DE3000617A1

DE3000617A1 - Wasserbettmatratze sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE3000617A1
Application number: DE19803000617
Authority: DE
Inventors: Alberto L Finkelstein
Original assignee: Mollura Industries
Current assignee: Mollura Industries
Priority date: 1979-01-09
Filing date: 1980-01-09
Publication date: 1980-07-17
Also published as: US4303460A; FR2446160A1; GB2039733A; IT1126868B; GB2060482A; US4329748A; IT8047536A0; GB2055570A

Description

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Die Erfindung betrifft Säcke für die Verwendung als Wasserbettmatratzen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Sackes mit darin angeordneten Dämpfungselementen, die mit der oberen und der unteren Wand verschweißt sind, wobei der Sack insgesamt überlappt verschweißt ist.

Als Wasserbetten erstmals populär wurden, bestanden die Säcke gewöhnlich aus zwei Wänden aus Kunststoff, die am Umfang miteinander verschweißt waren, wodurch eine einfache, kissenförmige Gestalt entstand. Später wurden derartige Säcke in dreidimensionaler Ausführung hergestellt, die den Rahmen besser ausgefüllt haben, um Reibung und übermäßige Ermüdung zu verhindern.

Unabhängig davon, ob die Säcke als einfache Kissen oder als eine kompliziertere, dreidimenionale Struktur ausgebildet sind, sind sie weniger anfällig gegen Ausfälle, wenn sie überlappt geschweißt sind anstatt durch Stumpfnähte. Stumpfnahtschweißungen neigen zunehmend dazu, sich unter inneren Spannungen zu lösen, und sind nicht so fest wie Überlappungsschweißungen, die Scherkräfte aufbringen, um einem Ausfall zu widerstehen. Außerdem haben Überlappungsschweißungen keine Rand- oder

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Flanschvorsprünge, die abgewinkelt werden müssen, um in den Rahmen zu passen, und die dabei das Material beanspruchen.

Die wünschenswerteste Ausbildung ist eine dreidimensionale, kastenförmige Form, die vollständig durch Überlappung geschweißt ist. In der US-PS 3 753 819 ist ein Verfahren beschrieben, mit dem ein derartiger Sack hergestellt werden kann. Dabei wird ein Flachmaterialstück eines plastischen Werkstoffes ringartig gebogen und auf den aufeinanderkommenden Enden teilweise durch Überlappung geschweißt , , wobei ein dazwischen liegender Schlitz frei gelassen wird, so daß ein schlauchartiges Gebilde entsteht. Der Schlauch wird dann über eine Schwebematrize gesteckt, die i.w. rechteckige Enden hat. Die Enden des Schlauchs werden nach innen gefaltet, um einen Randflansch zu bilden. Die Ecken der Matrize sind leicht abgerundet, so daß ein Zusammenbündeln und ein Überlappen vermieden werden. Die Endstücke werden über die Matrize gelegt und an Ort verschweißt. Dabei wird eine Eins-gegen-Eins-Verschweißung hergestellt. Die Matrize wird durch den Schlitz herausgenommen, der anschließend mit Hilfe eines Trennstabes geschlossen wird, der seinerseits durch die Füllöffnung anschließend entfernt wird.

