DE3000642C2 - Vorrichtung zum Aufbringen dünner Schichten auf Trägerbahnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufbrin- κι gen gleichmäßiger, dünner Schichten von Lacken, Trennmitteln oder dgl. auf mit Kunstharz getränkten und/oder beschichteten Trägerbahnen, welche aus einer oder mehreren Tränk- und/oder Beschichtungsvorrichtungen mit dazwischen angeordneten Trocknern und 4^r, einer ausgangsseitig angeordneten Trocknungsvorrichtung zur Einstellung eines vorgegebenen Darrwertes besteht.

Entsprechend dem Stand der Technik werden Holzwerkstoffplatten, wie z. B. Spanplatten, Sperrholzplatten, Faserplatten und dgl., durch Aufbringen von Kunstharz enthaltenden Trägerbahnen vergütet. Dabei kann man im Prinzip zwei Arten der Vergütung unterscheiden:

Bei der einen Vergütungsart wird die geschlossene Harzoberfläche bei der Vergütung erzeugt. Die Vergütung der Holzwerkstoffplatte erfolgt deshalb mit Trägerbahnen, vorzugsweise aus Papier, die mit einem Dekordruck versehen sind und mit härtbaren Kunstharzen getränkt und beschichtet sind. Als härtbare Kunstharze werden dabei insbesondere Aminoplastoder Phenoplastharze verwendet. Bei der Vergütung der Holzwerkstoffplatten werden diese Trägerbahnen auf die zu vergütende Oberfläche unter einem Druck von etwa 20 kp/cm² und bei Temperaturen von 130 bis t> > 150⁰C aufgepreßt. Dabei bewirkt die rückseitige Harzschicht die Verklebung der Trägerbahn mit dem Untergrund, während die aufstehende Harzschicht unter den Preßbedingungen eine geschlossene Schicht bildet, deren Oberfläche der des Preßwerkzeuges entspricht

In jüngerer Zeit hat die Verklebung von Holzwerkstoffplatten mit vorgehärteten Trägerbahnen, sogenannten Fertigeffektfilmen, besondere Bedeutung erlangt Hierbei werden die Trägerbahnen wiederum mit härtbaren Harzen getränkt und beschichtet, jedoch bereits im letzten Trockenschritt unter solchen Bedingungen getrocknet, daß die härtbaren Kunstharze weitgehend aushärten und sich die endgültige Oberfläche bereits hierbei bildet Derartige Filme können vom Verarbeiter mit wesentlich geringerem Preßdruck, z. B. etwa 6 kp/cm², gegebenenfalls unter zusätzlicher Verwendung eines Leimes auf die Holzwerkstoffplatten aufgeleimt werden. Es genügen somit für die Vergütung der Holzwerkstoffplatten die bereits in den meisten Betrieben vorhandenen Furnierpressen. Bei diesen Filmen werden neben Aminoplastharzen auch härtbare Polymerisationsharze verwendet, welche dem Fertigeffektfilm besonders günstige Oberflächeneigenschaften verleihen.

Es stellt sich häufig die Aufgabe, auf die Oberfläche von mi« härtbaren Kunstharzen getränkten und beschichteten Trägerbahnen, insbesondere aber auf die Oberfläche von Fertigeffektfilmen, gleichmäßige, dünne Schichten zur Beeinflussung der Oberflächeneigenschaften aufzubringen. Diese Schichten können z. B. aus Nitrocellüloselacken oder säurehärtenden Lacken bestehen. Die Lackschicht bildet besonders harte Oberflächen aus, die kratzfest sind. Sie kann überdies ein Verkleben der Filme bei der Lagerung, insbesondere bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit, verhindern. Die Schichten könen aber auch von Trennmitteln gebildet werden, die ein Anhaften der Vergütungsfilme an den Oberflächen der Preßwerkzeuge verhindern sollen. Derartige Mittel werden üblicherweise in sehr kleinen Mengen auf die Oberflächen der Vergütungsfilme aufgebracht. Es handelt sich hierbei meist um Mengen von nur 2 bis 10 g Feststoff/m², die nach der Trocknung Schichten mit einer Dicke von 2 bis 10 μιη bilden.

