül-r

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vorrichtung oder in eine Waschvorrichtung eingetaucht werden soll.

Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die vorzugsweise als Imprägniervorrichtungjfür eine trockene, nicht gewebte Faserbahn verwendet werden kam und die aus einem langen Behälter 10 mit einem Bodenteil 12 und zwei Seitenwänden 14 und 16 besteht. Zwei nicht dargestellte Seitenwände sind mit den beiden endständigen Seitenwänden und dem Bodenteil verbunden und bilden einen Behälter für die Flüssigkeit, der wesentlich länger als breit ist.

Gewunschtenfalls kann die Flüssigkeit in dem Behälter im Gegenstromprinzip fließen. In diesem Fall ist die Seitenwand 14, die die vordere Wand für den Behälter bildet, niedriger ausgebildet als die andere Seitenwand 16, die die Rückwand des Behälters bildet. Wenn der Behälter mit Flüssigkeit gefüllt wird, fließt die Flüssigkeit über die vordere Seitenwand 14 ab, bevor die Flüssigkeit über C¹Le Rückwand 16 fließen kann. Die nicht dargestellten Seitenwände sind jeweils mit einem oberen Rand ausgerüstet, der sich von dem oberen Rand der vorderen Seitenwand zu dem oberen Rand der Rückwand 16 erstreckt, so daß die Flüssigkeit in dem Behälter gehalt*=, η wird und aufgrund der Schwerkraft in einer horizontalen Richtung auf die vordere Seitenwand 14 zufließt.

Eine perforierte endlose Transporteinrichtung 22 umfaßt ein Band 24, das kontinuierlich durch den länglichen Behälter 10 hindurchwandert. In der Ausgestaltung nach Fig. 1 wandert das Band 24 über eine Vielzahl von Walzen 26, die unterhalb und an den beiden Enden des länglichen Behälters angeordnet sind. Eine oder

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mehrere der Walzen 26 sind über ein nicht dargestelltes, geeignetes Getriebe an einen nicht dargestellten Elektromotor angeschlossen, um das Band 24 anzutreiben. Das Band wandert im allgemeinen in Uhrzeigerrichtung von der vorderen Seitenwand 14 zur Rückwand 16 innerhalb des Behälters.

Am vorderen Ende des Behälters ist eine Einblaseinrichtung bzw. Reinigungseinrichtung 100 angeordnet, um die nicht kondensierbare Luft der Faserlage gegen, ein kondensierbares Gas, z.B. Dampf auszutauschen. Die Faserlage wird dann unmittelbar in die Imprägnierungsflotte oder -flüssigkeit geführt, wo das kondensierbare Gas kondensiert wird und dabei ein Vakuum in der Faserlage erzeugt. Das Vakuum zieht die Flüssigkeit bzw. die Flotte in die Faserlage hinein, wobei die Faserlage vollständig bzw. praktisch vollständig durchtränkt wird.

Die Faserlage 50 wird auf einem ersten Transportband 24 in einen Durchgang eingeführt, der zwischen der ersten Kammer 102 und der zweiten Kammer 104 der Einblaseinrichtung 100 angeordnet ist. Die Breite des Durchgangs derEinblaseinrichtung 100 ist im wesentlichen gleich der Breite der Faserlage, z.B. üblicherweise etwa 106,7 cm breit. Der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Kammer 102, 104 der Einblaseinrichtung wird bestimmt durch die Dicke der Faserlage und kann gewünschtenfalls variiert werden.

Eine der Kammern 102, 104 kann fest mit der anderen Kammer über ein nicht dargestelltes Verbindungsglied verbunden sein, um die erste Kammer gegen die zweite Kammer zu drücken, um die Einblasvorrichtung abzudichten. Es ist jedoch wichtig, daß die Einblaseinrichtung

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die Faserlage nicht stört oder den Lauf der Faserlage durch die Einblaseinrichtung beeinträchtigt.

Die erste Kammer 102 (vgl. Fig. 4 und 5) besitzt einen rechtwinkligen Rahmen mit Flächen zu beiden Seiten der Faserlage. Der Rahmen enthält ein Oberteil 106 und ein Bodenteil 108, die beide plattenförmig ausgebildet sind und eine glatte Oberfläche für die Kammer 102, die an der Faserlage anliegt, bilden. An beiden Seiten der Teile 106, 108 sind Seitenteile 110 und 112 zur Vervollständigung des plattenförmigen Rahmens der Kammer 102 vorgesehen.

Eine Öffnung, die durch die Teile 106-112 gebildet wird, bildet einen Durchgang 114 für die Zuführung des Dampfs in die Kammer 102, wo der Dampf mit der Faserlage in Kontakt kommt. Die Kammer 102 (vgl. Fig. 2) besitzt im allgemeinen einen dreieckigen Querschnitt, so daß ein Innenvolumen zur Verfügung gestellt wird, das in der Gegend des Durchgangs 114 vergrößert ist. Das Innere der Kammer 102 steht in Verbindung mit einem Zulauf rohr 116,, durch das eine entsprechende Menge des Dampfs mit einem vorgegebenen Druck in die Kammer eingeleitet werden kann.

Der Rahmen der Kammer 102 (vgl. Fig. 5) kann mit Polytetrafluorethylen ausgekleidet sein, insbesondere entlang der beiden Eingangsränder und Ausgangsränder des Rahmens. Die Auskleidungen 118, 120 liefern eine Oberfläche mit einer geringen Reibung für die Faserlage bzw. für das obere Transportband (falls dies verwendet wird) und unterstützt die Abdichtung der Einblasvorrichtung gegenüber uer Umgebungsluft und verhindert das Entweichen des Dampfs durch den Durchgang. Entlang

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den Seitenwänden des Rahmens können ggf. Dichtungselemente vorgesehen sein um den Dampfverlust über die Seitenränder des Durchgangs für die Faserlage zu verringern. Gewünschtenfalls können die seitlichen Ränder der ersten und der zweiten Kammer miteinander entlang der Seiten des Durchgangs der Faserlage verschweißt sein.

Die Fig. 2 zeigt die zweite Kammer 104, falls diese vorgesehen ist, die benachbart zur ersten Kammer 102 auf der anderen Seite der Faserlage angeordnet ist. Das endlose Transportband 24 wird vorzugsweise über die äußere Oberfläche der zweiten Kammer 104 geführt, wobei eine Walze 26 vorgesehen ist, die sowohl das Transportband als auch die Faserlage in den Durchgang der Einblaseinrichtung führt.

