DE2935102C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum funkenerosiven Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode der in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 3 genannten Art.

Bei einem solchen Verfahren und einer solchen Vorrichtung, wie sie aus der DE 24 08 715 C2 bekannt sind, wird der spezifische Widerstand der Arbeitsflüssigkeit mit Hilfe eines Deionisierungskreislaufes so gesteuert, daß eine möglichst hohe Schnittleistung mit bester Schnittflächenqualität und guten Schnittkonturtoleranzen unabhängig von der Schnittkonturgeometrie sowie der Arbeitsdauer erhalten wird. Eine Leitfähigkeitsmeßzelle mißt den spezifischen Widerstand der dem Arbeitsspalt gerade zugeführten Arbeitsflüssigkeit, um immer dann mit Hilfe eines Dreiwegeventils das die Arbeitsflüssigkeit bildende Wasser über eine Deionisierpatrone zu leiten, wenn die Leitfähigkeit der Arbeitsflüssigkeit als zu hoch festgestellt wird. Der Leitwert bzw. der spezifische Widerstand der Arbeitsflüssigkeit wird dabei so gesteuert, daß er innerhalb eines bestimmten Bereiches liegt, bei dem einerseits noch keine unnötigen Schnittleistungsverluste auftreten, andererseits aber auch noch keine Beschichtung des Werkstückes mit Material der Drahtelektrode auftreten kann.

Aus der DE 20 52 123 B2 ist eine Vorrichtung zum funkenerosiven Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode bekannt, bei der die Drahtelektrode mit Hilfe von Stellantrieben gegenüber dem Werkstück so geführt werden kann, daß auch ein konisches oder schräges Schneiden beliebiger Werkstückkonturen möglich ist.

Aus der CH 5 36 680 und der DE 28 51 482 A1 sind Einrichtungen zur Bereitung einer Arbeitsflüssigkeit für die elektrochemische Erosion bekannt, bei denen zur Steuerung des spezifischen Widerstandes der Arbeitsflüssigkeit mehrere Flüssigkeiten miteinander gemischt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung der in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 3 genannten Art so weiterzubilden, daß beim Schneiden schräger bzw. konischer Werkstückkonturen die Schnittgenauigkeit im Bereich kleiner Krümmungsradien des gebogenen Arbeitsspalts erhalten bleibt.

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung der genannten Art ist diese Aufgabe durch die in den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche 1 und 3 angegebenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der spezifische Widerstand der dem Arbeitsspalt zugeführten Arbeitsflüssigkeit in Abhängigkeit davon gesteuert und geändert wird, ob und wie stark sich die Schneidgeschwindigkeiten an einander gegenüberliegenden Flächen des Werkstückes voneinander unterscheiden. Damit können auch konische bzw. schräge Werkstückkonturen mit hoher Schnittgenauigkeit und Schnittqualität geschnitten werden, da die Schnittbreite durch Steuern des spezifischen Widerstandes der Arbeitsflüssigkeit unabhängig von der Schneidgeschwindigkeit immer so eingestellt wird, daß sie in Bereichen des Schneidspaltes kleiner Krümmungsradien nicht größer als die beim Schneiden einer geraden Schnittfläche ist.

Vorzugsweise werden dabei zwei Arbeitsflüssigkeiten unterschiedlicher spezifischer Widerstände dem Arbeitsspalt zugeführt, wobei mindestens zwei unterschiedliche Arbeitsflüssigkeiten zu einer dritten Arbeitsflüssigkeit gemischt werden können, um beliebige, zwischen den beiden Extremwerten liegende spezifische Widerstände für die Arbeitsflüssigkeit einstellen zu können.

Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im einzelnen zeigt:

Fig. 1 ein Diagramm zur Erläuterung der Arbeitsweise eines Beispiels einer herkömmlichen Vorrichtung zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode mit Hilfe einer elektrischen Entladung,

Fig. 2 perspektivisch ein Werkstück, das mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung geschnitten wird,

Fig. 3 eine vergrößerte perspektivische Ansicht der Teile des geschnittenen Werkstückes,

Fig. 4 eine Draufsicht auf Teile des in Fig. 3 dargestellten Werkstückes,

Fig. 5 schematisch die Anordnung eines Ausführungsbeispiels einer eine Arbeitsflüssigkeit liefernden Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum elektrischen Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode.

