DE2935671A1 - Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus schaumkunststoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus schaumkunststoff

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DE2935671A1 DE19792935671 DE2935671A DE2935671A1 DE 2935671 A1 DE2935671 A1 DE 2935671A1 DE 19792935671 DE19792935671 DE 19792935671 DE 2935671 A DE2935671 A DE 2935671A DE 2935671 A1 DE2935671 A1 DE 2935671A1
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Description

Bakelittfabrikken A/S, "· ; "■* -*" .« Drammensveien 30, Oslo 2S Norwegen.
Erfinder: Lars Ringdal,·
Montebelloveien 15S Oslo 3, Norwegen-
Verfahren zur Herstellung von Pormkörpern aus Schaumkunststoff.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung von Formkörpern aus Schaumkunststoff, wobei ein Ausgangsmaterial aus Kunststoff vorzugsweise in Granulatform mit Zusatz von Treibmittel und ggf. Vernetzungsmitteln einer Spritzgussmaschine o.dgl. zugeführt wird, wo das Ausgangsmaterial erwärmt und in eine Form gespritzt/gepresst wird. Es werden heutzutage mehrere Methoden zur Herstellung von Formkörpern aus geschlossenporigem Schaumkunststoff benutzt. Das am Häufigsten verwendete Material war bisher Polyvinylchlorid, wobei ein Treibmittel mit Kunststoff vermischt wird, worauf dieser dann, entweder in Pastenform oder als Granulat, in Formen gefüllt wird. Die gefüllten Formen werden alsdann verschlossen und unter hohem Druck auf Temperaturen erwärmt, die das zugesetzte Treibmittel zum Wirken bringen, wodurch in dem Kunststoff kleine geschlossene Poren gebildet werden. Nach Vollführung des Prozesses müssen die Formen mit dem Produkt völlig abgekühlt werden, ehe das Produkt entnommen werden kann. Die nächste Stufe ist dann, dass das Produkt so viel erwärmt wird, dass das Kunststoffmaterial erweicht und dass sich die stark komprimierte Luft in den geschlossenen Poren erweitert, worauf das geschlossenporige Schaumkunst stoffprodukt fertig ist.
Eine andere Methode, die benutzt wird, ist,
dass einem Kunststoff in Granulatform Treibmittel, ggf. auch Chemikalien zur Querbindung der Moleküle, zugesetzt werden. Dieses Materialgemisch wird alsdann einer gewöhnlichen Spritzgussmaschine/Presse zugeführt, worauf das Material so viel erwärmt wird, dass das Kunststoffmaterial formbar wird, und anschliossond wird es in eine Form mit einer höheren
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Temperatur eingespritzt. Die Temperatur Γη der Form so hoch, dass das zugesetzte Treibmittel und die Querbindungschemikalien reagieren und kleine geschlossene Luftporen bilden werden. Nach etwa 4-5 Minuten wird das Produkt den Formen entnommen werden können, während für grössere Produkte längere Zeit erforderlich sein wird. Diese Methode hat den Nachteil, dass die Spritzgussmaschine/Presse zwischen 5 und 10 Minuten stehen bleibt, ehe das Produkt entnommen werden kann, und bedeutende Nachsteile bestehen auch darin, dass die Zufuhrkanäle in den Spritzgussformen verhältnismässig gross sein müssen, um nicht zu verstopfen, wenn das Material in der warmen Form expandiert. Dergestalt hat man einen verhältnismässig grossen Materialverlust in den Zufuhrkanälen. Dieses Material in den Kanälen ist fertig expandiert und muss ausgestossen und fortgeworfen werden und kann nicht wieder benutzt werden. Es bestehen auch grosse Probleme, wenn das Material auf eine grössere Anzahl von Produkten in jeder Form verteilt werden soll.
Aus DE-OS Nr. 24 34 085 ist eine Methode zur Schaffung eines schäumbaren thermoplastischen Gemisches bekannt, wobei eine kleine Menge Treibmittel mit thermoplastischem Harz in einem Extruder vermischt wird und das extrudierte Produkt in schäumbare Pellets aufgeteilt wird,, die für direkte Zufuhr zu einer Spritzgussmaschine/-presse geeignet sind. Ein derartiges schäumbares Granulat kann anstatt des oben genannten Materialgemisches benutzt werden. In britischem Patent Nr. 1.101.693 ist ferner eine Methode zu Giessen und Transportieren von Gegenständen in einer Gelform beschrieben. Der Gegenstand wir dabei in üblicher Weise in einer Giessform angeformt, wird der Form aber sich noch immer im Gelzustand befindend entnommen und in einen Härteofen übergeführt. Zwar können die Formen hierbei rationeller ausgenutzt werden, doch ist Benutzung eines Trägers zum Transportieren des nieht selbsttragenden Produkts zum Ofen notwendig. Das Produkt kann auch nicht gelagert werden, und es besteht keine Möglichkeit für eine Einstellung des Expansionsgrads.
Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus geschlossen-
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^t* 293587t
porigem Schaumkunst st oif^zu; "schaff er,,' wobei :die oben genannten Nachteile vermieden werden und wobei man ohne Verlust an Rohmaterial in Zufuhrkanälen und dergleichen eine möglichst rationelle Produktion erhält. Ausserdem soll eine flexiblere Herstellungsmethode als die Vorbekannten erzielt werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, was aus den Ansprüchen hervorgeht .
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird eine an sich bekannte Spritzgussmaschine benutzt, jedoch wird die Temperatur in der Form so niedrig gehalten, dass man noch keine Wirkung der zugesetzten Expansionsmittel und Querbindungsmittel erhält. Dies bedeutet, dass man auch keine Expansion in den Zufuhrkanälen erhält, sodass das in diesen stehenbleibende Material zu dem Ausgangsrohmaterial in der Spritzgussmaschine zurückgeführt und wieder benutzt werden kann, wodurch Rohmaterialverluste vermieden werden. Ferner kann die Spritzgussmaschine bedeutend schneller arbeiten, da die Form nicht abgekühlt werden muss, und die mit den bekannten Methoden verbundene Wartezeit wird dadurch vermieden. Der Formling, der entnommen wird, ist noch nicht geschäumt und hat deshalb geringe Grosse.
Bei der Herstellung von Formkörpern aus geschlossenzelligem Schaumkunststoff ist es gewöhnlich erforderlich, beim Giessen hohe Drucke, z.B. in der Grössen-
2
Ordnung 300 - ^00 kg/cm , anzuwenden. Durch die Erfindung können derartige hohe Drucke vermieden werden, und es kann mit Drucken in der Grössenordnung etwa 30 - 150 kg/cm gearbeitet werden. Dies bedeutet eine wesentliche Vereinfachung der Arbeit und der Ausrüstung. Bei den vorbekannten Methoden mit Einspritzung in wässriger Form ist es auch schwer gewesen, Eigengewichte niedriger als 0,25 - 0,30 des Eigengewichts des Ausgangsprodukts zu erzielen. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren, wo die Volumenerhöhung in der zweiten Stufe vorgenommen wird, kann eine Volumenerhöhung von 20 - 25$ benutzt werden, und es können derart Eigengewichte von weniger als 0,20 des Eigengewichts des Ausgangsprodukts erzielt werden. Dies ist eine grosse Verbesserung im Vergleich zum Stand der Technik.
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Ein sehr wesentlicher Vorteil, der erfindungsgeraäss erzielt wird, ist, dass man den Arbeitsdruck während des Reaktionsvorgangs von Schäummittel und Querbindungsmittel reduzieren und das Eigengewicht des Endproduktes im Verhältnis zu dem Ausgangsmaterial bestimmen kann.