Die zweite Kammer 104 kann mit einer umgekehrten Durchgangsform, wie in den Figuren dargestellt, ausgerüstet sein. Die Ausgestaltung der ersten und der zweiten Kammer ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Formen begrenzt. Es können auch andere Ausgestaltungen und andere Zuordnungen der Kammern zueinander entsprechend der jeweils verwendeten Vorrichtung vorgesehen sein.

Die zweite Kammer 104 (vgl. Fig. 3 und 6) besitzt einen rechtwinkligen Rahmen, der ähnlich konstruiert ist wie der Rahmen der ersten Kammer 102. Das Oberteil des Rahmens und das Unterteil des Rahmens 122 und 124 sind mit zwei Seitenteilen 126 und 128 verbunden, so daß eine im allgemeinen flache Oberfläche gebildet wird, auf der das Transportband und/oder die Faserlage aufliegt. Die Rahmenteile bilden zusammen einen Durchgang 134 für die Kammer.

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Am oberen und unteren Ende können Polytetrafluorethylenverkleidungen 130 und 132 vorgesehen sein, die eine Oberfläche mit einem geringen Reibungswiderstand für das Transportband 24 schaffen. Außerdem sorgen die PTFE-Verkleidungen 130 und 132 für eine Abdichtung des Austauschers 100 gegen die Außenluft und für eine Verringerung des Dampfverlustes. Es können auch hier, wie bei der ersten Kammer, Abdichtungen entlang der Seitenränder des Rahmens der zweiten Kammer vorgesehen sein, um den Eintritt der Außenluft in die zweite Kammer zu verringern.

Die zweite Kammer 104 (vgl. Fig. 2) weist im Bereich des Rahmens und des Durchgangs 134 einen im wesentlichen rechtwinkligen Querschnitt auf, der hinter dem Durchgang 134 (Fig. 7) in eine Leitung mit rundem Querschnitt übergeht. Hier kann die zweite Kammer 104 mit einer Leitung 140 erbunden sein, über ciie das Vakuum in der Kammer erzeugt wird.

Eine drehbare Walze 150 (Fig. 2) oder eine andere geeignete Vorrichtung, z.B. eine Führungsplatte oder eine Rinne, direkt oberhalb des Eingangs des Austauschers 100 führt die Faserlage 50 in den Eingangsschlitz des Austauschers ein. Durch die drehbare Andruckwalze wird die Faserlage vorsichtig zusammengedrückt, so daß die Dicke der Faserlage etwas verringert wird, bevor sie in den Spalt zwischen den Auskleidungen 11;' und 1 "0 eingeführt wird.

In bestimmten Fällen kann es erforderlich sein, den Bereich, in dem über die Faserlage ein Druckgradient eingestellt wird, bereits in einem etwas größeren Abstand oberhalb des Eintritts der Faserbahn in die Flotte enden zu lassen. Zu diesem Zweck kann eine Rinne oder Transportführung vorgesehen sein, die sich in Laufrichtung der Faserlage bzw. des texti-

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len flächigen Fasermaterials im Austauscher (Einblaseinrichtung) erstreckt.

Es ist wesentlich, daß keine Kondensation des kondensierbaren Gases in Gegenwart des nicht kondensierbaren Gases (Luft) geschieht. Die Rinne oder Führung aus den in Fig.2 mit unterbrochenen Linien dargestellten Wänden 154 und und den unteren Abschnitten der Kammern 102 und 104 verhindern, daß die Außenluft mit der Faserlage 50, die das kondensierbare Gas enthält, in Kontakt kommt.

Für den Fall, daß ein Teil des kondensierbaren Gases bereits im Bereich der Rinne oder Führung kondensiert, kann zusätzlich kondensierbares Gas in die Rinne oder Führung der Einblaseinrichtung 100 eintreten. Darüber hinaus kann Dampf in die Rinne oder Führung von beiden Seiten der Faserlage über Dampfzuleitungen 158 und 160 zugeführt werden. Auf diese Weise wird das kondensierbare Gas nicht wieder gegen ein nicht-kondensierbares Gas ausgetauscht, und zwar auch dann nicht, wenn der Druck des kondensierbaren Gases am unteren Ende der Einblaseinrichtung auf beiden Seiten der Faserlage gleich groß ist. Bei der Kondensation des kondensierbaren Gases wir^ so entweder zusätzliches kondensierbares Gas oder die Imprägnierungsflotte in die Faserlage gesaugt.

Wenn die Faserlage 50 durch die Einblaseinrichtung hindurchgewandert ist und der Druckdifferenz zum Austausch des nicht-kondensierbaren Gases (Luft) durch das kondensierbare Gas (Dampf) ausgesetzt worden ist, kann die Faserlage über eine gewisse Strecke in einer Atmosphäre des kondensierbaren Gases geführt werden, bevor das Fasermaterial dann tatsächlich in die Behandlungsflüssigkeit

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eingetaucht wird. Solange die Faserlage nicht einem nicht kondensierbaren Gas in einem beträchtlichen Ausmaß ausgesetzt wird, zwischen dem Einblasen des Dampfes und der Imprägnierung mit der Flotte, kann man das Eintauchen der Faserlage in die Flotte als unmittelbar nachgeschalteten Vorgang nach der Behandlung der Lage in der Kammer mit der Druckdifferenz betrachten. Vorzugsweise wird die Faserlage , nachdem sie der Druckdifferenz ausgesetzt worden ist, direkt in die Imprägnierungsflotte eingeführt, um die Menge des kondensierbaren Gases, das für das erfindungsgemäße Verfahren benötigt wird, so klein wie möglich zu halten.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann das Transportband 24 weggelassen werden oder ein nicht-dargestelltes zweites Transportband auf der anderen Seite der Faserlage verwendet werden. Wenn zwei Transportbänder vorgesehen sind, wird das zweite Transportband in dem Durchgang der Dampfeinblaseinrichtung mit der Faserlage und zusammen mit dem anderen Transportband geführt. Alternativ dazu kann das zweite Transportband mit der Faserlage auch unterhalb der Dampfeinblaseinrichtung in Kontakt gebracht werden z.B. über eine der Walzen 28, die unterhalb der Dampfeinblaseinrichtung angeordnet sind.

Das Transportband 24 und das zweite Transportband, falls dieses vorgesehen ist, sind vorzugsweise perforiert, um die Verbindung zwischen der ersten Kammer und der zweiten Kammer herzustellen und so das Durchströmen des Dampfes durch die Faserlage und durch das bzw. die Transportbänder in die zweite Kammer zu ermöglichen.