Es ist immer wichtiger geworden, sogenannte wellenlose Wasser-"bettsäcke zur Verfügung zu stellen, d„ h. Säcke, in denen das Wasser eine bequeme Stütze bildet, jedoch keine größere Wellenbewegung ausführt» Hierzu wurde vorgeschlagen, innere Dämpfungselemente zu verwenden₀ Das Problem liegt darin, wie derartige Dämpfungselemente in ihren Positionen verschweißt werden können und wie anschließend die Matratze durch eine Überlappungsschweißung geschlossen werden kann. Gemäß US-PS 4 141 770 werden die Dämpfungselemente als gegenseitig voneinander trennbare Teile hergestellt, wobei diese Dämpfungselemente im letzten oder vorletzten Schritt bei der Herstellung zusammengebaut werden können und die voneinander trennbaren Dämpfungselementeteile erlauben, daß der Sack über die Schwebematrize gemäß US-PS 3 753 819 gesteckt werden kann. Diese Lösung ist jedoch langwierig und kostspielig.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen einfach und billig herstellbaren wellenlosen Wasserbettmatratzensack zu schaffen, d.h. einen Sack, der innerhalb einer 100%ig durch Überlappung geschweißten, dreidimensionalen Konstruktion innere Dämpfungselemente aufweist. Lösungen dieser Aufgabe sind erzeugnismäßig, verfahrensmäßig und vorrichtungsmäßig in den Ansprüchen angegeben.

Verfahrensmäßig wird eine durch Überlappung geschweißte, kastenförmige Matratze zunächst i.w. nach der Lehre der US-PS 3 753 819 hergestellt. Allerdings werden anstelle eines einzigen Plachmaterialstücks aus Kunststoff, das gebogen und dann zur Bildung eines Schlauchs durch Überlappung verschweißt wird, zwei identische Flachmaterialstücke aus Kunststoff miteinander verbunden und durch Überlappung verschweißt, so daß die Schweißnähte an den Seiten oder am Kopf und Fuß verlaufen» Beide Schweißnähte sind anfangs noch nicht durchgehend, so daß später noch ein Zugang durch den Sack bleibt. Darauf wird der Schlauch über eine Schwebematrize gefaltet oder gesteckt, wie sie in der US-PS 3 753 819 beschrieben ist, um die Endstücke anzubringen. Die Dämpfungselemente sind einzelne "Pfannkuchen" der Art, wie sie in der US-PS 4 141 770 beschrieben und dargestellt sind. Die pfannkuchenförmigen Dämpfungselemente werden auf einer spießförmigen Aufspannvorrichtung angeordnet, die durch die Schlitze an den gegenüberliegenden Seiten durch den Sack hindurchtreten kann. Die Aufspannvorrichtung hat Schwebematrizenelemente zum Verschweißen aller aufgespannten Dämpfungselemente mit der oberen und der unteren Wand des Sackes„ Passelemente sorgen für eine genaue Anordnung gegenüber von ringförmigen Stempeln. Nachdem die pfannkuchenförmigen Dämpfungselemente in ihrer Lage verschweißt worden sind, wird die Aufspannvorrichtung zurückgezogen. Anschließend werden weitere Reihen von Dämpfungselementen verschweißt, bis die erforderliche Anzahl von Reihen erreicht ist_o Als letzter Schritt werden die Schlitze in der Matratze verschlossen, wodurch die 100 $ig durch Über- · lappung verschweißte Konstruktion fertiggestellt ist»

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Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Begriff "Dämpfungselement" ist stellvertretend für "Strömungshindernis" gesetzt worden, so daß überall statt "Dämpfungselement" auch "Strömungshir.dernis" offenbart ist. Die Strömungshindernisse behindern eine Flüssigkeitsströmung in der Matratze, insbesondere Strömungen i.w. parallel zu den Matratzenflachseiten, so daß sie strömungs- bzw. wellendämpfend wirken.