Fig. 1 der Zeichnungen zeigt ein Diagramm zur Erläuterung der Arbeitsweise einer herkömmlichen Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes über eine elektrische Entladung. Dieses Verfahren ist eines der herkömmlichen Verfahren zum funkenerosiven Schneiden von Werkstücken.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist einen Tisch 3 auf, auf dem das zu schneidende Werkstück 1 angeordnet wird, wobei der Tisch 3 in die X- und die Y-Richtung jeweils über einen Antriebsmotor 4 für die X-Achse und einen Antriebsmotor 5 für die Y-Achse bewegt wird. Eine Drahtelektrode 2 wird von einer Drahtvorratsrolle 7 geliefert und anschließend auf eine Drahtaufwickelrolle 12 gewickelt, wobei die Drahtelektrode über eine Spannrolle 8, einen Stromversorgungsteil 9, eine obere Drahtführung 10 und eine untere Drahtführung 11 in der angegebenen Reihenfolge läuft.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung sind weiterhin ein Antriebsmotor 14 für die x-Achse und ein Antriebsmotor 15 für die y-Achse vorgesehen, die die Drahtführung 10 jeweils in die x- und y-Richtung antreiben können, um die Drahtelektrode 2 unter einem gewünschten Winkel in einer gewünschten Richtung zu neigen.

Eine Schneidflüssigkeit wird von einer nicht dargestellten Arbeitsflüssigkeits-Versorgungseinrichtung in einen Arbeitsspalt geliefert, der zwischen der Drahtelektrode 2 und dem Werkstück 1 während des Schneidvorganges gebildet wird. Die elektrische Schneidenergie kommt von einer Energiequelle 16. Eine Entladeschaltung, die beispielsweise aus einer Gleichspannungsquelle 17, einem den Ladestrom begrenzenden Widerstand 18 und einem Kondensator 19 besteht, dient gewöhnlich als Energiequelle 16.

Eine Steuereinrichtung 20 ist dazu vorgesehen, den Antriebsmotor 4 für die X-Achse und den Antriebsmotor 5 für die Y-Achse zu steuern, die den Tisch 3 in die X-Y-Richtung antreiben können, wobei der Antriebsmotor 14 für die x- Achse und der Antriebsmotor 15 für die y-Achse die obere Drahtführung 10 in die x-y-Richtung antreiben können. Diese Motoren dienen dazu, das Werkstück 1 relativ zur Drahtelektrode 2 derart zu bewegen, daß das Werkstück 1 in der gewünschten Form geschnitten wird. Die Steuervorrichtung 20 besteht aus einer Profilsteuereinrichtung, einer numerischen Steuereinrichtung oder einem elektronischen Rechner oder Computer.

Fig. 2 zeigt ein Werkstück, das mittels der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung einem Kegeldrehschneiden unterworfen wird, um ein Werkzeug herzustellen. Das Werkzeug 1A wird dadurch erhalten, daß das Werkstück 1 in der in Fig. 2 dargestellten Weise geschnitten wird. Der Außenumfang der unteren Öffnung des Werkzeuges 1A bildet die Schneidkante.

Der Flächenbereich der oberen Öffnung des Werkzeuges ist um einen Wert r größer als die Fläche der unteren Öffnung, so daß die Innenfläche im Endzustand ein kegelförmiges Profil hat.