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Selbst wenn die Einblaseinrichtuna aemäß der Erfindung auch mit einem Imprägnierungsbehäl'-er verwendet werden kann, der keine Walzen enthält, ro ist es doch von Vorteil, die Faserlage weniustens unter einer Walze 28 innerhalb des Behälters hinweg zu führen. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist es von Vorteil, die Dampf emblaseinrichtung mit. einer Imur£jnierungs-/Spüle in richtung zu kombinieren. Jn der Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispie' der Vorrichtung dargestellt, du:-- die Verwendung einer Reihe von Quetschwalzen und zugeordneten ^r'ührungswalzen vorsieht.

Eine Reihe von Quetschwalzen 28 kann innerhalb des Behälters in' allgemeinen iri einer ebenen Anordnung zueinander angeordnet sein, wobei die Walzen 28 zylindrisch ausgebildet sin-i und mit einer Achse 34 ausgerüstet sind, die quer zur Bewegungsrichtung des Transportbandes 24 angeordnet sind. Alle Achsen der Quetschwalzen sind parallel zueinander und zum iUxlent-'-il 12 des Behälters angeordnet. Die Achsen Ll4 sind an beiden Enden in den Se it enwän den. <J> .-·. B> <häl te rs befestigt, so daß die Quetschwalzen fre;. au* don Achren drehbar sind.

Das Trans· ort band 24 führt eine η irht-gewebtο Faserlage 5 0 von einer vorausgegangenen Stufe des Faserbehandlungsverfahrens, beispiel sv.vi.se der ßildun-^Y der zusammenhängenden Fa;*eriage, über die Einblaseinrichtung 100 in- den länglichen Behälter ein. Die Faseri-xge 50 wird so durch den länglichen Behälter auf der oberen Oberfläche des Transportbandes 24 geführt, daß die Faserlage immer oberhalb des Transportbandes angeordnet ist.

Eine Reihe von EinzelwaL-.en oder zugeordneten Walzen 30 ist innerhalb des Behälters in einer im allgemeinen ebenen Anordnung alternierend zwischen den Quetschwalzen

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28 angeordnet. Jede der (iegenwalzen 30 ist zylindrisch ausgebildet und besitzt eine Achse 32, dio quer zur Transportrichtung des Trnnsportbc.ades 2 4 angeordnet ist. Die Gegenwalzen si -0 zu den Quetschwalzen ausgerichtet, daß die obere Oberfläche dieser Rollen zwischen zwei benachbarten Quetschwalzen und oberhalb der unteren Oberfläche der benachbarten Quetschwalzen angeordnet ist.

Das Transportband 24 wandert auf einer gewundenen Strecke alternierend unter den Quetschwalzen und über die Gegenwalzen hinweg. Das Transportband 24 trägt die Faserlage 50 an der vorderen Seitenwand 14 des Behälters vorbei und dann über die erste Quetschwalze 28, wo die Lage leicht in einen Walzenspalt gedrückt wird, der du^v~ch das Transportband und die Walze gebildet wird. Durch die Perforationen des Transportbandes können große Teile dor Flüssigkeit, die in cer Faserlage absorbiert Kind, herausgequetscht werden. Im allgemeinen verringert die Quetschwalze 28 deis Gesuirtf ■ ü;;h ro'·;.-it svolu^f.n in der Faserlage auf etwa 1/5 bis 1/2 des nicht zusaninenye'Tei' ten Gesamtnaßvolumens, Insbesondere etwa auf :/<- bis i/3, ohne dabei den Zusanonenh ^g dr-r nicht-gewobten Bahn wesentlich nachteilig zu beeinflussen. Unmittelbar nachdem die Faserlage dio erste QuetschroiIe passiert hat, absorbiert die Lage weitere I'lüssi/jkuit, die die Flüssigkeit ersetzt, di aus der Bahn vorher herausgepreßt worden ist.

Bei der Herumführung der '''ascrlage 50 über die erste Quetschwalze 2 8 wird der Querschnitt der '-'aserlage verringert aufgrund der Kraft, die durch das Transportband 24 in Richtung zur Achse 34 der Quetschrolle ausgeübt wird. Wenn die Faserlage um die Quetschwalze herumgeführt wird, wird ein Druck über die gesamte Länge des

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Transportbandes auf die Faserlage ausgeübt, der in eine tangentialo und eine radiale Richtung aufteilbar ist, wobei die radiale Druckkomponente ein Maximum am untersten Teil der Quetschrolle erreicht. Der größte Dr¹ICk zwischen dem Transportbiind und der Oberfläche der Quetschwalze 2 8 ist daher am untersten Punkt der Quetschwalze gegeben. Nachdem d.i e Faserlage den untersten Punkt der Quetschwalze passiert luvt, verringert sich die radiale Kraftkomponente, die durch das Transportband auf die Faserbahn ausgeübt wird. Die reidiale Druckkomponente ist gleich Null, wenn die Faserlage nicht mehr in Kontakt steht mit der Oberfläche der Quetschwalze.

Wenn die Faserlage mittels des Transportbandes 24 von der Quetschwalze 2 8 zu der benachbarten Gegenwalze 30 transportiert wird, ist die Faserlage wieder frei um Flüssigkeit aus dom Behälter aufzunehmen. Der Querschnitt de^r Faserlago ei loht .sich auf ein Maximum, wenn die Faserlage vollständig mit Flüssigkeit gesättigt ist.

Die Faser! age Λ-Lrd, wenn sie <: irch den länglichen Behälter transportiert wird, immer erneut ausgedrückt, wenn sie den Spalt zwischen einer Quetschwalze und dem Transportband 24 passiert. Die Faserlage absorbiert jedesmal Flüssigkeit zwischen den intermittierend angeordneten Quetschwalzen und ist vollständig mit Flüssigkeit gesättigt wenn sie den Raum passiert, der zwischen den nacheinander angeordneten Quetschwalzen vorgesehen ist.

Von der letzten Quetschwalze wird die Faserlage mittels des Transportbandes über die Rückwand 16 des Behälters zu einem Walzenspalt von Ilochdruckwalzen 4O, 42 transportiert, wo der größte Teil der Flüssigkeit aus der Faserlage entfernt wird, bevor die Faserlage die erfindungs-

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gemäße Vorrichtung vor laß⁴.. Tn Abhang ι ■-·]·;·■^: '. von de: nachfolgenden Behandlung, der die η icht-··..·_λό:,te i'a·..erläge ausgesetzt werden soll, entfernt der Walz^'hJualt die Flüssigkeit aus der Pasorlugi..- bis zu einem massobezogenen Gehalt von ca. 60 bis ca. 300 ^r: , vorzugsweise bis 150 %, d.h. also 0,6 bis 3,0 kq, vorzugsweise C,δ bis 1,5 kg Flüssigkeit je 1 kr trockene Fa se rinne se in c'er Faserlage.