Wenn bekannte Methoden mit Spritzgiessung in
warmer Form benutzt werden, entstehen Drucke von zwischen
ο
300 - ΊΟΟ kg/cm , wobei leicht Leckage von Schäummittel entsteht, welche Risse in dem Produkt verursacht, und man erzielt Eigenwichte von etwa 0,25 - 0,30 des Eigengewichtes des Ausgangsprodukts. Wenn spritzgegossene geformte Produkte gemäss der Erfindung entnommen und in grössere Expansionsformer hinüber gelegt werden, kann man den Druck während ■ des Schäumvorgangs auf z.B. etwa 150 kg/cm reduzieren und Endprodukte mit Eigengewichten von 0,15 - 0,20 des Eigengewichts des Ausgangsprodukts erhalten. Bei weiterer Erhöhung der Grosse der Expansionsform kann der Druck auf
2
z.B. 30 - 50 kg/cm reduziert werden, es werden Eigengewichte auch unter 0,10 im Verhältnis zum Ausgangsmaterial erzielt. Man kann derart in sehr einfacher, sicherer und arbeitssparender Weise Arbeitsdruck und Eigengewicht des Endprodukts wählen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die Herstellung zu diesem Punkt unterbrochen werden kann, und die Formlinge, die dergestalt eine Art Zwischenprodukt bilden, können zur weiteren Bearbeitung zu dem fertigen Produkt zu einem jeden beliebigen geeigneten, auch sehr entfernt liegenden Platz transportiert werden. Der Formling kann auch gelagert werden, sodass man eine wesentliche Rationalisierung und Flexibilität des Produktionszyklus erhält. Bei endgültiger Fertigstellung z.B. in anderen Ländern können in Anbetracht dessen, dass das Volumen des Formlings bedeutend kleiner als das Volumen des fertigen Produkts ist, bedeutende Frachtkosten gespart werden. Die Aufteilung des Herstellungsprozesses in zwei bietet auch einen wesentlichen weiteren Vorteil in Anbetracht dessen, dass mehrere Formlinge zusammen in die Expansionsform gelegt werden können, wodurch die Formlinge unter Schäumung und Querbindung zu einem homogenen Körper zusammen-
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gebunden werden. In diesel; Weise ^können äueh sehr grosse Produkte hergestellt werden,, es können Produkte in mehreren Farben hergestellt werden, wobei der ganze Querschnitt des Produkts durchgefärbt ist, und es können in einfacher Weise Einlagen in die Produkte eingeführt werden, wobei die Einlagen eine Verstärkungswirkung geben können. Wegen der besonderen Herstellungsmechanik ist es auch möglich, Formlinge mit inneren Hohlräumen herzustellen, sodass bei der späteren Schäumung der Schäumungsprozess selbst sowohl nach innen als auch nach aussen verlaufen kann, sodass auf diese Weise in grösserem Masse als bisher die Grösse des Produktes erhöht und das Eigengewicht reduziert werden kann.
In die Schäumungsform kann auch Text,
Dekoration und dergleichen eingelegt werden, welche während der Schäumung zu einem Teil des Materials selbst werden, sodass der Text später nicht entfernt werden kann.
Zu erwähnen ist, dass man zwischen 10 und 30% Rohwaren dadurch einsparen kann, dass Materialverluste in den Einlasskanälen vermieden werden. Die Kapazität der Spritzgussmaschine/Presse, welche das teure Geld in dem Herstellungsprozess ist, kann bis auf das zehnfache erhöht werden. Die Frachtkosten bei Versand von Produkten können um 70 - 80% verringert werden.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren kann ein •weites Spektrum verschiedener Produkte hergestellt werden. Als solche sind Schwimmer und Bojen und z.B. auch Rettungsringe zu nennen.
Die Erfindung wird nachstehend näher erklärt anhand eines Ausführungsbeispiels und von Beispielen für erf .indungsgemäss hergestellte Produkte. Die Zeichnung zeigt: Fig. 1 einen Längsschnitt und Querschnitt eines Schwimmors, der erfindungsgemäss aufgebaut wird,
Fig. 2 einen Querschnitt und einen Teilschnitt in Längsrichtung einer anderen Ausführungsform entsprechend Pig. I,
Fig. 3 einen Riss entsprechend Fig. 1 einer anderen Ausführungsform eines Schwimmers und
Fig. 1J einen Seitenriss und einen Schnitt einer erfindungsgemäss aufgebauten Lebensrettungsboje.
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Bei dem erfindungsgemassen Verfahren wird z.B. Aethylen-Vinylacetat-Harz (EVA) benutzt, das ein thermoplastisches Material ist, und dies wird als Pulver oder Granulat einer Strangpresse zugeführt, wo es aufgemahlen und mit einem geeigneten Treibmittel und einem Querbindungsmittel vermischt wird. Dieses Ausgangsmaterial wird auf eine Temperatur von etwa 90 - 120 C erwärmt. Bei dieser Temperatur erhält man weder eine Wirkung des Treibmittels noch des Vernetzungsmittels, jedoch ist das Ausgangsmaterial formbar und wird in einer diese Temperatur haltenden Form spritzgegossen. Da in der Spritzgussmacchine/Presse keine Expansion erfolgen soll, kann der hier gebildete Formling entnommen und an einen geeigneten Herstellungsplatz für das erwünschte Endprodukt gebracht werden. Die Herstellungsdauer in der Spritzgussmaschine/Presse kann von gewöhnlich etwa 5 Minuten auf etwa 0,5 Minute reduziert werden. Dies bedeutet, dass man in einer Spritzgussmachine dieselbe Menge Produkte produzieren kann, für die man nach den bis jetzt bekannten Methoden etwa 10 Maschinen benötigte.
