DE2941176A1

DE2941176A1 - Versteifungselement fuer profilleisten

Info

Publication number: DE2941176A1
Application number: DE19792941176
Authority: DE
Inventors: Robert Granville Bright; Helmut Theisen
Original assignee: Draftex Development AG
Current assignee: Laird Holdings Ltd
Priority date: 1978-10-14
Filing date: 1979-10-11
Publication date: 1980-04-24
Anticipated expiration: 1999-10-12
Also published as: IT7909561A0; IT1124383B; ES257024U; JPS641884Y2; DE2941176C2; FR2438536A1; ZA795456B; US4304816A; JPS5555019A; JPS61205839U; FR2438536B1

Description

Versteifunqselement für Profilleisten

Die Erfindung bezieht sich auf Versteifungselemente für Profilleisten und im besonderen, obgleich nicht ausschließlich, auf Versteifungselemente für u-förmige Leisten, wie z. B. für Dichtungs-, Zier- und Führungszwecke, und auf derartige Profilleisten und u-förmige Leisten. Derartige Leisten können z. B. zum Verzieren oder Abdichten der Stege entlang von Öffnungen in Kraftfahrzeugkarosserien oder ähnliches verwendet werden oder zum Tragen, Abdichten oder Führen von Fensterglaskanten.

Solche Leisten können dem Karosseriebauer bereits in der Länge passend insbesondere für Türöffnungen geliefert werden. Solche Längen können zu einer vollständig geschlossenen Schleife zusammengefügt werden. In jedem Fall kommt es wesentlich darauf an, daß die Länge der Leiste nach ihrer Fertigstellung im wesentlichen konstant bleibt. Treten Längenänderungen auf, kann es passieren, daß die Leiste beim Einbau in die Karosserie nicht mehr paßt. Wenn die Längenänderungen nach dem Einbau in die Karosserie stattfinden, z. B. durch Schrumpfen, neigt die Leiste dazu, sich von der Stegkante in den Ecken zu lösen oder sich auf dem Steg zu wellen und einen unschönen Anblick sowie eine schlechte Wetterdichtung zu bilden. Für die Längenänderung der Leiste können verschiedene Faktoren ursächlich sein. Beispielsweise kann die Leiste beim Einpassen auf den Steg gedehnt worden sein. Sie kann außerdem während ihrer Herstellung einer Zugbeanspruchung ausgesetzt worden sein, und falls dadurch eine Dehnung hervorgerufen wird, kann sie durch das anschließende Zusammenziehen schrumpfen. Temperaturänderungen können ebenfalls zu einer Längenänderung führen. Dabei braucht sich nur die Umgebungstemperatur zu ändern. Ganz erhebliche Temperaturänderungen können jedoch zusätzlich dann auf die Dichtungsleiste einwirken, wenn die mit der Leiste bestückte Karosserie durch einen Lack-Trockenofen wandert.

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Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Versteifungselement für eine Profilleiste zu schaffen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines verbesserten u-förmigen Leistenprofils.

Gemäß der Erfindung ist ein Versteifungselement für Profilleisten vorgesehen, bestehend aus einem Träger aus streifenförmigen Elementen, wobei wenigstens ein biegsames, im wesentlichen nicht dehnbares Teil vorgesehen ist, das sich über die Länge der Profilleiste erstreckt und direkt oder indirekt an den Elementen befestigt ist, um jeder Dehnungsneigung des Trägers zu widerstehen.

Gemäß der Erfindung ist ferner eine u-förmige Profilleiste vorgesehen, bestehend aus einem u-förmigen Träger aus streifenförmigen Elementen und der wenigstens teilweise in einem biegsamen Überzugsmaterial eingebettet ist, wobei wenigstens ein biegsames, im wesentliches nicht dehnbares Teil vorgesehen ist, das sich über die Länge des Profils erstreckt und derart mit dem biegsamen Material überzogen ist, daß jede Dehnungsneigung des Profils verhindert wird.

Die Erfindung verkörpernde Versteifungselemente und u-förmige Profilleisten werden beispielshalber anhand der beigefügten Zeichnungen nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Drafsicht auf eine Ausführungsform eines metallverstärkten Trägers für die Leiste in einem frühen Herstellungsstadium der Leiste;

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht, die jedoch eine leicht abgeänderte Ausführungsform des Metallträgers zeigt;

Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht, die eine weitere Ausführungsform des Metallträgers zeigt;

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Schnittlinie IV-IV nach Fig. 2, die aber den Träger dieser Figur zeigt nach dem Spritzen;

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Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer aus dem Profil nach Fig. 4 erzeugten Leiste nach Beendigung des Herste llung sprozesses ;

Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht, die jedoch eine Leiste mit dem Träger nach Fig. 3 zeigt; und

Fig. 7 eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht, die eine Abänderung zeigt.