Bei der Erfindung werden also zwei rechteckige Stücke eines plastischen Werkstoffes entsprechend dem Boden und der Decke des Sackes, der gebildet werden soll, mit den Enden aneinander gelegt und zur Bildung eines 5chlauchs gebogen. Die einander überlappenden Enden werden teilweise miteinander verschweißt, wobei lange Zugangsschlitze in den Schlauch freigelassen werden. Der noch nicht fertig geformte Schlauch wird über eine Schweißform gesteckt, welche dieselbe allgemeine Form wie der Schlauch hat, jedoch axial kürzer ist.Die Kanten der Schlauchendöffnungen werden nach innen über die i„ w. rechteckigen Ränder an den entgegengesetzten Seiten der Form gebogen. Die Ecken der Ränder sind abgerundet, so daß die nach innen gebogenen Kanten einen durchgehenden, einschichtigen Flansch bilden, der frei von Palten ist. Anschließend werden die rechteckigen Endstücke durch Überlappung mit dem Flansch verschweißt. Dann wird die noch nicht fertig geformte Wasserbettmatratze von der Form abgenommen. Einzelne Dämpfungselemente werden mit der oberen und der unteren Wand des Sackes durch nachträgliche Arbeitsgänge verschweißt, wobei eine Aufspannvorrichtung, die eine Reihe von Dämpfungselementen aufnimmt, durch die Schlauchschlitze hindurchragt, um die Dämpfungselemente während des Schweißens in ihrer lage zu halten„ Dann wird die Aufspannvorrichtung von den nun verschweißten Dämpfungselementen entfernt. Nachdem die erforderliche Anzahl von Reihen von Dämpfungselementen geschweißt ist, werden die Schlitze schließlich durch eine Überlappschweißung geschlossen. Dadurch entsteht ein vollständig durch Überlappung verschweißter Wasserbettmatratzensack.

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Die Erfindung ist nachstehend an einem Ausführungsbeispiel erläutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Dabei sind gleiche Teile mit denselben Bezugsziffern versehen» Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Figuren im Maßstab.

Es zeigen:

Figur 1 die perspektivische Ansicht eines Wasserbettmatratzensackes, der ge^näß der Erfindung hergestellt ist, wobei eine Ecke des Sackes weggebrochen ist und diesen im Schnitt zeigt,

Figur 2 die Ansicht eines der zahlreichen, untereinander gleichen Dämpfungselemente, die bei dem Sack gemäß Figur 1 verwendet sind,

Figur 3 die perspektivische, schematische und nicht maßstäbliche Darstellung der Verwendung der Aufspannvorrichtung, die die Dämpfungselemente in dem Sack zum Schweißen in Stellung bringt,

Figur 4 die vergrößerte Teilansicht der Aufspannvorrichtung für das Schweißen,

Figur 5 eine Seitenansicht der Aufspannvorrichtung, wobei die aufgespannten Dämpfungselemente im Schnitt entlang der linie 5-5 der Figur 4 dargestellt sind,

Figur 6 eine vergrößerte Querschnittsdarstellung eines Aufspannstempelelementes mit Paßelement und

Figur 7 eine nicht maßstäbliche Teildarstellung der Schweißmaschine im Augenblick, in dem diese gegen die Aufspannvorrichtung und die Dämpfungselemente geschlossen wird»

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Der in Figur 1 gezeigte Wasserbettmatratzensack 10 hat im Ausführungsbeispiel vier Reihen von Dämpfungselementen 12, von denen jedes einzeln mit der oberen V/and 14 und mit der unteren Wand 16 des Sackes verschweißt ist. Sines der Dämpfungselemente 12 ist in Figur 2 gezeigte Es hat zwei einander gegenüberliegende, kreisringförmige Scheiben 18 und 20, die am Umfang miteinander verschweißt sind. In einander diametral gegenüberliegende Seiten sind radiale Schlitze 22 und .24 eingearbeitet, die etwa 1/3 so lang sind wie der Scheibendurchmesser und durch die hindurch der Innenraum zwischen den Scheiben 18, 20 zugänglich ist. Außerdem ist in die obere Scheibe 18 des Dämpfungselements 12 eine mittige öffnung 26 eingearbeitet, die, wie nachfolgend noch erläutert wird, ein Paßmittel zum Zentrieren bildet. Es können zwei sich diametral gegenüberliegende Schlitze 22, 24 oder über den Umfang verteilt mehr als zwei Schlitze vorhanden sein.

