DE1909695A1

DE1909695A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Erzeugnissen aus Kunststoff

Info

Publication number: DE1909695A1
Application number: DE19691909695
Authority: DE
Inventors: Paul Marcus
Original assignee: Apl Corp
Current assignee: Apl Corp
Priority date: 1968-02-26
Filing date: 1969-02-26
Publication date: 1969-09-18
Also published as: GB1190351A; FR2002579A1

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von !Erzeugnissen aus Kunststoff.

Die Erfindung bezieht sich auf Blasspritzverfahren und -vorrichtungen und betrifft insbesondere neuartige und sehr zweckmäßige Verfahren und Vorrichtungen, die es im Vergleich zu den bis jetzt bekannten Verfahren und Vorrichtungen auf leichtere Weise ermöglichen, ein Erzeugnis von zusammengesetztem Aufbau herzustellen, das bestimmten Anforderungen entspricht und gleichzeitig mit einem minimalen Kostenaufwand herstellbar ist„

Die Herstellung von Erzeugnissen aus Kunststoff, die einen zusammengesetzten Aufbau aufweisen und insbesondere mehrere Schichten umfassen, ist z„B_o in den U₀S₀A.^Patentschriften 2 710 987 und 3 091 000 beschrieben. Bei den bis jetzt bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Erzeugnissen der genannten. Art ergeben sich verschiedene Nachteile. Ea wurde.z.B.- bereits vorgeschlagen, konzentrische Bohre aus Kunststoff gleichzeitig mit Hilfe eines Extruders zu erzeugen und die Rohre dann in einer Blasform aufzublasen und so dem herzustellenden Erzeugnis seine endgültige Form zu geben. Ferner wurde bereits vorgeschlagen, zuerst einen Behältermantel herzustellen und dann in diesen Mantel einen sogenannten Butzen einzuführen, der dann aufgeblasen wird, um eine Auskleidung für den Mantel zu bilden. Bei dem ersten Vor-

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schlag treten sämtliche Nachteile von Extrusionsblas-Verfahren und -Vorrichtungen gegenüber den .Spritzblasverfahren und -Vorrichtungen auf, und zwar auch die Notwendigkeit» mit niedrigen Extrusionstemperatüren zu arbeiten, was zur Folge,.hat, daß die beiden zu formenden Materialien schlecht aneinander., haften* Dieser Nachteil tritt in einem erheblichen Ausmaß insbesondere dann auf, wenn es sich bei dem einen Material um Styrol oder ein anderes Material handelt, das eine geringe spezifische Wärme aufweist und sich daher schnell abkühlt«. Bei der Durchführung des an zweiter Stelle genannten Vor—, schlags ergibt sich ein erheblicher zeitlicher Abstand zwischen der Herstellung des äußeren Mantels und der Erzeugung der inneren Verkleidung, wenn man versucht, die beiden Materialschichten bei niedriger Temperatur zu verbinden, wird nur eine geringe Adhäsion erzielt, und es erweist sich als schwierig, dafür zu sorgen, daß die Luft aus dem Eaum zwischen der sich erweiternden Auskleidung und dem vorgeformten Mantel entweichen kann.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nunmehr darin, Maßnahmen zu treffen, um die erwähnten Nachteile der bis -jetzt gebräuchlichen Verfahren und Vorrichtungen zu vermeiden* Ge-r nauer gesagt sieht die Erfindung Verfahren und Vorrichtungen vor, die es auf leichtere Weise, als es bis jetzt möglich ist, gestatten, Kunststofferzeugnisse von zusammengesetzter Konstruktion im wesentlichen ebenso zweckmäßig und wirtschaftlich herzustellen, wie es bei der Herstellung von Erzeugnissen mit Hilfe des Spritzblasverfahrens möglieh ist, wenn die Er—. Zeugnisse jeweils nur aus einem einzigen formbaren Mater.ial·; ■ hergestellt werden« ■ -.--.. _{; ;} -< .·-.-: -■-■-.-*