Die näher zu beschreibenden u-förmigen Profilleisten weisen in ihrer fertigen Form einen Metallträger 5 auf (s. Fign. 5 und 6), der in Kunststoff oder Gummi oder ähnlichem Überzugsmaterial 6 eingebettet ist. Wie in den Figuren 5 und 6 gezeigt, bildet das Überzugsmaterial 6 auf der Innenseite des Profils Greifrippen Ί) und 12, die sich entlang der gegenüberliegenden Seitenwände des Profils erstrecken. Im Betrieb kann die Leiste auf einem Steg angebracht sein, der rundum die Öffnung in einer Kraftfahrzeugka— rosserie verläuft, wie z. B. eine Türöffnung. In einer solchen Lage bildet sie eine Wetter- und Zugluftdichtung und überdeckt und schützt gleichzeitig die Stegkante. Zusätzlich kann sie einen längsgerichteten Wulstrand (nicht dargestellt) tragen, der vorzugsweise aus einem weichen Material, wie beispielsweise Schaumgummi, besteht gegen den eine Türe (zum Schließen der Öffnung) schließt. Dieser Wulstrand stellt eine weitere Zugluft- und Wet— terdichtung dar.

Die Greifrippen 10 und 12 helfen zu verhindern, daß die Leiste versehentlich von dem Steg entfernt wird, und verbessern außerdem die Dichtungseigenschaften der Leiste. Bei Bedarf kann die Greifrippe auf der einen oder auf beiden Seiten des Profils weggelassen werden, oder es kann mehr als eine Greifrippe auf einer oder auf beiden Seiten vorgesehen sein (möglichst eine ungrade Anzahl von Greifrippen auf den gegenüberliegenden Seiten, so z. B. eine einzelne große Rippe auf der einen Seite und verschiedene kleinere Rippen auf der anderen Seite).

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Der Metallträger 5 trägt das Überzugsmaterial 6 und gibt der fertigen Dichtungsleiste Festigkeit und Elastizität, so daß ihr fester Sitz auf der Stegkante gewährleistet ist. Gleichzeitig muß jedoch der Träger ausreichend biegsam sein, damit die Leiste verhältnismäßig leicht um ihre Längsachse in alle Richtungen gebogen werden kann, um sich den Krümmungen der Stegkante anzupassen, auf der sie angebracht werden soll.

In der Praxis kann die Leiste dem Karosseriebauer bereits in der Länge passend insbesondere für Türöffnungen geliefert werden. Derartige Längen können zu einer vollständig geschlossenen Schleife zusammengefügt werden. In jedem Fall kommt es wesentlich darauf an, daß die Länge der Leiste nach ihrer Fertigstellung im wesentlichen konstant bleibt. Treten Längenänderungen auf, kann es passieren, daß die Leiste beim Einbau in die Karosserie nicht mehr paßt. Wenn die Längenänderungen nach dem Einbau in die Karosserie stattfinden, z.B. durch Schrumpfen, neigt die Leiste dazu, sich von der Stegkante in den Ecken zu lösen oder sich auf dem Steg zu wellen und bildet einen unschönen Anblick sowie eine schlechte Wetterdichtung. Für die Längenänderung der Leiste können verschiedene Faktoren ursächlich sein. Beispielsweise kann die Leiste beim einpassen auf die Stegkante einer Zugbeanspruchung ausgesetzt werden. Während des Herstellungsprozesses kann sie ebenfalls einer Zugbeanspruchung ausgesetzt werden, und falls dies zu einer Dehnung führt, kann sie durch das nachfolgende Zusammenziehen schrumpfen. Temperaturänderungen können ebenfalls zu einer Längenänderung führen, so beispielsweise bereits bei Änderungen der Umgebungstemperatur. Ganz erhebliche Temperaturänderungen können jedoch zusätzlich dann auf die Dichtungsleiste einwirken, wenn die mit der Leiste bestückte Karosserie durch einen Lack-Trockenofen wandert.