Das gleichmäßige Aufbringen derartiger Schichten bereitet erhebliche Schwierigkeiten, da hierzu nicht die üblichen Vorrichtungen verwendet werden können, die für die Tränkung und Beschichtung der Trägerbahnen in den jeweiligen Betriebsstätten bereits vorhanden sind. Mit dem Herstellen von Fertigeffektfilmen befaßte Betriebe haben, ohne daß dieses in Veröffentlichungen wiedergegeben worden ist, das Problem des gleimäßigen Aufbringens derartig dünner Schichten dadurch zu lösen versucht, daß man diese mittels eines Rollrakelwerkes, z. B. eines Drahtrakelwerkes, auf den Fertigeffektfilm aufbringt. Bei einem derartigen Drahtrakel ist um eine dünne Achse ein Draht von 0,05 bis 1,5 mm schraubenförmig gewickelt, so daß eine Rillenstruktur an der Oberfläche des Drahtrakels entsteht. Dabei wird auf den Film zunächst, z. B. mittels einer Antragswalze, die Beschichtungsmasse im Überschuß aufgebracht. Durch die Drahtrakel wird dieser Auftrag vergleichmäßigt und dosiert und der Überschuß abgetragen. Voraussetzung für dieses Verfahren ist eine flexible, wellenfreie, plane Materialbahn. Werden diese Forderungen nicht eingehalten, ist es unmöglich, gleichmäßige, rillenfreie Beschichtungen zu erzielen. Ein Nachteil derartiger Drahtrakel besteht im Verschleiß der Drähte, insbesondere bei gefüllten Auftragsmassen, sowie darin, daß sich die Zwischenräume zwischen den Drähten zusetzen, wodurch die angestrebte Dosierung beein-

trächtigt oder unmöglich gemacht wird. Außerdem besteht ein Nachteil darin, daß Oberflächenstrukturen der beharzten und ausgehärteten Trägerbahnen, z. B. die geporten Oberflächen eines mit Holzdekor versehenen Fertigeffektfilmes, bei dieser Auftragsweise ausgefüllt und beseitigt werden.

Es ist auch möglich, auf derartige Bahnen eine dünne Schicht dadurch aufzubringen, daß man die Bahnen über die Walze eines Rotationssiebdruckwerkes führt Derartige Rotationssiebdruckwerke haben jedoch auch den Nachteil, daß Oberflächenstrukturen ausgefüllt und damit beseitigt werden. Die Siebe können sich, insbesondere bei Verwendung schnell trocknender Harzlösungen, zumindest an einzelnen Stellen, zusetzen, so daß ein ungleichmäßiges Druckbild, insbesondere keine geschlossene Oberfläche, erzielt wird. Außerdem sind diese Rotationssiebdruckwerke verhältnismäßig empfindlich.

Bekannt sind ferner integrierte Beschichtungsvorrichtungen nach dem Prinzip des gegenläufigen Walzenauftrages. Dabei wird die Auftragsmasse auf einer glatten Stahlwalze oder auf einer gummierten Stahlwalze vorbeschichtet Die Filmbahn wird über die gegenläufige Walze gezogen und mit der vordosierten Auftragsmasse benetzt Nachteil dieses Verfahrens ist, daß Oberflächenstrukturen ausgefüllt und beseitigt werden. Die Reproduktion einer Auftragsmenge ist schwieriger als bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Möglich ist auch die Beschichtung und Dosierung nach dem Luftbürstenverfahren. Dabei wird die Masse jo im Überschuß aufgetragen und mit einem scharfen Luftstrahl abgerakelt Die dabei entstehende Schich; ist auch bei strukturierten Oberflächen sehr gleichmäßig. Gegenüber der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden jedoch auch die tiefer gelegenen Stellen der Struktur benetzt. Besonders bei Beschichtungen mit hohem Glanz- bzw. Reflexionsgrad führt dies zu einem nachteiligen optischen Eindruck. Die Strukturtiefe ist geringer als beim Auftrag mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Das Verfahren selbst schließt die Anwendung sehr schnell trocknender Auftragsmassen aus, weil durch den scharfen Luftstrahl ein Sprühnebel entsteht, dessen Tröpfchen aushärten und die Vorrichtung in der Funktion beeinträchtigen. Außerdem liegen die Lösungsmittelkonzentrationen im Sprühnebel im Explosionsbereich.