Wenn die Stärke des Werkstückes 1 t beträgt, dann ist der Kegelwinkel, d. h. der Neigungswinkel R der Drahtelektrode 2 gleich:

Bei der Ausbildung des Werkzeuges 1A ist es somit immer notwendig, die Drahtelektrode 2 um den Winkel R in einer Ebene senkrecht zur Schneidfläche des Werkstückes nach außen zu neigen. Das heißt mit anderen Worten, daß es notwendig ist, die obere Drahtführung 10 über eine Steuerung des Antriebsmotors 14 für die x-Achse und des Antriebsmotors 15 für die y-Achse in x-y-Richtung so anzutreiben, daß die Drahtelektrode 2 um den Winkel R in einer Richtung senkrecht zur Schneidlinie geneigt gehalten wird.

Wie es oben erwähnt wurde, muß die Drahtelektrode 2 immer schräg verlaufen. Wenn der Schneidvorgang längs der geraden Linie des Werkzeuges 1A erfolgt, ist es nicht notwendig, die Neigungsrichtung der Drahtelektrode 2 zu ändern. Wenn der Schneidvorgang jedoch längs der Ecken oder der gekrümmten Flächen erfolgt, ist es notwendig, die Neigungsrichtung der Drahtelektrode derart zu ändern, daß die Neigungsrichtung mit einer Richtung senkrecht zu den Schneidlinien zusammenfällt. Das erfolgt dadurch, daß die Drahtführung 10 in x-y-Richtung entsprechend dem Fortschreiten des Schneidvorganges angetrieben wird.

Das heißt, daß im Falle der Fig. 2 die Neigungsrichtung der Drahtelektrode 2 dem Fortschreiten des Schneidvorganges entsprechend geändert werden muß. Während die Schneidstelle vom Punkt b zum Punkt c an der Unterfläche des Werkstückes 1 fortschreitet, muß sie vom Punkt B zum Punkt C an der Oberfläche des Werkstückes 1 fortschreiten.

Fig. 3 zeigt in einer vergrößerten Ansicht die Bewegung der Drahtelektrode 2 bezüglich des Werkstückes 1, die dann erfolgt, wenn der Schneidvorgang längs einer gekrümmten Fläche erfolgt. Das Werkstück 1 wird geschnitten, indem die Drahtelektrode 2 längs der Fläche eines Kreiskonus mit dem Scheitelpunkt a bewegt wird. Wenn in diesem Fall der Krümmungsradius des geometrischen Ortes der Drahtelektrode 2, die sich vom Punkt b zum Punkt c an der Unterfläche des Werkstückes 1 bewegt, mit Rd bezeichnet wird, so ist der Krümmungsradius Ru des geometrischen Ortes der Drahtelektrode 2, die vom Punkt B zum Punkt C an der Oberfläche des Werkstückes 1 bewegt wird, gleich:

Ru = Rd + r = Rd + t · tan R (2)

Die Schneidstrecke pro Zeiteinheit an der Oberfläche des Werkstückes 1 unterscheidet sich somit von der an der Unterfläche. Das heißt, daß die Schneidgeschwindigkeit an der Oberfläche von der an der Unterfläche verschieden ist.

Bei der funkenerosiven Entladungsbearbeitung mit Hilfe der Drahtelektrode ist die vom Werkstück durch das Anlegen des Stromes abgeschnittene Materialmenge eine Funktion der Schneidzeit. Wenn die Schneidgeschwindigkeit verschieden ist, wird daher auch die Breite des Einschnittes verschieden groß.

Fig. 4 zeigt in einer Draufsicht den Schneidvorgang längs einer gekrümmten Linie. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, daß an der Oberfläche des Werkstückes 1 das Schneiden längs einer gekrümmten Linie mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die im wesentlichen gleich der Maximalgeschwindigkeit ist, die für das Schneiden längs einer geraden Linie verwendet wird. Die Breite des Einschnittes längs der gekrümmten Linie vom Punkt B zum Punkt C ist somit gleich der Breite des Einschnittes längs der geraden Linie bis zum Punkt B, wie es durch eine ausgezogene Linie in Fig. 4 dargestellt ist.