Fig. 1 zeigt einen Samme! behä i ter 44, der unterhalb des länglichen Behälters IO und des Transportband«-·:; 22 angeordnet ist, der die Flüssigkeit sameIt, .;ie aus der Faserlage irr. Walzenspalt tier Walzen AC und 42 entfernt wird. Diese Flüssigkeit wird in der. !"ng liehen Behälter über eine lumpe 46, eine Pumpe 52 u: .: ein Leitungssystem 51 zurückgeführt, wobei die Au~>laÖüi fnung der Leitung 51 vorzugswe.'. -so nahe der -Rückwand 16 des länglichen Behälters JO angeordnet \st, :·^· -.'.h-a Gogonstromprinzip von der Rückwand 1Γ· :'ur vorderen Seitenwand 14 zu unterstützen. : >a die vordere f.-· · tenwnnd 14 des länglichen Behälters 10 njednjer ii::. .ils die ^!-:ückwand 16, fließt auch die ; risc-'ie s-'.lot to, die über die Auslaßöffnung 54 zügel ie.'ert wird, in eine¹" entgegengesetzten Richtung zu de¹: Tranüpo¹'. richtur.·' der Faöerlage im Behälter 10. Auf ^/;iose We ■. :;e wire eine wirksame Gegenströmung erhalten, wodurch die I·¹...::.;er 1-u^e iort::chreitend frischer Flüssigkeit ausgesetzt wird, während die Faserlage durch den Behälter liindurchbeweo': wird.

Wenn die Vorrichtung als :-' ü! vorri ciitung l"'ir trockene Faserbahnen verwendet wird, kann frische iipülflotte in den Behälter über die Leitung 54 eingeführt, werden, wobei dann die Flüssigkeit im Gegenstronprinzip zur Trannportrichtung der Faserbahn geführt wird und <.}<.\"ίϊ\ in eine

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Wanne 55 . bfließt, die entweder direkt mit dem Abfluß verbunden ist oder mit der Pumpe 5 3 verbunden ist, über die die Ablaufflussiqkeit aus dem Tank 10 in den Abfluß transportiert wird. Wenn die Vorrichtunq als Impraqniervorrichtunq unter Verwenduna einer Behaiiilunqsflotte verwendet wird (z.B. Bleichflotte oder Färbeflotte) , dann ist die Wanne 55 und die Pumpe 53 rLcht notwendig.

Auch wenn Wasserdampf als bevorzugtes kondensierbares Gas in der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt verwendet wird, können auch andere kondensierbare Gase eingesetzt werden. Das kondensierbare Gas, das in die erste Kammer der Einblaseinrichtung eingeführt wird, ersetzt die Luft (nicht kondensierbares Gas) in der Faserlage. Das kondensierbare Gas kondensiert unmittelbar wenn die Faserlage in die relativ kühle Tir.prägnierflotte eintaucht. Das kondensierbare Gas iruß kondensieren, während die Faserlage in die Imprägnierflotte eingetaucht wird, da bei einer vorzeitigen Kondencierung das sich einstellende Vakuum Luft in die Faserlage saugen würde. Der Eintritt von Luft in die Faserlage würde zu der Bildung von Lufteinschlüss'-n und der Bildung von unerwünschten Lufttaschen führen, die während der weiteren Verfahrensführung aufplatzen.

Vorzugsweise wird eine zunächst trockene Faserlage mit dem kondensierbaren Gas behandelt und zwar unmittelbar bevor die Lage zum ersten Mal in die Flotte eingetaucht wird. Es ist relativ schwierig; Luft oder Dampf durch eine nasse Faserlage hindurchzupressen;im Vergleich dazu ist es jedoch leicht, Luft oder Dampf durch die trockene Faserlage hindurchzupressen. So ist z.B. bei ungebeuchter Rohbaumwolle, bei der etwa 54 3 g Baumwoll-

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fasern etwa 543 g Wasser pro 1 re~ Faserlage enthalten, etwa der 10-feiche statische Druckabfall notwendig, um die gewünschte Gasströmungsgeschwindiykeit durch die Faser Laue zu erhalten. Ls wurde festgestellt, daß keine Luft durch die L-'aserlace hindurchtritt, bis der Druckabfall über die Faserlage, d. h. dor statische Druckunterschied, gemessen oberhalb und unterhalb der Faserlage, einen but räch¹: liehen Schwellwert überschritten hat.

Eine ausreichende Luf tqeschwindiqk-. it von etwa 30 bis 43 m/rnin Kann bei trockenen Rohb..;urnwolla<ion mit eini.m statischen Druckabfall von et v/a 12 mbar erreicht werden. Um eine veryIeichba-e huftgeschwindiqkeit in einer nassen Baumwollaqe zu erreichen, ist ein Druckabfall von mindestens etwa 12^Γ> i"bar erforderlich.

Wenn eine trockene, Luft enthaltende Faserlage nach der Erfindung mit einem kondensierbaron Gas beaufschlagt wird, ist eine Druckdifferenz, von :>u-lsi. nicht einmal 2, j nbar, gel.essen über d-r Faser Lage, --r fofdor 1 ich , ui'i im wesen¹ Iiclien die gesan.te η ich!, -kondens iei'baro LuIl -.'urcli das ;.ondensierbar·.-Gas auszutauschen. Vorzugsweise wird eine ausreichende Druckdifferenz wischen der Oberseite und der Unterseite der Faser lage aufrechterhalten, so daß der absolute Druck innerhalb t.'.?>r Fa.;-..-r Uiuo nicht unter den Atmosphärondrue': der Umgebung abfällt. Die zweite Kammer dient dazu, die Luft uni< den überschuss icon Dampf aus der Faser lage zu entfernen, also die warme, 'euchto Gasmischung aus dem Arbeitsbereich abzuziehen.