Es ist vorgesehen, daß das Dämpfungselement 12 mit der oberen Wand 14 und mit der unteren Wand 16 durch jeweils eine kreisförmige Schweißnaht in einem Bereich 28 um die öffnung 26 herum verschweißt wird, der in Figur 2 strichpunktiert dargestellt ist. Dann nimmt das DämpfungseLement 12 bei gefüllter Matratze eine im allgemeinen doppelkonische Form an, die in Figur 1 gezeigt ist, wobei das Wasser in dem Sack durch die Schlitze 22 und 24 frei in das Dämpfungselement 12 und aus diesem herausfließen kann.

Die Wasserbettmatratze der Erfindung weist vollständig durch Überlappung geschweißte Nähte und eine Anzahl von im Innern des Sackes befestigten Dämpfungselementen auf. Jedes Dämpfungselement ist in der Matratze mit zwei gegenüberliegenden Wänden der Matratze durch Heißsiege lung verschweißt, ohne daß diese Wände merklich in ihrer Dicke reduziert oder in anderer Weise geschwächt werden. Im allgemeinen sind die beiden gegenüberliegenden Wände, mit denen die Dämpfungselemente verschweißt sind, die obere und die untere Wand der Matratze.

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Zur Durchführung der Heißsiegelung oder Schweißung im Innern besitzt die Schweißeinrichtung ein Paar von Platten oder Köpfen sehr großer Fläche, die in Berührung mit den Matratzenwänden kommen. Dieser Schweißapparat ist in der US-PS 4 167 432 beschrieben, deren Inhalt zum Bestandteil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.

Die pfannkuchenartigen Konstruktionen, die in der erfindungsgemäßen Wasserbettmatratze verwendet werden, können genauso ausgebildet sein, wie in der US-PS 4"172 301 erläutert ist. Die Offenbarung dieser Anmeldung wird ebenfalls hier einbezogen. Vorzugsweise haben die pfannkuchenartigen Bälge, die hier verwendet werden, eine axiale Ausdehnungsbegrenzung, die größer

ist als der maximal erwünschte Trennabstand zwischen den Wänden, an denen die Bälge befestigt sind. Wenn die Matratze bis zu dem maximal empfohlenen Ausmaß gefüllt ist, dehnen sich diese Bälge nicht bis zu ihrer maximalen Axialgrenze aus. Sie werden sich vielmehr axial nur soweit ausdehnen, wie es erforderlich ist, um die Form eines übereinander angeordneten Doppelkegels anzunehmen. Sie werden aber auch eine erheblich kleinere Beanspruchung auf die Schweißnähte ausüben, die zwischen dem Balg und den Innenseiten liegen, mit denen die Bälge verbunden sind, als sie ausüben würden, wenn sie sich zwischen diesen Wänden vollständig ausdehnen würden. Bei dieser Ausbildung der Matratze schwimmt der Benutzer tatsächlich ,auf der Matratzenoberfläche, aber er schwimmt in einer gesteuerten Weise, was nicht möglich ist, wenn keine Dämpfungselemente vorgesehen sind oder wenn zwar Dämpfungselemente vorhanden sind, jedoch vollständig ausgedehnt.

Die Dämpfungselemente 12 werden eingebaut, nachdem der kastenförmige Matratzensack gebildet ist, wie schematisch in Figur 3 dargestellt ist. Wie diese Figur zeigt, wird der Sack durch teilweise Überlappungsschweißung der oberen Wand 14 mit der unteren Wand 16 entlang den Linien 30 und 32 gebildet, die bei