Zur Erfüllung der genannten Aufgabe der Erfindung sieht die Erfindung eine Vorrichtung vor, die einen Formkern umfaßt, ferner eine erste Spritzvorrichtung zum Einspritzen eines zu formenden Materials in eine erste Hohlform, die den Formkern umschließt, so daß in einem ersten Arbeitsschritt ein Formkörper erzeμgt wird, sowie eine zweite Spritzvorrichtung zum Einspritzen eines zu formenden Materials in eine zweit© Hphl-

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ORIGINAL INSPECTED

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form, deren Hohlraum teilweise durch den zuerst hergestellten Formkörper abgegrenzt ist, wobei in diesem Hohlraum während eines zweiten Arbeitsschritts ein zweiter Formkörper entsteht. Weiterhin umfaßt die Vorrichtung eine Blasvorrichtung, mittels deren der mit Hilfe des zweiten Arbeitsschritts erzeugte Formkörper so aufgeblasen werden kann, daß man das fertige Erzeugnis von zusammengesetzter Konstruktion erhält» Eine Tragkonstruktion dient als Unterstützung für die erste Spritzvorrichtung, die zweite Spritzvorrichtung und die Blasvorrichtung, die durch Abstände voneinander getrennt sind, und es ist eine Antriebsvorrichtung vorgesehen, die bewirkt, daß die erste Spritzvorrichtung und der Formkern zusammenarbeiten, um den erwähnten ersten Formkörper zu erzeugen, die dann bewirkt, daß die zweite Einspritzvorrichtung mit dem Formkern und dem ersten Formkörper zusammenarbeitet, um den erwähnten zweiten Formkörper zu erzeugen, und die schließlich bewirkt, daß die Blasvorrichtung mit dem Formkern und dem zweiten Formkörper zusammenarbeitet, um dem Erzeugnis seine endgültige Form zu geben.

Zur Erfüllung ihrer Aufgabe sieht die Erfindung ferner in einer bevorzugten Ausführungsform ein Verfahren vor, das Maßnahmen umfaßt, um die erste von zwei Spritzvorrichtungen mit einem Formkern zusammenarbeiten zu lassen, der von einem ersten Hohlraum umgeben ist, um ein zu formendes Material mit Hilfe der ersten Einspritzvorrichtung in den ersten Hohlraum einzuspritzen, so daß ein einschichtiger Formkörper entsteht, um dann eine Relativbewegung zwischen dem Formkern und dem einschichtigen Formkörper einerseits und der ersten und der zweiten Spritzvorrichtung andererseits derart herbeizuführen, daß die erste Spritzvorrichtung von dem Formkern und dem einschichtigen Formkörper getrennt und die zweite Spritzvorrichtung in ihre Arbeitsstellung gegenüber dem Formkern und dem einschichtigen Formkörper zu bringen, und um mit Hilfe der zweiten Spritzvorrichtung ein zu formendes Material in eine zweite Hohlform einzuspritzen, die teilweise durch den einschichtigen Formkörper abgegrenzt ist. Auf diese Weise wird ein zweischichtiger Formkörper erzeugt, der dann aufgeblasen

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wird, um ein fertiges Erzeugnis von zusammengesetztem "bzw· zweischichtigem Aufbau zu erhalten«

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figo 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

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i"ig. 2 und 3 zeigen in !Peildarstellungen eine abgeänderte Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1·

In Fig. 1 ist die Vorrichtung nach der Erfindung insgesamt mit 10 bezeichnet· Die Vorrichtung 10 umfaßt einen Drehtisch 12 mit einer waagerechten Oberseite 14, der auf einer senkrechten Welle 16 drehbar angeordnet ist.

Der Drehtisch 12 trägt mehrere Formkerne 18, 20, 22 und 24. In Fig. 1 erkennt man insgesamt acht Formkerne, doch sei bemerkt, daß man auf dem Drehtisch 12 auch eine beliebige andere Zahl von Formkernen anordnen könnte« Die Formkerne sind gruppenweise angeordnet, und die erste Gruppe von Formkernen 18 befindet sich an einer ersten Station 28, die zweite Gruppe von Formkernen 20 befindet sich an einer zweiten Station 30, die dritte Gruppe von Formkernen 22 befindet sich an einer dritten Station 32, und die vierte Gruppe von Formkernen 24 befindet sich an einer vierten Station 34-·

Die Stationen 28, 30, 32 und 34- sind längs des Umfangs des Drehtisches 12 in Winkelabständen von 90° verteilt«, Bestimmte Merkmale des Drehtisches sind bekannt und z.B. in der U₀S.A.-Patentschrift 3 HO 913 beschrieben.