Der Rahmenteil, der ο rs fen und der zweiten Kammer verhindert das Einfließen von Umgebungsluft in die evakuiert».: zweite Kammer und verhindert außerdem das Kntweichen

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von Dampf in die Umgebungsluft. Um die erste und zweite Kammer weiterhin abzudichten, sind die Kammern vorzugsweise so angeordnet, daß sie innerhalb des Behälters für die Fotte enden. Außerdem wird die Flotte innerhalb des Behälters vorzugsweise auf einem Niveau erhalten, bei dem die Enden oder Ausgangsabschnitte der ersten und der zweiten Kammer gerade in die Flüssigkeit oder Flotte eintauchen. Wie oben bereits beschrieben, kann eine Rinne oder ein Führungsrohr zwischen der Einblaseinrichtung und dem Flüssigkeitsniveau vorgesehen sein, so daß die Faserlage stets von einer Atmosphäre des kondensierbaren Gases umgeben ist. Auf diese Weise wird der Ru. ausch des kondensierbaren Gases durch ein nicht-kondensierbares Gas auf ein Minimum verringert.

Für den Austausch der nicht-kondunsierbaren Luft in einer Faserlage mit einer Breite von 107 cm werden ungefähr 0,097 bis 0,1-19 kg Dampf kondensat pro 1 kg trockener Faserlage benötigt, wobei cirigerochnei: ist, daß das Transportband und die Fasern erwärmt werden. Bei der Kondensation fügt Jas Dampfvo 1 union, das die Luft in der Faserlage ersetzt, etwa nur 0,00870 kg Komhnsat pro I kg trockener Faserlage hinzu. Dixs gesamte Dampfkondensat wärmt die Imprägnierungsflotte, z.B. oir-o alkalische Flotte, während der Durchführung des Verfahrens ebenfalls auf. Das gesamte Dampfkondensat entspricht einem Ma.ssoanteii von ca. 10 bis 14 Gew.", und einer Wärmemenge von ca. 233 bis 326 kJ/kg, jeweils bezogen auf die Masse der trockenen Fasern, die durch die alkalische Imprägnierlösung geführt werden. Je 1 kg trockene Fasern, die durch die Impräy,·ierlösung hindurchgeführt werden, müssen ca. 1 bis 1,5 kg frische AlkaliHotte in der alkalischen Imprägnierlösung ergänzt werden.

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Theoretisch müßte die Temperatur des alkalischen Bades unter diesen Bedingungen langsam auf einen maximalen Gleichgewichtswert von etwa 19,5 bis 60⁰C über der Linlaßtemperatur der frischen Flotte ansteigen, und zwar unter Voraussetzung, daß es zu keinen Wärr'everlusten kommt. Da sich Wärmeverluste durch die Seitenwände des Imprägnierbehälters jedoch nicht vermeiden lassen, insbesondere dann nicht, wenn die Temperatur des alkalischen Bades ansteigt, ist einleuchtend, daß der tatsächliche Temperaturanstieg der Flotte erheblich kleiner als der theoretische Temperaturanstieg von 1 °>, 5 bis C0°C ;.st.

Der Tank mit der Flotte ist vorzugsweise so ausgelegt, daß eine entsprechende Wärmeabführung gewährleistet .it, da dem Bad durch die Kondensation ständig Wärme zugeführt wird und der Dampf unmittelbar nach Eintritt der Faserlage in die Flotte kondensiert werden soll. Vorzugsweise sollte der Tank mit der Flotte auf einer vorgegebenen Idealtemperatur gehalten werden, und zwar trotz der Zufuhr der Kondensationswärme. Es können daher verschiedene Einrichtungen und Vorrichtungen verwende, werden, um die überschüssige Wärme, falls notwendig, aus der Flotte abzuführen.

Die Gesamtmenge des Dampfes, die in die Abdampfleitung eingeleitet wird, variiert rechnerisch von einen Minimalwert von 0 bis zu einem geschätzten Wert von ca. 0,035 kg pro 1 kg de* trockenen Faserlaae. Der Dampf verlust liegt daher bei einem sehr geringen Wert, nämlich bei nur ca. 0,37 m³/min. Es kann wünschenswert sein, den Dampf innerhalb der Abgasleitung an der gleichen Stelle am unteren Ende der zweiten Kammer zu kondensieren.

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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren für das Imprägnieren einer sich kontinuierlich bewegenden Bahn eines textlien Materials, z.B. eines gewebten und geknüpften Gewebes, Naturfasern und Chemiefasern, Nichtgewebe oder Faserlagen, wobei ein Dampf/ Luft-Austauscher verwendet wird, um alle Teile oder den größten Teil der mit Luft gefüllten Zwischenräume in den Fasern und zwischen den Fasern eines im wesentlichen trockenen textlien Materials in einer Weise mit gasförmigem Dampf bei im wesentlichen Atmosphärendruck zu füllen, so daß der größte Teil der Zwischenräume, die vorher mit Luft gefüllt waren, mit dem gasförmigen Dampf ausgefüllt werden. Der Dampf/Luft-Austauscher besteht vorzugsweise aus einer Dampfzuführung, die auf der oberen Seite der Faserlage angeordnet ist. Der Dampf/Luft-Austauscher kann ggf. auch eine Abdampfeinrichtung für die Entfernung der Luft und des überschüssigen Dampfes aufweisen, die benachbart zu der unteren Seite der Faserlagc und gegenüber der Dampfzuführung angeordnet ist.

Der Dampidruck, der für das Verdrängen der Luft aus der Faserlage verwendet wird, liegt nur wenig oberhalb des normalen Atmosphärendruckes, z.B. weniger als 10 %darüber und vorzugsweise weniger als 1,0 % oberhalb des Normaldruckes. Der Unterdruck in der Absaugkammer, falls eine solche Kammer vorgesehen ist, liegt nur sehr wenig unterhalb des Normaldruckes, d.h. weniger als 10 % darunter, vorzugsweise weniger als 1,0 % unterhalb des Atmosphärendruckes .

Der Dampf/Luft-Austauscher oder eine Erweiterung davon muß unmittelbar in Nachbarschaft zu dem Imprägnierbad in derWeise angeordnet sein, daß der gasförmige Dampf

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die Zwischenräume in und zwischen den Fasern der Faserlage vollständig so lange ausfüllt, bis die Faserlage in die Behandlungsflotte eingetaucht ist. Die Faserlage kann daher über eine Rinne oder ein Führungsrohr geführt werden, wenn die Einblaseinrichtung sich nich⁴ direkt in Nachbarschaft zu der Imprägnierlösung befindet bzw. in die Imprägnierflotte hinein erstreckt. Der Imprägnierbehälter kann jede gewünschte Behandlungsflotte für die Imprägnierung der dampfgefüllten Faserlage enthalten.