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dem dargestellten Beispiel an der Kopfkantenfläche und der Pußkantenflache des Sackes liegen. Dabei werden Einführungsschlitze 34 und 36 gebildet. I.w. rechteckige Seitenkantenflächenstücke 38 und 40 werden durch Schweißung gemäß US-PS 3 753 819 angebracht, wobei zunächst das wie vorstehend erhaltene schlauchartige Gebilde über eine nicht gezeigte Schwebematrize gesteckt wird und dann die Enden des Schlauchs über die Matrize nach innen gebogen und schließlich die Endstücke 38 und 40 über diese Kante gelegt werden, wodurch eine Eins-gegen-Eins-Überlappungsschweißung hergestellt wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Schlauch zwei Schlitze anstatt nur einen, wie beim Gegenstand der US-PS 3 753 819. Anschließend wird eine Reihe von Dämpfungselementen 12 angebracht. Die Dämpfungselemente 12 sind auf einer Aufspannvorrichtung 42 aufgereiht. Die Aufspannvorrichtung 42 ist als ein langer, relativ dünner Streifen aus Metall ausgebildet, der über seine Länge eine Reihe kreisrunder Bohrungen 44 hat, in denen Ringstempel 46 befestigt sind, beispielsweise durch liegende Gewindestifte 48. Die Ringstempel 46 haben oben und unten eine flache,kreisförmige Oberfläche, so daß die Schweißnähte entlang der Linien 28 (Eiguren 1 und 2) in der nachfolgend "beschriebenen Art und Weise ausgeführt werden können. Der Ringstempel 46 ist erheblich dicker als die Aufspannvorrichtung 42, so daß er, wie die Figuren 5 und 6 zeigen, sowohl nach oben als auch nach unten vorsteht.

Die Dämpfungselemente 12 sind so auf der Aufspannvorrichtung aufgereiht, daß ihre Zahl mit der Zahl der Dämpfungselemente in einer Reihe übereinstimmt_o Die Aufspannvorrichtung 42 kann durch die Schlitze 22 oder 24 zwischen die Scheiben 18 und 20 der Dämpfungselemente 12 geschoben oder aus diesen herausgezogen werden» In Abhängigkeit von der Sackkonstruktion können sich die anfänglich flachen Dämpfungselemente überlappen oder nicht.

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Jedes Dämpfungselement 12 ist mit Hilfe einer kreisringförmigen Paßscheibe 50 auf der Aufspannvorrichtung 42 in der Mitte des zugehörigen Ringstempels 46 angeordnete Die Paßscheibe 50 ist i. w, kreisförmig und hat etwa den halben Durchmesser des Ringstempels 46. Die Paßscheibe 50 ist beispielsweise durch eine Schraube 52 auf einem Querträger 54 befestigt, der sich diametral zu dem Ringstempel 46 erstreckt und so angeordnet ist,daß sich die Paßscheibe 50 über die Ebene des Ringsterapels 46 hinaus erstreckt (vgl. Pigur 6),um dadurch in die Öffnung des Dämpfungselementes einzugreifen und dieses dadurch gegen ein Verschieben auf der Aufspannvorrichtung 42 zu sichern_o Die Paßscheibe 50 und der Querträger 54 bestehen aus einem elektrisch isolierenden Material,,

Die Reihe.der auf diese Weise befestigten Dämpfungselemente 12 wird in den geschlitzten Sack eingeführt, welcher auf einem Tisch 56 (vglo Pigur 7) einer kapazitiven Hochfrequenzschweißmaschine angeordnet ist. Dabei wird die Aufspannvorrichtung 42 so angeordnet, daß jedes Dämpfungselement 12 mit dem zugehörigen Ringstempel 46 zwischen das entsprechende Paar zylindrischer Druckorgane 60 und 62 fällt. Das untere Druckorgan 60 ist am Boden 64 der Schweißmaschine befestigt und erstreckt sich durch eine Öffnung in dem Tisch 56 nach oben, während das obere Druckorgan 62 mit dem Kopf 66 der Maschine verbunden ist₀ Die obere Fläche des unteren Druckorganes 60 befindet sich im wesentlichen in derselben Höhe wie die Oberfläche des Tisches 56, so daß sie kein Hindernis für den Sack bildet, während dieser in seine richtige Stellung geschoben wird. Wenn der Kopf 66 schließt, werden die obere Wand 14 des Sackes und die obere Scheibe 18 des Dämpfungselementes 12 zwischen dem oberen Druckorgan 62 und dem oberen Ende des Schwebe-Ringstempels 46 eingespannt, während die untere Wand 16 des Sackes und die untere Scheibe 20 des Dämpfungselementes 12 zwischen dem unteren Ende des Ringstempels 46 und dem unteren Druckorgan 60 eingeklemmt werden ο Die Druckorgane 60 und 62 und der Schwebe-Ringstempel 46 sind elektrisch leitend und bilden die Platten von