Die US-PS 36 05 682 beschreibt eine Vorrichtung, welche durch ihre besondere Konstruktion geeignet sein soll, die Menge an Beschichtungsmaterial, welche auf das Substrat pro Flächeneinheit aufgebracht wird, zu bestimmen und festzulegen. Hierzu verwendet man einen Zwischentank, um das Überzugsmaterial zu dosieren, wobei die Änderungen der Flüssigkeitshöhe in dem Tank elektronisch gemessen werden und das entsprechende Signal zur Steuerung der Anlage herangezogen wird. Die Beschichtung vollzieht sich mittels einer Walze 18, welche sich mit der Beschichtungsflüssigkeit 49 belädt, diese der Auftragswalze 16 übergibt, von welcher das BeschichtungSinaterial auf das Band 12 übertragen wird. Es handelt sich also um t>o einen Beschichtungsvorgang, bei dem eine mehr oder weniger gleichmäßige Schicht auf das Substrat übertragen wird, wobei die gesamte Oberflächenstruktur eingeebnet wird, da sich die Beschichtungsflüssigkeit zunächst in den Poren ablagert und dann als hs geschlossene Schicht auf der Oberfläche stehenbleibt und nach dem Trocknen in dem Ofen 26 als geschlossener Film resultiert. Aufgabenstellung und -lösung unterscheiden sich völlig von denen des Anmeldungsgegenstandes. Von einem Kupfertiefdruckwerk ist in der US-PS 36 05 682 nicht die Rede, erst recht nicht von einer Beschichtung unter Erhalt der Oberflächenstruktur.

Dor vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Verfugung zu stellen, die es ermöglicht dünne, gleichmäßige Schichten, insbesondere Lackschichtea auf die Oberfläche von beharzten Trägerbahnen aufzubringen, wobei an die Gleichmäßigkeit des Auftrags besonders hohe Anforderungen gestellt werden und wobei die Oberflächenstruktur des Trägermaterials erhalten bleiben soll.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung gelöst, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß zwischen der letzten Trockenvorrichtung und der Auiwickel- oder Schneidvorrichtung ein Kupfertiefdruckwerk vorgesehen ist und daß vor und hinter dem Druckwerk Zug- und Geschwindigkeitsregelvorrichtungen für den Bahntransport vorgesehen sind, die von denen der Tränk- und Beschichtungsanlage sowie der Aufrollvorrichtung getrennt wirken.

Das Druckwerk besteht vorzugsweise aus zwei durch Traversen verbundenen Seitenständern in Graugußkonstruktion. Zur Aufnahme der gerasterten Druckwalze sind üblicherweise leicht demontierbare Wälzlagergehäuse in den Ständern angeordnet. Auf der Antriebsseite der Maschine ist die gerasterte Druckwalze zweckmäßig über eine ausrückbare Zahnkupplung mit einem Untersetzungsgetriebe und einem Antrieb verbunden.

Unterhalb der Druckwalze befindet sich eine Wanne zur Aufnahme der Beschichtungsmasse. Die Wanne ist zweckmäßig durch ein Wehr unterteilt. Die Beschichtungsmasse wird über eine Pumpe und einen Filter der Wanne im Überschuß von unten zugeführt. Das Überlaufwehr sorgt für einen konstanten Flüssigkeitsspiegel im Bereich der gerasterten Druckwalze. Im Tauchvorgang wird die gerasterte Druckwalze mit der Beschichtungsmasse benetzt. Mittels einer oszillierenden Rakelvorrichtung wird der Überschuß abgerakelt, so daß nur die in den Rasternäpfchen vordosierte Beschichtungsmasse zur Übertragung auf den vorbeschichteten Film gelangt.