Vorzugsweise sind Einrichtungen oder Maßnahmen vorgesehen, die das Imprägnierbad auf einer Temperatur zu halten vermögen, die ausreichend niedriger als die Sättigungstemperatur und damit niedriger als die Kondensationstemperatur einer im wesentlichen zu 100 % aus Wasserdampf bestehenden Atmosphäre bei dem Druck der umgebenden Atmosphäre plus dem geringen hydrostatischen Druck des Imprägnierbades ist, das die Faserlage umgibt, während aie Faserlage durch das Imprägnierbad bzw. -flotte hindurchgeführt wird. Die Einrichtungen , die die Temperatur der Flotte auf einem genügend niedrigen Niveau halten, können aus ausreichend offenen unisolierten Flächen der Imprägi 'erbadwände bestehen, durch die die bei der Kondensation des eingeblasenen Dampfes freigesetzte Wärme abgeführt wird. Das Temperaturniveau ka η dadurch so niedrig gehalten werden, um eine ausreichende Geschwindigkeit der Dampfkondensation beim Eintauchen der Faserlagen mi¹, dem heißen gesättigten Dampf und dem Transportband in die kühlere Imprägnierflotte, die die eingetai: "hte Faserlage umgibt, aufzurechtzuerhalten.

Obwohl es nicht unbedingt notwendig ist, können zusätzliche Wärmeaustauscherflächen außen auf den Imprägnierbehälter für die zusätzliche Kühlung der Imprägnierflotte angebracht sein. Der zusätz.1 iche Wärmeaustauscher wird

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in erster Linie zum Kühlen der Imprägnierflotte kurz vor der Zuführung in den Imprägnierkessel verwendet. Dabei kann der Wärmeaustauscher ein Teil des Kreislaufsystems für die Imprägnierflotte sein. Mit Ausnahme der Fälle, in denen es wünschenswert ist, eine besonders niedrige Temperatur in der Hauptimprägnierflotte aufrechtzuerhalten, z.B. um die chemische Stabilität der Flotte zu garantieren, reichen die offenen Wandflächen der entsprechend konstruierten Imprägnierbehälter aus Stahl oder rostfreiem Stahl aus, um die Wärme abzuführen, die, bezogen auf die Masseneinheit der in einem Naß-Trocken-Imprägnierungsverfahren verbrauchten frischen Imprägnierflotte,in relativ kleinen Mengen bei der Dampfkondensation gebildet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im wesentlichen bei Atmosphärendruck durchgeführt, d. h. bei einem absoluten Druck von ungefähr 1,01 bar. Der Dampf/Luft-Austauscher enthält eine im wesentlichen 100 %ige Dampfatmosphäre mit einem relativ niedrigen Überdruck von nur ca. 2,5 mbar. Der DampfZuführungsraum kann vorzugsweise zusammenhängeη mit einem entsprechenden Dampf/Luft-Abführungsraum, falls ein derartiger Raum vorgesehen ist. Der Dampf/Luft-Abführungsraum ist mit einer Abdampfleitung verbunden, die gegenüber dem Atmosphärendruck einen geringen Unterdruck, beispielsweise einen Unterdruck von ca. -2,5 mbar, erzeugt. Diese Parameter berücksichtigen, daß die Faserlage einer Atmosphäre von 100 % Luft bei Atmosphärendruck ausgesetzt ist, bevor sie in den Dampf/ Luft-Austauscher eingeführt wird.

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Beim Eintritt in den Dampf/Luft-Austauscher wird eine Seite der Faserlage im Dampfzuführraum einer im wesentlichen 100 %igen Dampfatmosphäre mit einem Überdruck gegenüber dem Druck der umgebenden Atmosphäre von ca. + 2,5 mbar ausgesetzt. Zur gleichen Zeit kann die Unterseite der Faserlage einem Unterdruck von etwa -2,5 mbar in einem Abdampfkanal ausgesetzt werden, um den überschüssigen Dampf abzuziehen. Auf diese Weise wird die gesamte Luft, zumindest jedoch der größte Teil der Luft, aus den Zwischenräumen in den und zwischen den Fasern der trockenen Faserlage entfernt, während die Faserlage durch den Dampf/Luft-Austauscher geführt wird.

Der Ausgang für die Faserlage aus dem Dampf/Luft-Austauscher oder einec Verlängerung dieses Ausgangs ist so ausgebildet und so dicht in Nachbarschaft zu der Oberfläche der Imprägnierflotte angeordnet, daß die Faserlage, die vollständig von Luft befreit ist, direkt vom Dampf/Luft-Austaucher oder einer angeschlossenen Rinne oder einem angeschlossenen Führungsrohr in die Imprägnierflotte hineingeführt wird,und zwar ohne daß dabei die Faserlage durch Zwischenräume geführt wird, in denen die Faserig je der normalen Umgebungsluft ausgesetzt ist. Durch die dichte Anordnung des Ausgangs der Dampf/Luft-Einblaseinrichtung oder einer sich darin erstreckenden Führungsrinne bzw. eines entsprechenden Führungsrohres in Nachbarschaft zur Oberfläche der Imprägnierflotte bzw. Eintauchen in die Imprägnierflotte und unter Verwendung eines geringen Überdruckes (etwa +2,5 mbar) in dem Dampfzuführraum wird verhindert, daß die Luft aus der Umgebung in die Zwischenräume der Faserlage eindringt und so eine vorzeitige Abkühlung und Kondensation des in der Faserlage enthaltenen Wasserdampfes verursacht wird. Auf diese Weise ist die Faserlage noch mit dem unkondensierten Dampf gefüllt und enthält keine Luft, wenn sie den

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Dampf/Luft-Austauscher verläßt und unter die. Oberfläche der Imprägnierflotte getaucht wird.

Der absolute Druck, der gegen die damp^gefüllte Faserlage ausgeübt wird,wenn die Faserlage unter die Oberfläche des Imprägnierbades taucht, entspricht im wesentlichen dem Atmosphärendruck der Umgebung plus dem geringen hydrostatischen Druck der erzeugt wird durch die Tiefe, in der die Faserlage in lern flüssigen Bad geführt wird.