An der ersten Station 28 wird ein zu formendes Material 36, dessen Fließtemperatur z.B. etwa 177° 0 beträgt, mit Hilfe von Düsen 38 in Hohlräume 40 eingespritzt, die teilweise durch Flächen 42 der Formkerne 18 abgegrenzt sind.

Das in die Hohlräume 40 eingespritzte zu formende Material 36 bildet auf den Formkernen 18 einschichtige Form-

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körper, und wenn der Drehtisch 12 im Uhrzeigersinne um .einen Winkel von 90° um die Welle 16 gedreht wird, wie es durch den Pfeil 44 angedeutet ist, werden die an der Station 28 erzeugten einschichtigen Formkörper zu der zweiten Station 30 überführt.

An der zweiten Station 30 wird ein zu formendes Material 36', dessen Fließtemperatur unter etwa 177° 0 liegen bzwo niedriger sein kann als die Fließtemperatur des Materials 36, über Düsen 38' in Hohlräume 40' eingespritzt, die teilweise durch Flächen 42' des zuerst erzeugten einschichtigen Formkörpers abgegrenzt sind· Da das formbare Material 36' eine niedrigere Fließtemperatur hat als das formbare Material 36, kann es in die Hohlräume 40* bei einer Temperatur eingespritzt werden, die genügend niedrig ist, so daß sie kein Fließen des Materials 36 bewirkt, die Jedoch genügend hoch ist, um eine feste Verbindung zwischen den beiden Materialien 36 und 36' herbeizuführen.

Durch das Einspritzen des formbaren Materials 36' in die Hohlräume 40' wird die Erzeugung von zweischichtigen Formkörpern auf den Formkernen 2Ό zuendegeführt, und wenn der Drehtisch 12 danach im Uhrzeigersinn© um einen Winkel von 90° um die Welle 16 gedreht wird_; wie es durch den Pfeil 44 angedeutet ist, werden die zweischichtigen Formkörper zu der dritten Station 32 überführt.

Die Formkerne 22 an der dritten Station 32, die von der zweiten Station 30 zu der dritten Station 32 überführt wurden, nehmen eine solche Lage ein, daß in das Innere der Formkörper über nicht dargestellte, in den Formkernen 22 ausgebildete Kanäle ein Druckmittel, z,B« Druckluft, eingeleitet werden kann» Wenn auf diese Weise Druckluft oder ein anderes Druckmittel zugeführt wird, werden die Formkörper aufgeblasen, so daß sie in ihre endgültige Form gebracht werden und fertige Erzeugnisse 46 bilden«, Die Erzeugnisse 46 sind von zusammengesetzter Konstruktion, und sie setzen sich insbesondere aus zwei miteinander verbundenen Schichten zusammen.

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Die äußeren. Begrenzungen der Hohlräume "bzw· Spritzformen 40' sind durch Aussparungen in an der zweiten Station 30 angeordneten Spritzformen 48' gebildet, und die äußeren Begrenzungen der Blasformhohlräume sind durch Aussparungen in einer Blasform 50 gebildet« Es ist ersichtlich, daß die ^J Aussparungen der Blasform 50 größer sind als die Aussparungen der Spritzform 48' · Wenn an der dritten Station 32 Druckluft oder ein anderes Druckmittel durch die Kanäle der Formkerne 22 zugeführt wird, werden somit die auf den Formkernen erzeugten Formkörper aufgeblasen, und hierbei verringert sich die Wandstärke der jeweils zwei Schichten umfassenden Erzeugnisse, während diese in ihre endgültige Form gebracht werden.

Es sind bereits Anordnungen bekannt, die es ermöglichen, die Formkerne außer Eingriff mit den Formen 48, 48' und 50 zu bringen, damit der Drehtisch 12 gedreht werden kann· Beispielsweise können sich die Formen Jeweils aus mehreren Teilen zusammensetzen, die so voneinander getrennt werden können, daß sie die Formkerne freigeben.