Die kunstharzimprägnierte Filmbahn wird unter dem Druckwerk hindurchgeleitet und dem Druckspalt von der Rückseite her zugeführt. Mittels einer abgesetzten Walze mit einem Gummibelag wird der Film gegen die benetzte und abgerakelte, gerasterte Druckwalze gedrückt, so daß die Übertragung der Beschichtungsmasse erfolgt. Die Auftragsmenge kann dabei in geringen Größenordnungen durch Änderung des Anstellwinkels der Rakel variiert werden. Erhebliche Änderungen der Auftragsmenge werden durch Austausch der gerasterten Druckwalze erzielt. Die Übertragungslinie ist geringfügig kürzer als die Filmbahnbreite, so daß die Ränder der Filmbahn unbeschichtet bleiben. Dadurch wird das Einrollen des Filmes an den Kanten vermieden. Die gummierte Walze weist im Bereich der Drucklinie einen größeren Durchmesser auf. Um die Durchbiegung der gummierten Walze zu vermeiden, ist oberhalb eine Stahlwalze angeordnet, über Pneumatikzylinder wird die Stahlwalze auf die gummierte Walze und diese auf die Filmbahn und die widerum auf die gerasterte Druckwalze gepreßt.

Bei Störungen im Produktionsablauf, wie z. B. Klebestellen, Falten, Ein- oder Ausrissen an der Filmbahn, wird die gummierte Walze mit der Stahlwalze

mittels einer Hubvorrichtung, ζ. Β. einem Pneumatikzylinder, fortbewegt und der Druckvorgang unterbrochen, indem die Filmbahn von der gerasterten Druckwalze getrennt wird. Während des Druckvorganges wird die Filmbahn von der angetriebenen, gerasterten Druckwalze im Druckspalt nahezu schlupffrei transportiert. Dies erfordert die exakte Regelung des Filmbahnzuges und der Geschwindigkeit vor und hinter dem Druckspalt unter Berücksichtigung des Störfalles, bei dem der Kontakt der Filmbahn zur angetriebenen, gerasterten Druckwalze unterbrochen ist.

Dabei ist von besonderer Bedeutung, daß vor und hinter dem Druckwerk Zug- und Geschwindigkeitsregelvorrichtungen für den Bahntransport vorgesehen sind, welche die erforderliche Systemtrennung der Druckvorrichtung von der Imprägnieranlage und der Aufwickelvorrichtung bewirken.

Das Abheben der Filmbahn ist mit einer Längenänderung im gesamten Filmbahnverlauf verbunden. Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft erwiesen, daß zur . Bahnzugregelung speicherfähige Zugregeleinrichtungen vorgesehen sind. Vorzugsweise sind als speicherfähige Zugregeleinrichtungen Pendel- oder Tänzerwalzen vorgesehen. Besonders bevorzugt sind hängend angeordnete Pendelwalzen. Durch die hängende Anord- ; nung wird der Einfluß der Gewichtskraft der Walze ausgeschaltet. Die Erzeugung des Filmbahnzuges geschieht durch Einbringung eines Drehmomentes auf das Pendelwalzensystem über reibungsfreie Membranzylinder, die mit Hebeln an der Pendelwalze angelenkt j sind. Die Hebelgeometrie ist so ausgelegt, daß die Kraftänderung aufgrund der Charakteristik der Membranzylinder und der veränderlichen Umschlingung sowie der Hebelstellung weitestgehend ausgeglichen wird. j

Die Stellungen der Pendelwalzen werden elektrisch über einen Drehwiderstand erfaßt. Die dadurch hervorgerufene elektrische Spannungsänderung wirkt auf die Elektronik der Antriebsregelung.