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in Reihe geschalteten, elektrischen Kondensatoren. Wenn eine Hochfrequenz-Spannung zwischen den Druckorganen angelegt wird, wird in dem dielektrischen Material zwischen den Platten Hitze erzeugt, d„ h« in dem plastischen Material des Sackes und der Dämpfungselemente ο Dadurch ergibt sich eine Wärmeschweißung₀ Wenn der Schweißvorgang abgeschlossen ist, wird der Kopf 66 der Schweißmaschine zurückgezogene Dann wird die Aufspannvorrichtung 42 sorgfältig aus den Dämpfungselementen 12 herausgezogen. Um das Herausziehen zu erleichtern, sind die Seitenkanten der Aufspannvorrichtung 42 sanft um die Stellen, an denen die Stempel liegen, abgerundete Die Aufspannvorrichtung 42 kann leicht entfernt werden, indem sie um ihre Längsachse um 90° gedreht wird, bevor sie herausgezogen wird, so daß sie die Scheiben der Dämpfungselemente nach Art eines Nockens spreizt.

Dieses Verfahren wird so oft wiederholt, bis alle Reihen der Dämpfungselemente positioniert sind. Schließlich werden die Schlitze 34 und 36 des Sackes geschlossen, wobei ein nicht gezeigter Separator verwendet wird, der durch die Füllöffnung entfernt werden kann, wie in der US-PS 3 753 819 erläutert ist.

Damit ist ein 100$ durch Überlappungsschweißung gebildeter Sack fertiggestellte

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Claims

Ansprüche

1.

Thermoplastische Wasserbettmatratze, dadurch gekennzeichnet, daß diese vollständig durch Überlappung verschweißte Nähte hat sowie eine obere Wand (14), eine untere Wand (16) und eine Vielzahl von thermoplastischen Dämpfungselementen (12) für die Flüssigkeitsbewegung, welche in der Matratze zwischen der oberen Wand (14) und der unteren Wand (16) befestigt sind und von denen jedes wenigstens eine Öffnung aufweist, durch die ein Flüssigkeitsdurchtritt in das Dämpfungselement und aus diesem heraus ermöglicht ist, wobei jedes Dämpfungselement (12) mit der oberen Wand (14) und der unteren Wand (16) mit minimaler oder keiner Deformation der genannten Wand verschweißt ist derart, daß

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die obere und die untere Wand nicht geschwächt sind.

2. Matratze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (12) als Bälge ausgebildet sind.

3. Thermoplastische Wasserbettmatratze, dadurch gekennzeichnet, daß diese vollständig durch Überlappung verschweißte Nähte hat sowie mindestens ein inneres Dämpfungselement

(12) für die Flüssigkeitsbewegung mit wenigstens einer öffnung, durch die ein Flüssigkeitsdurchtritt in das Dämpfungselement und aus diesem heraus ermöglicht ist, wobei jedes Dämpfungselement (12) mit wenigstens zwei Innenwänden der Wasserbettmatratze durch Heißsiegelung oder Schweißung verbunden ist derart, daß die Wände eine minimale oder gar keine Deformation erfahren und nicht geschwächt sind.

4. Thermoplastische Wasserbettmatratze, dadurch gekennzeichnet, daß diese vollständig durch Überlappung verschweißte Nähte hat sowie mehrere, im Inneren angeordnete Dämpfungselemente (12) für die Flüssxgkeitsbewegung, die mit wenigstens zwei Innenwänden der Matratze verschweißt sind, wobei die Wände der Matratze i. w. frei von Schwächungen durch das Verschweißen der Dämpfungselemente (12) mit den Innenwänden sind.