Wenn das Verfahren durchgeführt wird bei im wesentlichen Umgebi.igsatmosphärendruck mit dem geringen zusätzlichen Dampfdruck in der Einblaseinrichtung und dem oben angegebenen geringen hydrostatischen Drucken, wird die Bedeutung der oben angegebenen Bedingungen noch deutlicher bei Betrachtung der Sättigungsdrucke eines 100 %igen Wasserdampi.es bei verschiedenen Temperaturen. Die Sättigungsdrucke oder Dampfdrucke des gesättigten Wasserdampfs bei verschiedenen Temperaturen können entnommen worden aus Standardtabellen, um die relativen potentiellen Unterdrücke zu zeigen, die in situ in der Faserlage erzeugt worden können, wenn der heiße gasförmige Dampf abgekühlt und kondensiert wird durch eint- relativ kühle Imprägnierungsflotte, die die eingetauchte Faserlage umgibt. Die Untersuchung der Sättigungsdrucke zeigt, daß die Wirkung der Temperatur auf den Sättigungsdruck des 100 %-Dampfes von großer Bedeutung ist. Wenn die Temperatur des Imprägnie^bades, das die Faserlage umgibt, z.B. auf über 82 ⁰C ansteigt, so bleibt der Dampfdruck des gesättigten Dampfes bei Werten über 518 mbar. Wenn die Temperatur der Imprägnierflotte jedoch bei etwa 60 ⁰C oder darunter gehalten wird, fällt der Dampfdruck des gesättigten Dampfes auf etwa 200 mbar oder darunter ab. Anders ausgedrückt, bei 82 ⁰C kann ein theoretischer Unterdruck von nur ((1013-518)x100)/1013= 48,9 % des absolut erhältlichen Unterdrucks durch die

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Kondensation des Dampfes erzeugt werden, der die Imprägnierflotte in die Faserlage hineinsaugt. Bei 37,8 ⁰C erzeugt das Vakuum bei dor Kondf ation des Dampfes ((1013-66) χ 100)/1013 = 93,5 % des maximal möglichen absoluten Vakuums. Eine theoretische Kondensation:;-temperatur von oberhalb 82 ⁰C ist daher weniger wünschenswert, während eine theoretische Kondensationstemperatur unterhalb von 6 0 ⁰C bevorzugt wird.

Da die Imprägnierflotte, die die dampfgefüllte Faserlage umgibt, im wesentlichen unter einem Druck von 1,0 bar steht, dringt die Imprägnierflotte in die Faserlage und in die Zwischenräume in der Faserlage, sobald der Wasserdampf zu flüssigem Wasser kondensiert. Das Volumen von beispielsweise 0,453 kg gesättigtem Wasserdampf bei 1,0 bar ist 0,76 m^J . Wenn dieser Dampf ;-:u Wasser von 60 ⁰C kondensiert, beträgt das Volumen der 0,453 kg des kondensierten Dampfes nur noch 0,00046 m³. Das Volumenverhältnis des Volumens des gesättigten Wasserdampf ei; bei 100 ⁰C zum Volumen des flüssigen Kondensats bei 60 °C ist also 0,76/0,00046, d.h. rund 1650:1. Das Volumen, das durch die gegebene Menge kondensierten Dampfes ausgefüllt wird, ist daher vernachlässiqbar, verglichen mit dem Volumen, das von der gleichen Menge des gesättigten Wasserdampfes eingenommen wird. Daher sind die Zwischenräume in der Faserlage, die leicht und direkt mit der Imprägniertlottt,-gefüllt werden können, proport ional dem Volumen dos Dampfes, der kondensiert werden kann in der Faser lage, nachdem die Faserlage unter die Oberfläche der Behandlungsflotte getaucht worden ist. Der Anteil des Dampfes, der kondensiert 'erden kann, erhöht sich mit der Verringerung der Sättigungsdrucke.

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Eine Verringerung des Sättigungsdrucks ist abhängig von der Verringerung der Sättigungstemperatur und damit der Temperatur der Kondensation , d.h. in diesem Fall von der Temperatur des Bades der Imprägnierflotte. Die Temperatur der Imprägnierflotte hängt einerseits von der Geschwindigkeit ab, mit der dem Bad durch den kondensierenden Dampf Wärme zugeführt wird, und hängt andererseits von der Fähigkeit der Imprägnierflotte ab, diese Wärme zu absorbieren und nach außen über Wärmeaustauschflächen des Behälters und/oder durch die Verdampfung eines Teiles der Flotte in die Atmosphäre abzuführen. Um eine ausreichende Wärmeabführung aus der Imprägnierflotte zu gewährleisten und die Temperatur der Flotte aul twa 60 ⁰C oder darunter einzustellen, kann es von Vorteil sein, Wärmeaustauscherflachen am Imprägnierbehälter anzuordnen, um so das Imprägnierbad in der erfindungsgemässen Vorrichtung effektiver zu kühlen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine trockene Faserlage in den Austauscher eingeführt, wo ain kondensierbares Gas durch die Faserlage hindurchgedrückt wird aufgrund der Druckdifferenz, die zwischen der Oberseite und der Unterseite der Faserlage besteht. Das kondensierbare Gas ersetzt das nicht kondensierbare Gas (z.B. Luft) innerhalb dor Faserlage bzw. des textlien Fasermaterials. Die Faserlage wird dann direkt in eine erste Imprägniorflotte eingetaucht, wo das kondensierbare Gas kondensiert wird. Durch die Kondensation des Gases wird ein Unterdruck erzeugt, der die Imprägnierflotte in die Faserlage hineinsauge und das Material so tränkt.

Die Faserlage wird dann vorzugsweise mittels eines ersten Transportbandes über eine Reihe von Walzen geführt, auf denen die Faserlage abwechselnd leicht zu-

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sammengedrückt und aufgelockert wird. Auf diese Weise wird die Imprägniertlotte in der Faserlage wiederholt ausgetauscht, was den Grad der Tränkung der Faserlage erhöht und in einigen Fällen auch dazu beiträgt, die Wärme aus den Grenzflächen des verflüssigten Dampfes in den Hauptteil des Imprägnierbades abzuleiten.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren haben den Vorteil, daß unter Verwendung einer relativ geringen Druckdifferenz ein kondensierbares Gas, insbesondere Dampf, zum Austausch eines nicht kondensierbaren Gases (z.B. Luft), das in textlien Fasermaterialien eingeschlossen ist, verwendet werden kann und so die technischen Schwierigkeiten beseitigt werden können bzw. zum größten Teil beseitigt werden können, die sich durch den Einschluß der Luft bei der Verarbeitung der textlien Fasermaterialien ergeben.

Durch die Verwendung des kondensierbaren Gases kann auf den Einsatz teurer Benetzungsmittel verzichtet werden. Außerdem braucht uie Baustrecke, die das Fasermaterial im ersten Imprägnierungsbehälter zurücklegen muß, nicht unnötig lang ausgelegt werden, so daß der Imprägnierurmsvorgang billiger und einfacher durchgeführt werden kan.i als dies bei den bekannten Verfahren der Fall ist.