An der Unterfläche des Werkstückes 1 ist andererseits die Schneidgeschwindigkeit längs einer gekrümmten Linie kleiner als die Schneidgeschwindigkeit längs einer geraden Linie und nimmt die Breite des Einschnittes zu. Die Breite des Einschnittes längs der gekrümmten Linie vom Punkt b bis zum Punkt c ist somit größer als die Breite des Einschnittes längs der geraden Linie bis zum Punkt b, wie es durch eine gestrichelte Linie in Fig. 4 dargestellt ist. Das heißt, daß die Abmessungsgenauigkeit der gekrümmten Linie an der Unterfläche des Werkstückes geringer als die Genauigkeit für die gekrümmte Schneidlinie an der oberen Außenfläche des Werkstückes ist.

Wie es oben beschrieben wurde, hat bei der Ausbildung eines Werkzeuges 1A die Schneidkante, die von der Unterfläche des Werkstückes 1 gebildet wird und die größte Genauigkeit haben muß, tatsächlich eine geringe Abmessungsgenauigkeit. Darin ist ein entscheidender Nachteil zu sehen, der es schwierig macht, das Verfahren des Kegeldrehschneidens eines Werkstückes über eine elektrische Entladung in die Praxis umzusetzen.

Bei einer herkömmlichen Vorrichtung zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes mittels einer elektrischen Entladung wird dieselbe Arbeitsflüssigkeit dem Arbeitsspalt zwischen einer Drahtelektrode und dem Werkstück zugeführt. Die in Fig. 5 dargestellte Vorrichtung wird dazu verwandt, eine Arbeitsflüssigkeit zuzuführen, während der spezifische Widerstand der Flüssigkeit auf einen gewünschten Wert gesteuert wird, der für eine bestimmte Arbeitsweise erforderlich ist.

Wie es in Fig. 5 dargestellt ist, wird eine Arbeitsflüssigkeit 21 dem Arbeitsspalt zwischen einer Drahtelektrode 2 und dem zu schneidenden Werkstück 1 zugeführt. Eine obere und eine untere Düse 22 und 23 können die Arbeitsflüssigkeit 21 von der Oberseite und der Unterseite des Werkstückes jeweils in den Schneidspalt einspritzen. Ventile 24 und 25 dienen dazu, die Menge an Arbeitsflüssigkeit 21 zu steuern, die durch die obere und die untere Düse 22 und 23 jeweils ausgestoßen wird.

Wie es weiterhin in Fig. 5 dargestellt ist, wird eine Arbeitsflüssigkeit 21A mit relativ niedrigem spezifischen Widerstand beim herkömmlichen Verfahren des Schneidens eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode verwandt. Diese Flüssigkeit hat einen spezifischen Widerstand in der Größenordnung von 50 kΩ · cm. Eine weitere Arbeitsflüssigkeit 21B hat einen spezifischen Widerstand, der relativ groß ist, wobei die Arbeitsflüssigkeit 21B im allgemeinen aus reinem Wasser besteht. Vorratsbehälter 26 und 28 enthalten jeweils einen Vorrat an Flüssigkeiten 21A und 21B. Eine Arbeitsflüssigkeit 21C wird dadurch erhalten, daß die beiden Flüssigkeiten 21A und 21B so gemischt werden, daß ein gewünschter spezifischer Widerstand erhalten wird, wobei die Flüssigkeit 21C in einem Vorratsbehälter 29 aufgenommen wird. Ein Zweiwegesteuerventil 27 steuert die Zufuhrrichtung der Arbeitsflüssigkeit 21A. Pumpen P1, P2 und P3 liefern die Flüssigkeiten 21A, 21B und 21C unter Druck von den Vorratsbehältern 26, 28 und 29 jeweils.

Eine Steuereinrichtung 20A steht in Arbeitsverbindung mit den oben beschriebenen Bauteilen, so daß sie in der folgenden Weise arbeitet. Auf einen Befehl von einem Band 30 für die numerische Steuerung steuert die Steuereinrichtung 20A die Pumpen P1, P2 und P3 und das Zweiwegesteuerventil 27.