Die Formkerne 24 befinden sich an der vierten Station 34, an der die an der dritten Station fertiggestellten, aus Schichten aufgebauten Erzeugnisse 46 gewöhnlich mit der Hand von den Formkernen abgezogen werden·

Gemäß äer Erfindung ist eine Tragkonstruktion 60 vorgesehen, die eine Unterstützung für die Spritzvorrichtungen 38, 38' und die Blasvorrichtung einschließlich einer Qu©ll© 62 für Druckluft oder ein anderes geeignetes Druckmittel zum Aufblasen der Formkörper bildet, wobei die genannten Teil© in Abständen voneinander auf der Tragkonstruktion angeordnet sind« Eine Rohrleitung 62', die an die Quelle 62 für Druckluft bzw» ein anderes Druckmittel angeschlossen ist₉ ist auf bekanntQ₉ nicht dargestellte Weise mit Kanälen verbunden, di© in den Formkernen ausgebildet sind, damit die Formkörper an der Station 32 aufgeblasen werden können* Gemäß Fig_o 1 ist eine Antriebsvorrichtung, z.B. ein Motor 64, vorgesehen_f der ©in Ritzel 66 antreibt, das in Eingriff mit @ia©a Zahnrad 68 ge-

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bracht werden kann; das konzentrisch, mit der Welle 16 angeordnete Zahnrad 68 dient dazu, den Drehtisch 12 so zu drehen, daß zuerst die Spritzvorrichtungen 38 mit einem bestimmten Satz von Formkernen zusammenarbeiten, um die einschichtigen Formkörper zu erzeugen, daß danach die zweiten Spritzvorrichtungen 38' mit den gleichen Formkernen und den auf diesen angeordneten einschichtigen Formkörpern zusammenarbeiten, so daß die zweischichtigen Formkörper entstehen, und daß schließlich die Blasvorrichtung einschließlich der Druckmittelquelle 62 mit den Formkernen und den zweischichtigen Formkörpern zusammenarbeitet, um den aus Schichten aufgebauten Erzeugnissen ihre endgültige Form zu geben.

Bei dem zu formenden Material 36, das in die ersten Hohlformen 4-0 eingespritzt wird, und bei dem formbaren Material 36', das in die zweiten Hohlformen 4-0' eingespritzt wird, kann es sich um verschiedene Arten von Kunststoffen handeln. Beispielsweise können sich die an den beiden Stationen 28 und 30 eingespritzten Kunststoffe bezüglich ihrer Farbe oder auf andere Weise bezüglich ihres Aussehens unterscheiden. Der eine Kunststoff kann undurchsichtig sein, währand der andere durchsichtig ist, oder der eine Kunststoff kann eine kräftige Färbung aufweisen, während der andere farblos ist, usw. Ferner kann das eine Material undurchläßig und von hoher Qualität sein, während das andere Material billiger und möglicherweise durchläßig ist, wobei dieses zweite Material jedoch eine Verstärkung bildet und daher zu einer Erhöhung der Festigkeit des fertigen Erzeugnisses beiträgt. Beispielsweise kann das eine Material Nylon und das andere Styrol sein. Ferner kann das äußere Material im Gegensatz zu dem inneren Material durch eine gewünschte Oberflächeneigenschaft gekennzeichnet sein und z.B_o eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen, während das innere Material im Gegensatz zu dem äußeren Material durch eine andere erwünschte Eigenschaft gekennzeichnet ist, z.B. durch seine Verträglichkeit mit dem vorgesehenen Inhalt des fertigen Erzeugnisseso Weiterhin können sich die Materialien bezüglich ihrer Dichte, ihrer Fließtemperatur usw. unterscheiden. Es liegt auf der Hand,

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daß es praktisch, zahllose Kombinationen von verschiedenen Materialarten gibt, die in der erfindungsgemäßen Weise verarbeitet werden können.