Fig. 1 zeigt eine mögliche Ausführungsform des Metallträgers 5 in einem anfänglichen Herstellungsstadium. Der Träger wird aus einem langgestreckten Metallstreifen geformt. Bei dem in Fig. 1 gezeigten Stadium bildet der geformte Metallstreifen eine Mehrzahl nebeneinanderliegender Elemente 18, die sich über die Breite des Rohlings erstrecken und durch kurze einstückige Ver-

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bindungsglieder 20 miteinander verbunden sind, die in Bezug zu den Elementen 18 schräg verlaufen. Ein solches Profil kann in jeder herkömmlichen Weise hergestellt werden, wie z.B. durch Einbringen von Schlitzen in den Rohling mittels einer geeigneten Stanze. Anstelle von Schlitzen können auch Einschnitte an geeigneten Stellen eingebracht werden, die durch eine Strekkung des Rohlings in Längsrichtung in Schlitze übergehen. Zu diesem Zweck kann der Rohling über einen schmalen Bereich, der sich in Längsrichtung des Rohlings erstreckt, gewalzt werden, um ihn in diesem Bereich zu verjüngen und somit seine Länge zu vergrößern; dieses Verfahren hat den Vorteil, daß weniger Materialverlust eintritt.

Die in Fig. 2 gezeigte Bauform unterscheidet sich von dem Träger nach Fig. 1 lediglich dadurch, daß die Elemente 18 nicht nur durch die Verbindungsglieder 20, sondern auch durch Randbereiche 22, 24 verbunden sind. Diese Randbereiche können Bereiche sein, entlang derer der Metallrohling (aus dem der Träger geformt wird) nach dem Einschneiden ausgewalzt wird, damit sich die Einschnitte in Schlitze erweitern.

Fig. 3 zeigt eine weitere mögliche Form des Trägers (in einem frühen Stadium seiner Herstellung). In diesem Fall setzt er sich aus Elementen 18 zusammen, die durch einstückige, grade Verbindungsglieder verbunden sind.

Den Bauformen nach den Fign. 1, 2 und 3 ist zusätzlich jeweils ein biegsames, im wesentlichen nicht dehnbares Teil 26 zugeordnet, das aus jedem geeigneten Material, wie z.B. Kunststoff, hergestellt sein kann. Beispielsweise kann das Teil 26 aus Glasfiberfasern bestehen. Solche Fasern können z.B. mit einem Polyestermaterial verklebt werden, um ein Band mit beispielsweise einer ungefähren Breite von 5mm zu bilden. Dieses Band kann dann mit den Elementen 18 verklebt werden.

In einem anderen Beispiel besteht das Teil 26 aus Polyesterfäden (z.B. 5 in der Anzahl), die zu einem gitterartigen Band von un-

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gefähr 3mm Breite verwebt werden. Wiederum kann ein solches Band an den Elementen 18 festgeklebt werden, obgleich das aus Gründen, die weiter unten näher erläutert werden, nicht erforderlich ist.

Das nächste Stadium in dem Herstellungsprozeß umfaßt das Eingeben des Trägers 5 (gewöhnlich in seiner flachen Form, wie in den Fign. 1, 2 und 3 dargestellt) zusammen mit dem darauf befindlichen Teil 26 in einen Extruder, der eine Beschichtung aus dem Überzugsmaterial 6 aufbringt. Nachdem die Bauform bzw. das Profil den Extruder verlassen hat, erhält es die in Fig. 4 gezeigte Form (diese Fig. bezieht sich tatsächlich auf die Bauform nach Fig. 2, jedoch wurden die Formen nach den Fig. 1 und 3 in dem gleichen Stadium des Herstellungsprozesses ein entsprechendes Aussehen aufweisen). Das Überzugsmaterial 6 überzieht somit den Metallträger und das Teil 26 und bildet die Greifrippen 10 und 12 aus.