Im allgemeinen ist die Steuereinrichtung 20A so ausgebildet, daß die Steuerfunktion der oben beschriebenen Vorrichtung zum Zuführen der Arbeitsflüssigkeit der Steuereinrichtung 20 (Fig. 1) gegeben wird, die den Hauptkörper der Vorrichtung zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes über eine elektrische Entladung steuern kann. Derartige Steuervorrichtungen sind auf diesem technischen Gebiet zum Mischen über eine Ventilsteuerung bekannt. Das Mischverhältnis der Flüssigkeiten 21A und 21B wird somit gesteuert, um die Flüssigkeit 21C mit einem gewünschten spezifischen Widerstand dem Schneidspalt für das Werkstück 1 zu liefern.

Im folgenden wird der Schneidvorgang mittels einer Vorrichtung zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes über eine elektrische Entladung beschrieben, die mit einer Einrichtung zum Zuführen der Arbeitsflüssigkeit versehen ist, die den spezifischen Widerstand der Arbeitsflüssigkeit 21C steuern kann, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Bei einem Schneidvorgang, bei dem die Schneidgeschwindigkeit für die Oberfläche des Werkstückes 1 gleich der für die Unterfläche des Werkstückes ist, wie es beim Schneiden längs einer geraden Linie der Fall ist, arbeitet die Pumpe P1 und ist das Zweiwegesteuerventil 27 geöffnet, so daß die Flüssigkeit im Vorratsbehälter 26 in die Richtung m fließt. In diesem Fall wird nur die Arbeitsflüssigkeit 21A mit einem niedrigen spezifischen Widerstand dem Arbeitsspalt zugeführt, um das Werkstück 1 zu schneiden.

Bei einem Schneidvorgang, bei dem die Schneidgeschwindigkeit für die Unterfläche des Werkstückes 1 von der Schneidgeschwindigkeit für die Oberfläche verschieden ist, wie es beim Schneiden eines Kreiskonus der Fall ist, wird das Zweiwegesteuerventil 27 so geöffnet, daß die Flüssigkeit in die Richtung n fließt und werden die Pumpen P1 und P2 in Betrieb gesetzt. Der Durchsatz q1 der Arbeitsflüssigkeit 21A mit niedrigem spezifischen Widerstand und der Durchsatz q2 der Arbeitsflüssigkeit 21B mit hohem spezifischen Widerstand werden so eingestellt, daß sich ein gewünschtes Mischverhältnis der beiden Flüssigkeiten ergibt. In diesem Fall wird daher die Arbeitsflüssigkeit 21C dadurch gebildet, daß die beiden Flüssigkeiten so gemischt werden, daß sie den gewünschten spezifischen Widerstand hat, und wird die Arbeitsflüssigkeit 21C im Vorratsbehälter 29 aufgenommen. Die in dieser Weise gespeicherte Flüssigkeit 21C wird durch die Pumpe P3 dem Arbeitsspalt zugeführt, um das Werkstück 1 zu schneiden. In diesem Fall kann die Breite des Einschnittes längs der gekrümmten Linie an der Unterfläche des Werkstückes 1 im wesentlichen gleich der Breite des Einschnittes längs einer geraden Linie gemacht werden. Die Breite des Einschnittes entlang der gekrümmten Linie an der Oberfläche des Werkstückes 1 kann weiterhin kleiner als die Breite des Einschnittes entlang einer geraden Linie des Werkstückes gemacht werden.

Aus dem Obigen ist ersichtlich, daß der spezifische Widerstand der Arbeitsflüssigkeit 21C mittels der in Fig. 5 dargestellten Einrichtung zum Zuführen der Arbeitsflüssigkeit gesteuert wird, damit die Breite des Einschnittes für einen Abschnitt des Werkstückes 1, an dem die Abmessungsgenauigkeit groß sein muß, gleichförmig während des Schneidvorganges ist. Die in dieser Weise gesteuerte Arbeitsflüssigkeit 21C wird dem Arbeitsspalt zugeführt, um die Breite des Einschnittes zu steuern.