Auch die Gestalt der fertigen Erzeugnisse 4-6 ist nicht auf die dargestellte Form beschränkte Bei dem Erzeugnis nach. I¹Ig. 1 setzt sich das Erzeugnis 4-6 aus !Schichten zusammen, wobei das gesamte Material 36 eine Auskleidung für den Behälter bildet, während das gesamte Material 36' den äußeren Teil des Behälters bildeto Es ist jedoch auch daran gedacht, daß einer der Werkstoffe z.B«, den oberen Teil des Behälters sowohl auf der Innenseite als auch auf der Außenseite bilden könnte, während der andere Werkstoff den unteren Teil des Behälters, und zwar sowohl auf der Innenseite als auch auf der Außenseite bilden könnte. Ferner könnte eines der Materialien eine vollständige Hälfte eines Erzeugnisses bilden, während das andere Material die ganze andere Hälfte bilden könnte. Auch in dieser Beziehung ergeben sich praktisch zahllose Abwandlungsmöglichkeiten.

Fig. 2 und 3 zeigen ein Beispiel für die praktisch zahllosen Möglichkeiten zur Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem nacheinander zwei formbare Materialien 36 und 36' eingespritzt werden· Gemäß Fig. 2 wird ein Material 36 in eine Hohlform gespritzt, die sich nicht über die ganze Länge des Formkerns 18, jedoch über dessen ganzen Umfang jäerstreckt· Gemäß Fig. 3 wird ein zweites Material 36' in eine zweite Hohlform gespritzt, die längs der Achse des Formkerns 18 in einem Abstand von der ersten Hohlform so angeordnet ist, daß die zweite Hohlform teilweise durch das schon geformte Material 36 abgegrenzt isto Somit entsteht beim Einspritzen des Materials 36 während eines ersten Arbeitsstadiums ein Formkörper, und durch das Einspritzen des Materials 36' wird die Herstellung des Formkörpers in einem zweiten Arbeitsschritt zuendegeführt, wie es auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 der Fall war, wobei sich jedoch die Beziehung zwischen den Materialien 36 und 36' bei dem Ausführungsbeispiel nach Figo 2 und 3 etwas von der Beziehung zwischen den beiden Ma-

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teriälien bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig· I unterscheidet. Wenn das mit Hilfe des Verfahrens nach Fig. 2 und 3 hergestellte zusammengesetzte Erzeugnis aufgeblasen wird, erhält man ein Erzeugnis, bei dem die Außenfläche teilweise durch das Material 36 und teilweise durch das Material 36* gebildet wird, und bei dem die Innenseite ebenfalls einerseits aus dem Material 36 und andererseits aus dem Material 36' besteht.

In Manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, die Menge des formbaren Materials, die zum Füllen einer der Hohlformen benötigt wird, so zu wählen, daß sie erheblich größer ist als die zum Füllen der anderen Hohlformen benötigte Menge des zweiten Materials« Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist es z.B. möglich, ein billiges Material zu wählen, das in die größere der beiden Hohlformen"eingespritzt wird, und ein Material mit den gewünschten Eigenschaften, z.B. völliger Undurchläßigkeit zu wählen, das in die kleinere der beiden Hohlformen eingespritzt wird, so daß sich die Kosten der Herstellung des fertigen Erzeugnisses auf ein Minimum verringern.

Beiaa Betrieb der Vorrichtung spielt sich die Produktion kontinuierlich ab, d«h_o an den Stationen 28, 30, 32 und 34 werden der erste Spritzvorgang, der zweite Spritzvorgang, das Aufblasen und das Entfernen der fertigen Erzeugnisse gleichzeitig durchgeführt. Die Durchführung dieser vier Arbeitsschritte wechselt mit der Herbeiführung der erforderlichen Indexbewegungen in der Weise ab, daß bei jeder Drehung des Drehtisches 12 um 90° ein neuer Satz von aus Schichten aufgebauten Erzeugnissen fertiggestellt wird.