An dem Platz für die Weiterbearbeitung wird das geformte Produkt in einfache, billige, neue, für die Schäumung bestimmte Formen gelegt, die z.B. gegossene Aluminiumsformen sein können, wobei auch mehrere Formlinge in jede Form gelegt werden können. Die Form wird verschlossen, und da man keinen Einspritzdruck von einer Spritzgussmaschine/ Presse hat, wird zum Verschliossen der Form oder des Formblocks auch kein so grosser Druck erforderlich sein. Wenn die Form verriegelt ist, wird der Formblock in einen Tunnel oder Rundlaufofen eingeschoben und erwärmt, sodass die zugesetzten Treibmittel und Querbindungschemikalien reagieren. Die Form kann auch in Pressen placiert werden, um eine gewünschte Verschiessung und Erwärmung zu erzielen.
Nachdem die Form in einem Ofen ihre Runde gegangen ist, wird die Form/der Block heraus- und in eine Presse hineingezogen, die die Formteile gut zusammenklemmt, während die Verriegelungsvorrichtung aufgehoben wird. Anschliessend werden die Formblöcke sehr schnell von einander getrennt, indem gleichzeitig eine Ausstossvorrichtung in demselben Takt das Produkt aus der Form entfernt.
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Auf den 2fei<:Tinungen sin'd verschiedene Ausführungen derartiger Produkte gezeigt. Fig. 1 zeigt einen Schwimmer j der aus zwei Formungen zusammengesetzt ist, d.h. den Teilen 1 und 2. Die wesentliche Expansion wird in Breitenrichtung erfolgen. Die Teile 1 und 2 sind gleichartig ausgebildet und haben eine inwendige Aussparung 4, in welche eine Verstarrungshülse 5 eingelegt sein kann. Die .Teile werden mit bei der Bezugszahl 3 aneinander stossenden Endflächen in die Expansionsform gelegt, sodass sie zusammen die fertige, erwünschte Form bilden. Die Form wird alsdann geschlossen, und der Formling expandiert durch Temperatureinwirkung zu gewünschter Grosse. Hierdurch wird die inwendige Hülse fest in das Material eingegossen, und die Teile werden an der Anlagefläche 3 zu einem homogenen Produkt zusammengebunden. Wenn bei biegsamen Schwimmern eine flexiblere Verstärkung erwünscht ist, kann die innere Hülse z.B. wie in Fig. 2 gezeigt aus mehreren schalenförmigen Teilen aufgebaut sein, die teilweise ineinandergehen und dergestalt bei Biegung im Verhältnis zueinander gleiten können, ohne dass der innere Raum für die Expansionsmasse geöffnet wird. Im Inneren der Hülse wird dergestalt auch ein luftgefüllter Raum gebildet, der die Schwimmfähigkeit eines derartigen Schwimmers erhöht. Zwecks sicherer Befestigung der Teile in dem expandierten Material können die Einlegeteile mit Ohren oder Greifmitteln 6 versehen sein, wie aus Fig. 2 hervorgeht.
Wenn eine grpsse Expansion erwünscht ist, kann auch die Hülse in Fig. 1 fortgelassen werden, sodass das Material sowohl nach innen als auch nach aussen expandieren kann. In'dieser V/eise kann das Eigengewicht des endgültigen Produkts im Verhältnis zu dem des Ausgangsmaterials z.B. von 0,95 auf 0,1 gesenkt werden.
In Fig. 3 ist eine andere Ausführungsform eines Schwimmkörpers mit einer durchgehenden öffnung oder einem Loch für ein Seil gezeigt, welche öffnung oder Kanal mit 7 bezeichnet ist. In dieser Ausführung sind mehrere Aussparungen H in dem Körper vorgesehen, was in Anbetracht dessen, dass das ■ Produkt aus zwei Formungen 1 und 2 hergestellt ist, die mit der Anlagefläche bei 3 zusammengelegt werden, völlig möglich ist. Auch in diesem AusführungsbeispLei sind Hülsen 5 eingelegt,
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jedoch ist dies nicht unbedingt notwendig.** Die Hülsen 5 können auch z.B. eine Form wie in Fig. 2 gezeigt haben. Die inneren Zylinder können aus Plast oder Metall sein. Um eine Verstärkung eines derartigen Schwimmers an den Endpartien bei 8 zu erzielen, verfügt man bei dem erfindungsgemässen Verfahren über die Möglichkeit dass die Expansionsform in diesen Bereichen mit Kühlkanälen ausgerüstet wird, die bewirken, dass die Expansion in diesen Bereichen zurückgehalten wird, sodass man dort eine Materialverdickung erhält. In dieser Weise können E3ereiche mit grösserer Materialdichte an gewünschten Stellen eines Produktes eingelegt werden.