Wie oben ausgeführt, kann das Teil 26 an die Metallelemente 18 angeklebt werden. Stattdessen kann es jedoch auch einfach auf die Metallelemente 18 des Trägers 5 gelegt werden, so daß es zusammen mit dem Träger in den Extruder eingeführt wird. Das extrudierte Material ummantelt den Träger und das Teil 26 und hält das Teil am Ort; es ist auf keine andere Weise mit dem Träger verbunden. In einem solchen Fall ist eine Beschichtung des Teils 26 mit einem Bindemittel vorteilhaft, das die Bindung des Teils an das extrudierte Material fördert. Das Bindemittel kann durch die Hitze des extrudierten Materials während des Spritzverfahrens aktiviert werden. Der Verzicht auf Klebemittel kann vorteilhaft sein, weil die Verwendung von Klebemittel zum Befestigen des Teils 26 am Ort die effektive Dicke des Teils erhöht. Außerdem besteht die Möglichkeit, daß das Material des Teils 26 brüchig wird. Wenn das Teil 26 eine gitterartige Form aufweist, besteht ein weiterer Vorteil darin, daß das extrudierte Überzugsmaterial 6 sich in die Löcher des Gewebes setzt. Die Verwendung eines Klebemittels würde die [,ocher verstopfen und diesen Prozeß verhindern.

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In einigen Fällen ist es jedoch für das Teil 26 vorteilhaft, wenn es mit dem Träger verklebt ist. Wenn beispielsweise das auf den Träger aufzubringende Überzugsmaterial 6 Gummi ist, im Gegensatz zu Kunststoff, kann es erforderlich oder vorteilhaft sein, den Metallträger in eine U-Form zu biegen, und zwar eher vor als nach dem Einführen in den Extruder. Wenn nämlich der Biegungsvorgang nach dem Extrusionsvorgang stattfindet, wird dadurch zwangsläufig die Gummiummantelung 6 auf dem Träger ebenfalls gebogen, wodurch der Gummi gespannt und gedehnt wird und die Bruchgefahr steigt. Es ist daher vorteilhaft, den Träger vor dem Extrudieren zu biegen. In einem solchen Fall würde es jedoch schwierig sein, das Teil 26 gemeinsam mit, aber trotzdem getrennt von dem Träger (wegen der U-Form des letzteren in diesem Stadium) in den Extruder einzuführen. Es ist einfacher, wenn das Teil bereits an dem Metallträger befestigt ist.

Nach dem Extrudieren wird das Profil dann in eine U-Form gebogen, wie zeichnerisch dargestellt in Fig. 5 für den Träger des in Fig. 2 gezeigten Typs und in Fig. 6 für den Träger des in Fig. 3 gezeigten Typs; in den Fign. 5 und 6 ist ein Teil des Überzugsmate— rials 6 weggebrochen, um den Träger 5 und das Teil 26 zu zeigen.

Bei dem Träger in der Form nach Fig. 2 brechen die Randbereiche 22, 24, wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, nach dem Extrudieren (beispielsweise während des Biegens des ummantelten Rohlings in die U-Form), jedoch bleiben die Verbindungsglieder 20 einstückig. Bei dem Träger in der Form nach Fig. 3 sind die Verbindungsglieder jedoch so ausgelegt, daß sie brechen (wie in Fig. 6 gezeigt). Das in den Fign. 2 und 5 gezeigte Profil hat den Vorteil, daß die Randbereiche 22, 24 dem Träger eine zusätzliche Festigkeit geben, um Zugkräften zu widerstehen, die während der Herstellung auf ihn einwirken können. Danach brechen sie jedoch, wie zuvor beschrieben, um die Biegsamkeit des Trägers in der fertigen Dichtungsleiste nicht zu beeinträchtigen.

In dor fertigen Dichtungsleiste dient das Teil 26 in erster Linie dazu, eine Dehnung zu verhindern. Das Teil 26 ist auf jeden Fall

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in der Leiste eingeschlossen, ob es nun an den Elementen 18 festgeklebt ist, oder ob es nicht direkt an den Metallelementen befestigt ist, sondern in dem extrudierten Material 6 eingeschlossen ist. Auf den Streifen einwirkende Dehnungskräfte werden von dem im wesentlichen nicht dehnbaren Teil 26 aufgenommen, wobei jedoch das Teil 26 die Biegsamkeit der fertigen Dichtungsleiste nicht beeinträchtigt.

Die beschriebenen Leisten sind auch gegen Schrumpfen widerstandsfähiger. Bei der Leiste nach Fig. 5 werden auf den Streifen in Längsrichtung einwirkende Schrumpfkräfte durch die Verbindungsglieder 20 aufgenommen. Bei dem Streifen nach Fig. 6 hilft die Anwesenheit des Teils 26 indirekt, ein Schrumpfen zu verhindern, weil es eine während der Herstellung stattfindende Dehnung verhindert, die einer anschließenden Schrumpfung Vorschub leisten würde, wenn sich die Leiste danach über einen Zeitraum wieder zusammenzieht. Gleiches gilt selbstverständlich auch für den Streifen nach Fig. 6.