5. Thermoplastische Wasserbettmatratze, dadurch gekennezeichnet, daß diese vollständig durch Überlappung verschweißte Nähte hat sowie mehrere, im Inneren angeordnete Dämpfungselemente (12) für die Flüssxgkeitsbewegung, die mit wenigstens zwei Innenwänden verschweißt sind, welche i. w. frei von durch die Verschweißung der Dämpfungselemente (12) verursachte Schwächungen sind, wobei die Dämpfungselemente (12) eine spulenförmig runde bzw. zylinderartige Form haben, wenn die Wasserbettmatratze vollständig gefüllt ist, und deren axiale Grenzausdehnung größer ist

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als der maximal gewünschte Abstand zwischen den genannten Wänden.

6. Matratze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (12) für die Flüssxgkextsbewegung zwei am Umfang miteinander verbundene, thermoplastische Scheiben (18,20) aufweisen und eine pfannkuchenartige Form haben, wenn sie zusammengedrückt sind, während sie eine spulenförmig runde bzw. zylinderartige Form haben, wenn sie axial ausgedehnt sind.

7. Matratze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungselemente (12) eine spulenförmig runde bzw. zylinderartige Form haben, wenn sie axial ausgedehnt sind, jedoch eine axiale Grenzausdehnung haben, die größer ist als der maximal gewünschte Abstand zwischen den Wänden (14,16) der Matratze, wenn diese aufgebläht ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines wellenlosen Wasserbettsackes, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a. Bildung eines Schlauchs durch teilweise überlappungsschweißung der Enden eines Flachmaterials wobei ein mittlerer Zugangsschlitz frei bleibt,

b. Überlappungsverschweißung von i. w. rechteckigen Endstücken (38,40) mit gegenüberliegenden Öffungen des Schlauchs,

c. Einführen einer Aufspannvorrichtung (42) durch eine Reihe von zweilagigen, hohlen Dämpfungselementen (12), von denen jedes ein Schwebe-Stempelelement (46) einer Reihe von Stempelelementen umgibt, die auf der Aufspannvorrichtung (42) befestigt sind,

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d. Einführen der Aufspannvorrichtung (42) mit den darauf aufgereihten Dämpfungselementen (12) durch den Zugangsschlitz (34 bzw. 36) in den Sack,

e. Ausrichten der Schwebe-Stempelelemente (46) der Aufspannvorrichtung (42) mit Druckorganen (60,62) einer Schweißmaschine,

f. Schließen der Schweißmaschinen-Druckorgane (60,62) gegen die Aufspannvorrichtung (42),

g. Dielektrisches Erzeugen von Hitze zum Verschweißen der •Dämpfungselemente (12) mit der oberen Wand (14) und mit der unteren Wand (16) des Sackes,

h. Zurückziehen der Aufspannvorrichtung (42) aus dem Sack und aus den verschweißten Dämpfungselementen (12) und

i. Vervollständigung der uberlappungsschweißung des Schlauchs.

9. Verfahren zur Herstellung eines wellenlosen Wasserbettsackes, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a. Bildung eines Schlauchs durch teilweise Uberlappungsschweißung eines Paares von i. w. rechteckigen Flachmaterialstücken eines schweißbaren, plastischen Werkstoffes, wobei mittlere Schlitze (34,36) an einander gegenüberliegenden Seiten des Schlauchs für den Zutritt in das Rohrinnere freigelassen werden,

b. Überlappungsverschweißung von i. w. rechteckigen Endstücken (38,40) mit gegenüberliegenden Öffnungen des Schlauchs,