Der Gesamtantrieb der Anlage ist vorzugsweise aus 4 geregelten Gleichstromantrieben aufgebaut. Dabei ist der Antrieb hinter der Abrollung als Leitantrieb ausgelegt. Alle nachfolgenden Antriebe haben die gleiche Grundgeschwindigkeit werden jedoch im Bereich von etwa ± 20% von den vorgeschalteten Zug- 4 und Geschwindigkeitsregeleinrichtungen geregelt. Somit regelt die hängende Pendelwalze vor dem Druckwerk den Zug und die Geschwindigkeit zwischen den angetriebenen Walzen hinter dem Schwebetrockner und der angetriebenen, gerasterten Druckwalze. Die 5 hängende Pendelwalze hinter dem Druckwerk regelt den Zug und die Geschwindigkeit zwischen der angetriebenen, gerasterten Druckwalze und den angetriebenen Walzen vor der Aufrollung. In jedem Bereich zwischen angetriebenen Walzen ist die Zugspannung in 5 der Filmbahn durch Belastung der Pendelwalzen über die Pneumatikzylinder zu wählen. Wird im Störfall der Druckspalt geöffnet so wird die Geschwindigkeitsregelung der gerasterten Druckwalze auf Synchronlauf zum Leitantrieb umgeschaltet Die Pendelwalze vor dem « Druckspalt speichert ausreichend Filmbahn, um ein schnelles Wiederaufsetzen der Filmbahn auf den Druckzylinder zu ermöglichen.

Die Trocknung der im Druckwerk aufgetragenen Schicht erfolgt zweckmäßig in einem mehrzonigen, n^: insbesondere zweizonigen Trockner. Vor dem Eintritt in den Trockner durchläuft die Filmbahn eine Strecke, in der sich die aufgedruckte Rasterstruktur unter Erhalt gegebenenfalls vorhandener Poien in der Filmbahn egalisiert. Die Bahn wird im Trockner bogenförmig über Walzen geführt. Die Walzenteilung entspricht der Luftdüsenteilung. Nach der Trockenstrecke mit Luftdü-, sentrocknung läuft die Filmbahn in einen Raum ohne Düsen. Die Umgebungstemperatur ist gleich der im ersten Trockenabschnitt. Beim Durchlauf durch diesen Abschnitt erfolgt die restliche Aushärtung der Beschichtungsmasse und des Imprägnierharzes.

Das Kupfertiefdruckwerk kann als direktes oder indirektes Druckwerk ausgeführt sein. Der Vorteil des indirekten Tiefdruckes, bei dem die der Druckwalze entnommene Schicht von einer Zwischenwalze auf die Oberfläche derTägerbahn aufgebracht wird, besteht im , wesentlichen in einer Egalisierung des Auftrages der Druckschichten. Dies hat zur Folge, daß man jedoch Trägerbahnen mit einer Oberflächenstruktur, z. B. Poreneffekten, im Regelfall mittels einer direkten Druckvorrichtung bedruckt.

Der Einsatz eines Kupfertiefdruckwerkes innerhalb einer Tränk- und Beschichtungsanlage zur Herstellung der vorgenannten Filme war für den Fachmann nicht naheliegend. An die Zug- und Geschwindigkeitsregelung einer in einem Kupfertiefdruckwerk zu bedruckenden Bahn sind Anforderungen zu stellen, die von den üblichen Regelmechanismen in Tränk- und Beschichtungsvorrichtungen nicht erfüllt werden. Die Trägerbahnen müssen dem Druckwerk unter genau vorgegebenem Zug und vorgegebener Geschwindigket gleichmäßig zugeführt werden, wobei, bedingt durch den Liniendruck, beim Druckvorgang eine Systemtrennung der Druckvorrichtung von der vorgeschalteten Imprägnieranlage und dem nachgeschalteten Aufwickel- oder Schneidwerk notwendig ist.

Es mußte außerdem befürchtet werden, daß die durch die Beharzung, insbesondere im Fall der Fertigeffektfilme, recht spröden Filme bei der Bedruckung einreißen, abreißen oder brechen würden. Ferner mußte man damit rechnen, daß die Kunstharz enthaltenden Trägerbahnen unter den Bedingungen des Kupfertiefdruckverfahrens mit der Druckwalze oder dem Presseur verkleben würden, zumindest aber Harzanteile an diese Walzen abgeben würden, die sich dann auf den Walzen aufbauen und einen gleichmäßigen Druck unmöglich machen würden. Diese Verklebungen mußten insbesondere dann befürchtet werden, wenn die Trägerbahnen, vom Trockner kommend, in das Druckwerk noch mit erhöhter Temperatur einlaufen würden, was andererseits im Hinblick auf die Verringerung der Sprödigkeit des Materials aber gerade erwünscht ist. Überraschenderweise zeigt sich jedoch, daß die harzimprägnierten Trägerbahnen bei Verwendung der erfindungsgemäßen Druckvorichtung einwandfrei und υπ nc Störungen iViii dünnen Schichten von Lacken, Trennmitteln oder dgl., bedruckt werden können, ohne daß die vorgenannten Störungen auftreten.