Aufgrund der relativ billigen Vorbehandlung des eingesetzten textlien Fasermaterials im trockenen Zustand ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die vollständige TränKung des textlien Fasermaterials bereits mit der ersten Imprägnierflotte.

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Claims

JAEGER, GRAMS & PONTANI

1>ΛΤΙίΝΤΛΝ\νΑΐ;ΐΊ·: OU U/ !

DIF'L.CHEM. DR. KLAUS JAEGER DIPL.-ING. KLAUS D. GRAMS DR.-ING. HANS H. PONTANI

UCXiö GAUTING · BERGSTR. 48'.> BO31 STOCKDORF - KREUZWEG 34 8752 KLEINOSTHEIM · HIRSCHPFAD !

COT-3

COTTON INCORPORATED

Avenue of the Americas, New York,

New York 10019, USA

Vorrichtung und Verfahren zum Imprägnieren eines zunächst trockenen textlien Fasermaterials

Patentansprüche

Vorrichtung zum Imprägnieren eines zunächst trockenen, geführten textlien Fasermaterials mit einer Flüssigkeit, wobei die Vorrichtung einen Behälter zur Aufnahme der Flüssigkeit und eine Vorrichtung für den Transport des textlien Fasermaterials in den Behälter hinein und aus' diesem heraus enthält,
gekennzeichnet durch einen Austauscher (100), in dem unmittelbar vor dem Eintritt des Fasermaterials in die Flüssigkeit ein konden-' sierbares Gas oder ein kondensierbarer Dampf durch das trockene Fasermaterial hindurchgedrückt wird, und der

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aus einer ersten Kammer (102) zur Beaufschlagung einer Seite des trockenen Fasermaterials (Faserlage) mit dem kondensierbaren Gas und Mitteln zur Erzeugung eines Druckgradienten durch die Faserlage hindurch besteht, wobei diese Mittel zur Erzeugung des Druckgradienten eine Vorrichtung (118, 120) einschließen, die die trockene Faserlage gegenüber der ersten Kammer im wesentlichen abdichtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet , daß das kondensierbare Gas Wasserdampf ist und die erste Kammer Einrichtungsteile auf der ersten Seite der Faserlage enthält, denen der Dampf mit einem ersten vorgegebenen Druck zugeführt wird.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Austauscher zusätzlich eine zweite Kammer (104) auf der zweiten bzw. anderen Seite der Faserlage im wesentlichen gegenüber der ersten Kammer enthält und Luft und überschüssiges kondensierbares Medium aus der Faserlage über die zweite Kammer bei einem zweiten vorgegebenen Druck abgezogen werden können.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Teile der ersten und zweiten Kammer so angeordnet sind, daß sie einen Durchgang bilden, der sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Faserlage in Laufrichtung der Faserlage erstreckt, wobei die Faserlage durch diesen Durchgang des Austauschers geführt wird.

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5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtung für den Transport der Faserlage in den Behälter hinein und aus diesem heraus ein erstes endloses perforiertes Transportband einschließt, das die Faserlage durch den Behälter transportiert.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtung zum Transport der Faserlage eine erste, im Behälter angeordnete Walze einschließt und die Faserlage unter dieser ersten Walze hindurch durch die Flüssigkeit geführt wird.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet , daß am Durchgang zusätzlich Einrichtungen zum Abdichten des Austauschers gegen die Faserlage zu beiden Seiten der Faserlage vorgesehen sind.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß sie Mittel zur Aufrechterhaltung einer Atmosphäre eines kondensierbaren Gases oder Dampfes um die Faserlage herum enthält, und zwar auf der Strecke zwischen dem Austauscher und dem Eintritt der Faserlage in die Flüssigkeit.

Verfahren zum Imprägnieren eines trockenen, sich bewegenden textlien Fasermaterials (Faserlage) mit einer Flüssigkeit unter Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

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dadurch gekennzeichnet , daß man die Faseriage durch einen Behälter mit einer Flüssigkeit hindurchleitet;

daß man ein kondensierbares Gas in eine erste Kammer auf einer Se^:.te der Faserlage einleitet, und zwar unmittelbar vor dem Eintritt der Faserlage in die Flüssigkeit;

daß man die erste Kammer mit einem Druck beaufschlagt, der über dem Druck der umgebenden Atmosphäre liegt, wodurch ein im wesentlichen stetiger Druckabfall (Druckgradient) durch die Faserlage hindurch über die gesamte Öffnungsfläche einer ersten Öffnung der ersten Kammer, die an die Faserlage angrenzt, erzeugt wird;

daß man die erste öffnung der ersten Kammer gegen die Faserlage zuminuest im wesentlichen abdichtet;

daß man ein in der Faserlage enthaltenes, nicht kondensierbares Gas gegen das kondensierbare Gas aus der ersten Kammer austauscht;

daß man die Faserlage unmittelbar anschließend in die Flüssigkeit des Behälters eintaucht, um das kondensierbare Gas in der Faserlage zu kondensieren und

daß man schließlich die Faserlage wieder aus der Flüssigkeit des Behälters herausführt.

10. Verfahren nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet , daß man zusätzlich das nicht kondensierbare Gas und das überschüssige kondensierbare Gas aus der Faserlage über eine zweite Kammer auf der der Überdruckseite gegenüberliegenden Seite der Faserlage abzieht, wobei die zweite Kammer im wesentlichen gegenüber und angrenzend an die erste Kammer angeordnet ist.

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11. Verfalirun nach einem dor Ansprüche 9 oder 10, dadurch g e k ο η η :/. e i c h η e t , daß die Druckdifferenz von der Überdruckseite ;:ur l.^:nl. eidruckseite der Faserlage nicht mehr al.¹; 0,1 bar beträgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch g e kenn ζ e lehnet , daß die Druckdifferenz von der 'Jberdruckseite zur UnLiT-druckseite der Faserlaqe nicht mehr aIl-: 0,01 bar betrüqt. .

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch <j e k ι. η η ζ e i c h η e t , daß das kondensierbare Gas in die erste Kammer mi L eiiu-m 'überdruck von mindestens 1,24 mbar eingeleitet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis IJ, dadurch g e k e η η ζ ο i c Ii η e t , daß man die zweite Kammer gegen die Faserlage zumindest im wesentlichen abdichtet.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß man als kondensierbares Gas Wasserdampf verwendet.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Atmosphäre eines kondensierbaren Gases um die Faserlage herum in dem Bereich aufrechterhält, der zwischen der Kammer, in der das nicht kondensierbare Gas ausgetauscht wird, und der Stelle liegt, an der die Faserlage in die Flüssigkeit eingetaucht wird.

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