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c. Anordnung einer Reihe von aus zweilagigen, hohlen und zu verschweißenden Dämpfungselementen (12) auf einer länglichen Aufspannvorrichtung (42) , wobei jedes Dämpfungselement (12) ein Schwebe-Stempelelement (46) umgibt,

d. Einführen der Aufspannvorrichtung (42) und der darauf angeordneten Dämpfungselemente (12) in den Sack,

f. Schließen der Schweißmaschinen-Druckorgane (60,62) gegen die Aufspannvorrichtung (42) und dielektrisches Erzeugen von Hitze zum Verschweißen der Dämpfungselemente (12) mit der oberen Wand (14) und der unteren Wand (16) des Sackes,

g. Herausziehen der Aufspannvorrichtung (42) aus dem Sack, wobei die Dämpfungselemente (12) in ihrer Lage zurückbleiben, und

h. Vervollständigung der überlappungschweißung des Schlauches.

10. Verfahren zur Herstellung eines wellenlosen Wasserbettsackes, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a. Bildung eines Schlauchs durch teilweise Überlappungsschweißung der Enden eines Flachmaterials, wobei zwischen den Öffnungen des Schlauchs ein mittlerer Zugangsschlitz (34,36) frei gelassen wird,

b. Überlappungsschweißung von i. w. rechtwinkligen End-

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stücken (38,40) über die Kanten an gegenüberliegenden Öffnungen des Schläuche,

c. wiederholtes Durchführen der folgenden Schritte, bis Reihen von Dämpfungselementen (12) gebildet sind:

i. Einfädeln einer Aufspannvorrichtung (42) durch eine Reihe von zweilagigen Dämpfungselementen (12) gebildet aus je einem Paar von i. w. kreisförmigen Scheiben (18,20), die am Umfang miteinander verschweißt sind und an entgegengesetzten Seiten Schlitze (22, 24) haben,

ii. Ausrichten jedes Dämpfungselementes (12) mit einem von mehreren, durch die Aufspannvorrichtung (42) getragenen Schwebe-Stempelementen (46),

iii. Einführen der Aufspannvorrichtung (42) und der darauf gehaltenen Dämpfungselemente (12) durch den Zugangsschlitz (34,36) in den Sack,

iv. Ausrichten der Schwebe-Stempelelemente (46) der Aufspannvorrichtung (42) mit den Druckorganen (60,62) einer dielektrischen Schweißmaschine (58), ν. Geschlossenhalten der Druckorgane (60,62) der Schweißmaschine (58) gegen die Aufspannvorrichtung (42), während dielektrisch Hitze erzeugt wird zum Verschweißen der Dämpfungselemente (12) mit der oberen Wand (14) und der unteren Wand (16) des Sakkes zur Bildung einer Reihe von Dämpfungselementen,

vi. Zurückziehen der Aufspannvorrichtung (42) aus dem Sack und aus den verschweißten Dämpfungselementen (12) und

d. Abschließende Vervollständigung der überlappungsschweissung des Schlauchs zum Verschließen des Sackes.

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11. Vorrichtung zur Herstellung wellenloser Wasserbettmatratzensäcke, gekennzeichnet durch

a. eine dielektrisch wirkende Schweißmaschine (58) mit mehreren Paaren von Druckorganen (60,62), von denen jedes einen kreisförmigen Ringteil hat, der dem Ringteil des damit zusammenwirkenden (anderen) Druckorganes des Paars gegenüberliegt,

b. eine Aufspannvorrichtung (42) mit einer Reihe von Schwebe-Stempelelementen (46), die so angeordnet sind, daß sie der Anordnung der Druckorgane (60,62) entsprechen, wobei jedes Schwebe-Stempelelement (46) i. w. ringförmige Enden hat, die über die entgegengesetzten Seiten der Aufspannvorrichtung (42) hinausstehen, und

c. ein Paßelement (50) für jedes der Schwebe-Stempelelemente (46), das mit einem zugehörigen Paßorgan eines hohlen Dämpfungselementes (12), durch das die Aufspannvorrichtung (42) hindurchgefädelt ist, zusammenwirkt und das aus elektrisch isolierendem Material besteht.

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