A b b. 1 zeigt einen Anlagenteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die kunstharzimprägnierte Filmbahn 1 wird im Schwebetrockner 2 vorgetrocknet Die Zug-und Geschwindigkeitsregelvorrichtung 3 wirkt auf den Regler 4 und den Antrieb 5. Der Antrieb 5 treibt die Zugwalze 6. Die Zug- und Geschwindigkeitsregelung 7 erzeugt den Filmbahnzug zwischen der Zugwalze 6 und der gerasterten, angetriebenen Druckwalze 8. Sie wirkt über den Regler 9 auf den Antrieb 10. Die Zug- und Geschwindigkeitsregelvorrichtung 11 erzeugt den Filmbahnzug zwischen der gerasterten Druckwalze 8 und der angetriebenen Walze 12. Sie wirkt über den Regler

13 auf den Antrieb 14. Die Walzen 15 im Trockner 16 sowie die Leitwalzen 17 werden von der Filmbahn mitgeschleppt. Die Antriebe 5, 10 und 14 sind 4-Quadrantenantriebe, die sowohl treiben als auch bremsen können. Dies ist erforderlich, weil der Aufwickler 18 erheblich höhere und veränderliche Filmbahnzüge erzeugen kann als die Zug- und Geschwindigkeitsregelvorrichtungen 3,7 und 11.

Abb.2 zeigt die Zugregelvorrichtung 11 (nach A b b. 1) der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die kunstharzimprägnierte und beschichtete Filmbahn la wird von der angetriebenen Walze 12 reibschlüssig transportiert. Die Zugspannung in der kunstharzimprägnierten und beschichteten Filmbahn la zwischen der gerasterten, angetriebenen Druckwalze 8 (Abb. 1) und der angetriebenen Zugwalze 12 wird von der Pendelwaize 19, die drehbar um die Achse 2ö gelagert ist, eingeleitet. Hierzu erzeugt der Membranzylinder 21 über das Gestänge 22 eine Kraft, die am Hebe! 23 auf dem Arm 24 wirkt, auf dem die Pendelwalze 19 drehbar gelagert ist. Die Einstellung der Kraft im Membranzylinder 21 erfolgt mit einem Druckgas, vorzugsweise Druckluft, die über den Druckregler 25 konstant geregelt wird. Beim Einziehen der kunstharzimprägnierten Filmbahn la wird die Beaufschlagung des Membranzylinders 21 mittels Druckluft über das Umschaltventil 26 unterbrochen, so daß die Filmbahn la spannungslos bleibt.

Die Pendelwalze 19 bewirkt durch die Drehbewegung auf dem Arm 24 um die Achse 20 eine Änderung des. elektrischen Widerstandes 27. Auf diese Widerstandsänderung reagiert der Regler 13 mit einer Drehzahländerung am Antrit bsmotor 14, der mit der Zugwalze 12 verbunden ist. Die Zugwalze 12 zieht die Filmbahn la bzw. bewirkt eine Zugspannungstrennung in der Filmbahn la zwischen dem Aufwickler 18 (Abb. 1) und tier angetriebenen, gerasterten Druckwalze 8 (A b b. 1).

A b b. 3 zeigt das Druckwerk der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Längsschnitt, A b b. 4 in der Vorderansicht, in Filmbahnlaufrichtung gesehen.