Das Teil 26 muß nicht unbedingt so gelagert werden, daß es sich in Längsrichtung entlang der Symmetrieachse des Trägers erstreckt. Es kann überall angeordnet sein, und es können bei Bedarf auch 2 oder mehr Teile 26 vorgesehen sein. Es kann vorteilhaft sein, wenn das Teil 26 sich über die Länge des Streifens an einer Stelle erstreckt, die etwas zur Symmetrieachse der Leiste versetzt ist. Wenn die Leiste ihre U-Form erhält, kann die Möglichkeit bestehen, daß das Teil 26 selbst bis zu einem gewissen Maß umgebogen wird, wodurch eine leichte Erhöhung entstehen kann, die sich im Inneren am Boden des U-Profils über die Länge des Überzugsmaterials 6 erstreckt. Es kann nachteilig sein, wenn sich diese "Erhöhung" auf der Innenseite des Profils in Bodenmitte erstrecken würde, weil dadurch der feste Sitz der Leiste auf dem Befestigungssteg behindert werden könnte. Wenn das Teil 26 in dieser Weise versetzt ist, sollte es vorzugsweise zu der Seite des U-Profils mit den größeren Rippen 10, 12 versetzt sein, wenn die Rippen auf beiden Seiten nicht gleich sind.

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Fig. 7 zeigt eine abgeänderte Form der Leiste nach Fig. 5, bei der die Formen und Richtungen der Elemente 18 und der Verbindungsglieder 20 leicht unterschiedlich sind. Zusätzlich weist die Leiste nach Fig. 7 eine einzelne, verhältnismäßig große Greifrippe 12 auf einerihrer Innenwände auf sowie 3 kleinere Greifrippen 10 A, 10 B, 10 C auf ihrer gegenüberliegenden Innenwand. Das Band 26 erstreckt sich in diesem Fall nicht am Boden des Profils, sondern längs einer Innenwand des Profils hinter der Greifrippe 12. Diese Lage des Bandes kann herstelluYigstechnische und betriebliche Vorteile haben.

Um die Möglichkeit auszuschließen, daß das Teil 26 durch irgendwelche scharfen Kanten an den Elementen 18 zerschnitten oder in anderer Weise beschädigt wird, wird die Metalleiste vorzugsweise geglättet bzw. entgratet, nachdem sie, wie oben beschrieben, eingeschnitten oder geschlitzt und gewalzt worden ist. Durch diesen Glättigungsvorgang werden die scharfen Kanten beseitigt. Außerdem ist es vorteilhaft, wie oben dargelegt, wenn das Teil 26 in der fertigen Leiste auf der Innenseite des Profils angeordnet ist, im Gegensatz zur Außenseite des Profils. Es hat sich gezeigt, daß in einem solchen Fall eine geringere Gefahr besteht, daß die Kanten der Elemente 18 in das Teil 26 einschneiden und (in dem Fall, wo das Teil 26 lediglich auf den Elementen 18 liegt und nicht mit diesen verklebt ist) daß es bei einer derartigen Anordnung für das extrudierte Material leichter ist, eine dünne Schicht zwischen dem Teil 26 und dem Metall zu bilden, und daß das Teil 26 dadurch zusätzlich vor Schnitten oder Beschädigungen durch die scharfen Kanten der Elemente 18 geschützt wird.

Das oder die Teile 26 können auch bei anderen Formen des Trägers verwendet werden, z.B. bei Trägern aus einem Drahtgeflecht. In einem solchen Fall könnten beispielsweise 2 Teile 26 verwendet und so angeordnet werden, daß sie zusammen entlang des Trägers verlaufen, jedoch jeweils auf der Innen- und Außenseite des Profils, wobei sie durch die Drahtmaschen miteinander verklebt werden.

Obwohl die vorangegangene Beschreibung auf die Verwendung der

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Leisten zum Anbringen auf Stegen u. ä. Bezug nimmt, können die Leisten stattdessen auch als Fensterglasführungsprofile eingesetzt werden. Wiederum gewährleistet das Teil 26, daß Zugkräfte aufgenommen werden, und der Träger 6, daß Druckkräfte aufgenommen werden. In einem solchen Verwendungsfall können die Greif rippen 10, 12 weggelassen oder abgeändert werden, damit das Fensterglas leichter eingeführt werden kann.