Beim Herstellen eines Werkzeuges 1A, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, wird die Breite des Einschnittes so gesteuert, daß die Breite des Einschnittes längs der Unterfläche des Werkstückes 1, die die Schneidkante des Werkzeuges 1A wird, gleich der Breite des Einschnittes längs einer geraden Linie ist. Das hat zur Folge, daß ein Wekzeug 1A mit einer Schneidkante mit hoher Genauigkeit erhalten werden kann.

In diesem Fall ist die Breite des Einschnittes entlang der gekrümmten Linie an der Oberfläche des Werkstückes 1 kleiner als die Breite des Einschnittes entlang einer geraden Linie. Bei der Herstellung eines Werkzeuges 1A, wie es oben beschrieben wurde, ist somit die Abmessungsgenauigkeit für die Oberfläche des Werkzeuges etwas geringer. Daraus ergeben sich bei der praktischen Verwendung jedoch keine Schwierigkeiten. Erfindungsgemäß kann daher ein Gegenstand, wie beispielsweise ein Werkzeug 1A, dessen wesentliche Teile eine hohe Genauigkeit haben müssen, leicht mit Hilfe eines Verfahrens zum Kegeldrehschneiden eines Werkstückes über eine elektrische Entladung hergestellt werden.

Bei einem Werkstück, das nach dem oben beschriebenen Verfahren geschnitten wird, ist die Breite des Einschnittes längs der gekrümmten Linie an der Oberfläche etwas kleiner und ergibt sich ein größerer Abmessungsfehler. Es versteht sich jedoch, daß dieser Teil noch einen Randbereich hat, der später bearbeitet werden kann, so daß der Abmessungsfehler korrigiert werden kann, falls es notwendig ist.

Die Erfindung wurde oben anhand der Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Verbesserung der Schneidgenauigkeit beim Kegeldrehschneiden eines Werkstückes über eine elektrische Entladung beschrieben. Die Erfindung kann jedoch auch dann angewandt werden, wenn es erforderlich ist, die Breite eines Einschnittes während eines Schneidvorganges zu steuern, der nach dem Verfahren des Schneidens eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode mit Hilfe einer elektrischen Entladung ausgeführt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist beispielsweise außerordentlich wirksam beim Steuern der Breite eines Einschnittes in einem Werkstück aus zwei Schichten aus verschiedenem Material, beispielsweise aus Silber und Wolfram, aus Kupfer und Wolfram oder Graphit und Stahl.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann darüber hinaus auch beim elektrochemischen Bearbeiten mit einer Drahtelektrode angewandt werden, bei dem ein Strom zwischen der Drahtelektrode und einem Werkstück mit dazwischen befindlichem Elektrolyten fließt, um das Werkstück unter Verwendung der elektrolytischen Wirkung zu schneiden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch auf das Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode mit Hilfe einer elektrischen Entladung angewandt werden.

Bei dem obigen Verfahren der elektrochemischen Bearbeitung ist das Schneidausmaß eines Werkstückes eine Funktion der Zeit, während der der elektrische Strom am Arbeitsspalt liegt. Bei der Herstellung eines Gegenstandes, wie er in Fig. 2 dargestellt ist, mittels des Verfahrens des Kegeldrehschneidens eines Werkstückes über eine elektrochemische Bearbeitung mit einer Drahtelektrode nimmt daher die Breite des Einschnittes längs einer gekrümmten Linie an der Unterfläche des Werkstückes 1 zu. Die Abmessungsgenauigkeit ist daher gering. Diese Schwierigkeit kann jedoch dadurch überwunden werden, daß das erfindungsgemäße Verfahren verwandt wird, bei dem der spezifische Widerstand des Elektrolyten gesteuert wird, um dadurch die Breite des Einschnittes im Werkstück zu steuern.

Das heißt, daß die Erfindung bewirkt, daß die Breite des Einschnittes während des Schneidvorganges gesteuert wird. Das Verfahren des Schneidens eines Werkstückes umschließt die elektrische Entladungsbearbeitung und die elektrochemische Bearbeitung, bei denen ein elektrischer Strom über eine Arbeitsflüssigkeit an einem Arbeitsspalt zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück liegt, wobei das Schneidausmaß eine Funktion der Zeit ist, während der der elektrische Strom anliegt.