Die Seitenständer 29 sind durch Traversen 30 miteinander verbunden. Zur Aufnahme der angetriebenen, gerasterten Druckwalze 8 sind leicht demontierbare Wälzlager 31 in den Seitenständern 29 angeordnet. Auf der Antriebsseite ist die gerasterte Druckwalze 8 über eine ausrückbare Zahnkupplung 32 mit dem

j Untersetzungsgetriebe 33 verbunden. Der Antrieb 10 wirkt über den Zugmitteltrieb 34 auf das Untersetzungsgetriebe 33.

Unterhalb der gerasterten Druckwalze 8 befindet sich eine Wanne 35 zur Aufnahme der Beschichtungsmasse

> 36. Die Wanne 35 ist durch das Wehr 37 unterteilt. Die Beschichtungsmasse 36 wird über die Pumpe 38 das Filter 39 und die Rohrleitung 40 der Wanne 35 im Überschuß von unten her zugeführt. Das Überlaufwehr 37 sorgt für einen konstanten Flüssigkeitsspiegel im Bereich der gerasterten Druckwalze 8. Die Überlaufmenge wird durch die Armatur 41 eingestellt. Im Tauchvorgang wird die gerasterte Druckwalze 8 mit der Beschichtungsmasse 36 benetzt. Mittels einer parallel zur Achse der gerasterten Druckwalze 8 oszillierenden Rakelvorrichtung 42 wird der Überschuß von der gerasterten Druckwalze 8 abgerakelt, so daß nur ein Teil der in den Rasternäpfchen vordosierten Beschichtungsmasse zur Übertragung auf die kunstharzimprägnierte Filmbahn i gelangt. Der Rest verbleibt auf der Oberfläche in den Rasternäpfchen.

Die kunstharzimprägnierte Filmbahn 1 wird über die Leitwalzen 17 unter dem Druckwerk hindurchgeleitet und dem Druchspalt 43 von der Rückseite her zugeführt. Mittels der gummiert ;n, abgesetzten Walze 44 wird die kunstharzimprägnierte Filmbahn 1 gegen die benetzte, abgerakelte gerasterte Druckwalze 8 gepreßt und im Abwälzvorgang fortlaufend beschichtet. Die Übertragungslinie im Druckspalt 43 ist geringfügig kürzer als die Breite der kunstharzimprägnierten Filmbahn 1, so daß die Ränder der Filmbahn 1 unbeschichtet bleiben.

Um die Durchbiegung der gummierten, abgesetzten Walze 44 zu vermeiden, ist oberhalb eine Stahlwalze 45 angeordnet. Über Pneumatikzylinder 46 wird die Stahlwalze 45 auf die gummierte Walze und diese auf die kunstharzimprägnierte Filmbahn I und die wiederum auf die angetriebene, benetzte gerasterte Druckwalze 8 gepreßt.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

130 249/490

Claims (5)

1. Patentansprüche:

   J. Vorrichtung zum Aufbringen gleichmäßiger, dünner Schichten von Lacken, Trennmitteln oder dgl. auf mit Kunstharz getränkten und/oder beschichteten Trägerbannen, welche aus einer oder mehreren Tränk- und/oder Beschichtungsvorrichtungen mit dazwischen angeordneten Trocknern und einer ausgangssei tig angeordneten Trocknungsvorrichtung zur Einstellung eines vorgegebenen Darrwertes bestehen, daaurch gekennzeichnet, daß zwischen der letzten Trockenvorrichtung 2 und der Aufwickel- oder Schneidvorrichtung 18 ein Kupfertiefdruckwerk 8/44 vorgesehen ist und daß vor und hinter dem Druckwerk 8/44 Zug- und Geschwindigkeitsregelvorrichtungen 7/11 für den Bahntransport vorgesehen sind, die von denen der Tränk- und Beschichtuiigsanlage scwie der Aufwickel- oder Schneidvorrichtung getrennt wirken.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bahnzugregelung speicherfähige Zugregeleinrichtungen 7/11 vorgesehen sind.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als speicherfähige Zugregeleinrichtungen 7/11 Pendel- oder Tänzerwalzen vorgesehen sind.
4. 4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckwerk 8/44 als indirektes μ Druckwerk ausgeführt ist.
5. 5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Druckwerk 8/44 eine Trockenstrecke 16 nachgeordnet ist. j->