In Fig. ^ ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, wo ein Rettungsring aus vier Teilen 10, 11, 12 und 13 zusammengesetzt ist. Hier können z.B. die Teile 10 und 12 aus orangenfarbigem Kunststoff hergestellt sein, während die Teile 11 und 13 weisse Farbe besitzen. Auf den Feldern 11 und 13 kann z.B. Text mit Anweisung für Lebensrettung, Mundzu-Mund-Beatmung us\v. placiert werden. Bei der Expansion der Formlinge, die zusammen in die Expansionsform gelegt sind, werden die Teile 10 - 13 zu einem homogenen Produkt zusammenschmelzen. Gleichzeitig wird man eine dünne Haut aus klarem Kunststoff über den Textanweisungen 14 erhalten, sodass diese auch in das fertige Produkt eingebettet werden und später nicht entfernt werden können. Man erzielt dadurch eine Lebensrettungsboje mit durchgefärbtem Material und mit sehr guten Gebrauchseigenschaften.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    1./ Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit einer bestimmten Dichte aus Schaumkunststoff, wobei ein Ausgangsmaterial aus Kunststoff in Granulatform oder in Pulverform mit Zusatz von Treibmittel und ggf. Vernetzungsmittel einer Spritzgussmaschine/Presse zugeführt wird, wo das Ausgangsmaterial erwärmt und in eine Form eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Material auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der es formbar wird, die aber unter der Temperatur für Ingangsetzung von Treibmittel und ggf. Querbindung liegt, dass das Material in diesem Zustand in eine Form mit einer niedrigeren Temperatur eingespritzt/gepresst wird und ihm die Form annähernd des gewünschten Produkts verliehen wird, worauf das angeformte Produkt zu einem jeden beliebigen späteren Zeitpunkt in eine neue Form mit den Bemessungen des erwünschten Produkts, jedoch mit grösseren Abmessungen als denen des angeformten Produkts, und zwar vorzugsweise 5 - 30% grosser, übergeführt wird, in dieser" Form auf die Wirkungstemperatur des Treibmittels und des eventuellen Querbindungsmittels erwärmt wird, worauf das fertige Produkt schnell der Form entnommen wird und momentan auf seine bleibende Bemessung expandiert,
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennze ichnet, dass in der Spritzgussmaschine Einzelteile eines erwünschten Produkts angeformt werden, welche Einzelteile zu zweien oder mehreren zusammen in die neue Form gelegt werden, wo sie mittels Expansion und Querbindung zu dom fertigen erwünschten Produkt zusammengebunden werden.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile mit Aussparungen ausgebildet werden und miteinander zugekehrten Aussparungen in die neue Form gelegt werden, wodurch sich die Aussparungen während des Expansionsprozesse.s füllen.
    Ί. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennze ichnet, dass in die Aussparungen hohle/ poröse Elemente mit grösserer Starrheit eingelegt werden, die während des Expansionsprozesses von dem geschäumten
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    Material umgeben werden."
    5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Formlinge in der neuen Form, d.h. der Expansionsform, einer Kühleinwirkung an den Stellen ausgesetzt werden, wo in dem fertigen Produkt partielle Extraverstärkungen gewünscht werden.
    6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Formling Text/Dekorationen aufgebracht werden, die bei dem Schäumungsprozess in der neuen Form in das Material einschmelzen.
    7· Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass Formlinge oder Einzelteile in verschiedenen Farben und Qualitäten zusammen, aufeinander oder nebeneinander in die Expansionsform gelegt werden und dann während des Prozesses in den Zusammenfügungen zu einem ganzen Material zusammenfliessen.
    8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Einlageelemente schalenförmige Teile benutzt werden, die teilweise ineinandergehen und die auf der Aussenseite mit Greifmitteln versehen sind.
    9· Verfahren nach Anspruch k, dadurch gekennzeichnet, dass als Einlageelemente Kugeln/ Stangen aus hohlem oder porösem Material benutzt werden.
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