Somit sieht die Erfindung neuartige und sehr zweckmäßige Verfahren und Vorrichtungen vor, durch die die Herstellung zusammengesetzter Kunststofferzeugnisse erleichtert wird, die bestimmten Forderungen bezüglich der Undurchläßigkeit, des Aussehens und anderer Eigenschaften entsprechen, wobei die Herstellungskosten auf ein Minimum verringert sind. Die Verfahren und Vorrichtungen nach der Erfindung ermöglichen es, zusammengesetzte Kunststofferzeugnisse ebenso schnell herzustellen, wie sich nicht aus Schichten zusammensetzende Er-

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Zeugnisse hergestellt werden können, so daß die Erfindung einen bemerkenswerten Fortschritt auf dem Gebiet des kombinierten Spritz- und Blasverfahrens darstellt. Gemäß der Erfindung wird nicht nach einem kombinierten Strangpaß- und Blasverfahren, sondern .nach einem kombinierten Sprit*- und Blasverfahren gearbeitet, und daher ist es möglich, Tempe*- ratüren anzuwenden, die genügend hoch sind, um eine feste Verbindung zwischen den beiden zu formenden Werkstoffen zu gewährleisten.

Für jeden Fachmann liegen zahlreiche mögliche Abänderungen bezüglich der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung auf der Hand· Beispielsweise sind die Tragkonstruktion 60 und die Antriebsvorrichtung 64, 66, 68 nur schematisch und als Ausführungsbeispiel dargestellt; federn Fachmann ist es möglich, die verschiedensten Konstruktionen zu schaffen, durch die die betreffenden Baugruppen unterstützt werden, und mittels deren dis erforderlichen Indexbewegungen herbeigeführt werden können. Es sei bemerkt, daß auch die Wahl eines Winkelab Standes von 90° zwischen den Stationen 28, 30, 32 und 34 nur als Beispiel zu gelten hat, und daß es im Rahmen der Erfindung möglich ist, auch andere Winkelabstände und sogar eine Anordnung längs einer geraden Linie oder einer anderen nicht kreisrunden Linie vorzusehen» Zwar zeigen die Zeichnungen nur ^wei Spritz Stationen 28 und 30, doch ist.es auch möglich, drei oder noch mehr Spritzstationen vorzusehen, so daß zusammengesetzte Erzeugnisse hergestellt werden können, die drei oder mehr Materialschichten umfassen oder einen anderen komplizierteren Aufbau aufweisen_o

Patentansprüche s

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Claims

Patentansprüche

lJ Verfahren zum Herstellen eiijes Kunststofferzeugnisses durch Einspritzen von Kunststoff in eine Form und anschliessendes Aufblasen des Kunststoffs, dadurch gekennzeichnet , dass zunächst Kunststoff (36) in eine erste Form (40) auf einen Kern. (18, 20, 22, 2*0 gespritzt wird, dass der Kern mit dem Kunststoff mit einer zweiten Form (40') so zusammengesetzt wird, dass ihr Hohlraum teilweise durch den Kunststoff begrenzt ist, dass weiterer Kunststoff (36¹) in die zweite Form gespritzt wird, so dass eine zweite Schicht oder ein zweiter anhaftender Kunststoffteil gebildet wird, worauf das Aufblasen zum fertigen zusammengesetzten Erzeugnis (46) vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass in die erste Form bzw. in die zweite Form verschiedene Kunststoffe eingespritzt werden, die sich in einzelnen Eigenschaften, insbesondere im Aussehen und der Farbe, in ihrer Fliesstemperatur, in der Durchlässigkeit, in der Festigkeit und im Preis, sowie gegebenenfalls auch in den verwendeten Mengen unterscheiden.
3. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch wenigstens einen mittels einer Antriebsvorrichtung (64, 66, 68) bewegbaren Formkern (18, 20, 22, 24), eine erste Einspritzvorrichtung (38) mit einer ersten mit dem Formkern zusammenwirkenden Hohlform (40), eine zweite Einspritzvorrichtung (38¹) mit einer zweiten Hohlform (40')» die mit dem Formkern bzw. dem darauf aufgespritzten Kunststoff (36) zur Begrenzung des Formhohlraums zusammenwirkt, und eine Blasvorrichtung

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(62, 62¹) zum Aufblasen des Kunststofferzeugnisses, die wie die Spritzvorrichtungen auf einer Tragkonstruktion (60) angeordnet ist.

^. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch g e k e η η zeichnet , dass der Formkern (18, 20, 22, 2*0 auf einem Drehtisch (1-2) angeordnet ist, der mit der Antriebsvorrichtung (6^, 66, 68) verbunden ist.