Das Teil 26 kann jedoch ebenfalls mit metallenen Versteifungselementen in vollständig unterschiedlichen Typen von Pröfilleisten verwendet werden, wie beispielsweise in Führungen für elektrische Kabel.

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Claims

Draftex Development AG
Schönbühl 3

CH-6300 Zug

Ansprüche

Versteifungselement für Profilleisten, bestehend aus einem Träger (5) aus streifenförmigen Elementen (18), dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein biegsames, im wesentlichen nicht dehnbares Teil (26) vorgesehen ist, das sich über die Länge der Profilleiste erstreckt und direkt oder indirekt an den Elementen (18) befestigt ist, um jeder Dehnungsneigung des Trägers (5) zu widerstehen.
2. Versteifungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das biegsame, im wesentlichen nicht dehnbare Teil (26) mit den Elementen (18) verklebt ist.
3. Profilleiste mit einem Versteifungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (18) und das Teil (26) in einem biegsamen Überzugsmaterial (6) eingebettet sind.
4. Profilleiste mit einem Versteifungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (18) und das Teil (26) in einem biegsamen Überzugsmaterial (6) eingebettet sind und das Teil (26) mittels des biegsamen Überzugsmaterials indirekt an dem Träger (5) befestigt ist.

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TcUfOn(OIn)MOSl* ■ Telegramnidrestt: Dtbtpattnt ■ Putediedtkonto KdIn 227« 10

ORIGINAL INSPECTED
5. Profilleiste nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (18) u-förmig und nebeneinander angeordnet sind und durch einstückige biegsame Verbindungsglieder (20) miteinander verbunden sind, die ein Schrumpfen des Trägers (5) in Längsrichtung verhindern, jedoch seine Biegungsfähigkeit erhalten.
6. Versteifungselement oder Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das biegsame, im wesentlichen nicht dehnbare Teil (26) aus synthetischem Material besteht, wie z. B. Polyester oder Glasfiber.
7. Versteifungselement oder Profilleiste nach einem der Ansprüche 1—6, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (26) die Form eines Bandes oder Fadens aufweist.
8. Versteifungselement oder Profilleiste nach einem der Ansprüche 4-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (26) mit einem Mittel überzogen ist, das es an das biegsame Überzugs— material (6) bindet.
9. Verfahren zur Herstellung einer u-förmigen Profilleiste nach einem der Ansprüche 3-8, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Metallrohling aus einer Mehrzahl nebeneinander und im wesentlichen parallel angeordneter streifenförmiger Metallelemente (18) hergestellt wird, die durch biegsame Verbindungsglieder (20) untereinander verbunden sind, daß der so geformte Rohling dann zwecks Beschichtung mit einem biegsamen, gespritzten Material (6) in einen Extruder eingegeben wird, daß gleichzeitig beim Eintritt in den Extruder auf eine der Oberflächen des Rohlings und in einer vorbestimmten Lage ein biegsames, im wesentlichen nicht dehnbares Teil (26) derart aufgebracht wird, daß das biegsame, im wesentlichen nicht dehnbare Teil (26) und der Träger (5) mit dem gespritzten Material (6) überzogen werden,

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und daß danach der beschichtete Rohling in U-Form gebogen wird, wobei die eine Oberfläche im Innern des Profils ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer u-förmigen Profilleiste nach einem der Ansprüche 3-8, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Metallrohling aus einer Mehrzahl nebeneinander und im wesentlichen parallel angeordneter streifenförmiger Metallelemente (18) hergestellt wird, die durch biegsame Verbindungsglieder (20) untereinander verbunden sind, daß dann auf eine Oberfläche des Rohlings in einer vorbestimmten Lage ein biegsames, im wesentlichen nicht dehnbares Teil (26) aus einem Synthetikband oder -faden geklebt wird, daß danach der Rohling mit dem biegsamen, im wesentlichen nicht dehnbaren Teil (26) darauf in eine U-Form gebogen wird, wobei die eine Oberfläche in das Innere des Profils kommt, und daß schließlich der so geformte Rohling mit dem biegsamen, im wesentlichen nicht dehnbaren Teil (26) darauf zwecks Beschichtung mit einem gespritzten Kunststoff- oder Gummi- oder ähnlichen Material in einen Extruder eingegeben wird.

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