Claims (4)

1. Verfahren zum funkenerosiven oder elektrochemischen Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode, bei dem ein elektrischer Strom durch eine Arbeitsflüssigkeit in einem Arbeitsspalt fließt, der zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück gebildet wird, wobei die Drahtelektrode und das Werkstück relativ zueinander bewegt werden, um das Werkstück zu einem Gegenstand mit einer gewünschten Form zu schneiden, wobei während des Schneidvorganges der spezifische Widerstand der Arbeitsflüssigkeit, die dem Arbeitsspalt zugeführt wird, gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung des spezifischen Widerstandes der Arbeitsflüssigkeit beim Auftreten von unterschiedlichen Schneidgeschwindigkeiten an einander gegenüberliegenden Flächen des Werkstückes nach Maßgabe dieser unterschiedlichen Schneidgeschwindigkeit derart erfolgt, daß die Schnittbreite in Arbeitsspaltbereichen mit kleinem Krümmungsradius gleich der in geradlinigen Schneidspaltbereichen ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittbreite im Werkstück dadurch gesteuert wird, daß als Bezugsgröße die erforderliche Genauigkeit an einem bestimmten Teil des durch das Schneiden des Werkstückes erhaltenen Gegenstandes verwandt wird.

3. Vorrichtung zum funkenerosiven oder elektrochemischen Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode, bei der ein elektrischer Strom durch eine Arbeitsflüssigkeit in einem Arbeitsspalt fließt, der zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück gebildet wird, wobei die Drahtelektrode und das Werkstück relativ zueinander bewegt werden, und mit einer Einrichtung zum Steuern des spezifischen Widerstandes der Arbeitsflüssigkeit, die dem Arbeitsspalt zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (20A, 21A, 21B, 22, 23, 26, 27, 28, 29, P1, P2, P3) eine Steuereinrichtung (20A) umfaßt, die Informationen (Band 30) über unterschiedliche Schneidgeschwindigkeiten an einander gegenüberliegenden Flächen des Werkstückes erhält und nach Maßgabe dieser die Abgabe von Arbeitsflüssigkeit unterschiedlichen spezifischen Widerstandes derart steuert, daß die Schnittbreite in Arbeitsspaltbereichen mit kleinem Krümmungsradius gleich der in geradlinigen Arbeitsspaltbereichen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (20A, 21A, 21B, 22, 23, 26, 27, 28, 29, P1, P2, P3) eine Düse (22, 23) zum Zuführen der Arbeitsflüssigkeit (21C) in den Arbeitsspalt, einen ersten Vorratsbehälter (26), der eine erste Arbeitsflüssigkeit (21A) enthält, deren spezifischer Widerstand relativ groß ist, und einen dritten Vorratsbehälter (29) aufweist, der eine dritte Arbeitsflüssigkeit (21C) enthält, die dadurch gebildet ist, daß die erste und die zweite Arbeitsflüssigkeit (21A, 21B) so gemischt sind, daß der spezifische Widerstand der dritten Arbeitsflüssigkeit (21C) einen gewünschten Wert hat, und daß die Steuereinrichtung (20A) so arbeitet, daß die erste Arbeitsflüssigkeit (21A) durch die Düsen (22, 23) dem Arbeitsspalt dann zugeführt wird, wenn die Schneidgeschwindigkeit an den gegenüberliegenden Flächen des Werkstücks (1) gleich ist, und die erste und die zweite Arbeitsflüssigkeit (21A, 21B) zur Bildung der dritten Arbeitsflüssigkeit (21C) mit einem gewünschten spezifischen Widerstand gemischt und die in dieser Weise hergestellte dritte Arbeitsflüssigkeit (21C) dem Arbeitsspalt über die Düse (22, 23) zugeführt wird, wenn die Schneidgeschwindigkeit an einer Fläche des Werkstücks (1) von der an der gegenüberliegenden Fläche verschieden ist.