DE2934930C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Atmosphäre eines Ofens für die Wärmebehandlung
von Eisengegenständen,
bei dem ein Kohlenstoff lieferndes Gas wie Erdgas,
Methan oder Propan und ein inertes Trägergas wie Stickstoff,
Helium, Neon oder Argon in den Ofen eingeführt und
die Eisengegenstände in einer Kohlenmonoxid enthaltenden
Ofenatmosphäre unter Carbonitrierung, Aufkohlung, Entkohlung oder neutraler Härtung wärmebehandelt werden.
Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 40 35 203 bekannt,
bei welchem Stickstoff und Methan in einen Wärmebehandlungsofen
eingeführt werden, welcher einen Analysator für
den Methangehalt innerhalb des Ofens besitzt. Der Methangehalt
im Innern des Ofens wird durch den Analysator automatisch
geregelt. Bei diesem Verfahren wird jedoch der
Gehalt an Entkohlungsmitteln in dem Ofen weder gemessen,
noch analysiert oder gesteuert. Auch wird bei diesem Verfahren
der Kohlenmonoxidgehalt des Ofens nicht reguliert.
Die theoretischen Grundlagen der Wärmebehandlung von Eisengegenständen,
insbesondere der Aufkohlung und Härtung, sowie
der sich in den Wärmebehandlungsöfen abspielenden chemischen
Reaktionen sind beschrieben in H. Ruhfus, "Wärmebehandlung
der Eisenwerkstoffe", Seite 114 bis 118, 235 und
310 bis 319, Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf 1958, sowie
in "Wärmöfen für Walzwerke und Schmieden", Seite 132 bis
139, VEB Verlag Technik, Berlin 1959.
In der US-PS 40 49 472 ist ein Verfahren beschrieben,
bei welchem ein Gasgemisch bei Umgebungstemperatur
hergestellt und in den Ofen eingeführt wird.
Dieses Gasgemisch besteht aus: 62-98% Stickstoff,
1,5-30% Methan (Erdgas), 0,2-15% Kohlendioxid und
0-10% Ammoniak (wenn eine Carbonitrierung stattfindet).
Das Kohlenstoffpotential innerhalb des Ofens wird nach
dem Verhältnis von Methan zu Kohlendioxid bestimmt. Das
Verfahren erfordert einen bestimmten Gehalt an Kohlendioxid
zur Regulierung des Kohlenstoffpotentials innerhalb
des Ofens. Dies ist ein Nachteil, da Kohlendioxid ein starkes
Entkohlungsmittel darstellt. Kein Versuch zur Steuerung
des Gehalts anderer Entkohlungsmittel (Sauerstoff und
Wasserdampf) innerhalb des Ofens wird unternommen. Die
Kohlenmonoxidgehalte werden nicht gemessen.
In der US-PS 40 49 473 wird Stickstoff lediglich
in den Vorraum des Ofens eingeführt, während Stickstoff in
den eigentlichen Ofen vor der Aufkohlung als Reinigungsgas
eingeführt werden kann. Eine Kohlenwasserstoffquelle, z. B.
Methan, wird in den eigentlichen Ofen ohne Trägergas eingeführt.
Das Kohlenstoffpotential (d. h. der Gehalt an Kohlenstoff
in allen Verbindungen, wie Kohlenmonoxid und Methan)
wird durch einen elektrischen Widerstandsdraht gemessen,
welcher die Zufuhr von Erdgas in den Ofen regelt. Der in
dem Ofen enthaltene Gesamtkohlenstoff wird gemessen - einschließlich
des Kohlenstoffs in Entkohlungsmitteln, wie
Kohlendioxid. Bei diesem Verfahren entfällt somit eine
Analyse oder Regulierung des Gehalts an Entkohlungsmitteln
innerhalb des Ofens. Tatsache ist, daß bei diesem Verfahren
Entkohlungsmittel, z. B. in Luft enthaltener Sauerstoff, in
den eigentlichen Ofen extra als "Regulierungsmittel" eingeführt
werden muß, um sicherzustellen, daß im wesentlichen
das gesamte Methan zur Vermeidung des Verrußens umgesetzt
wird.
Aus "Metal Progress", Februar 1948, Seiten 241-246, ist
die Schaffung einer Ofenatmosphäre durch Einführung von
Stickstoff und Methan bekannt, wobei der Kohlenmonoxidgehalt
weniger als oder ungefähr 1% beträgt und der
Kohlendioxidgehalt nahe Null liegt (siehe Seite 244).
Es wird jedoch gelehrt, daß ein meßbarer Gehalt an Kohlendioxid
zur Steuerung des Verfahrens erforderlich ist (siehe
Seiten 244 und 246). Der Artikel schlägt nicht vor, die
Geschwindigkeit des Stickstoffstroms zur Regelung des
Gehalts an starken Entkohlungsmitteln zu verwenden, die
z. B. aus durch undichte Stellen in den Ofen eintretender
Luft stammen können.
Aus der Veröffentlichung "Metal Progress", Oktober 1977,
Seiten 9-11, ist ein Wärmebehandlungsverfahren
bekannt, das Stickstoff und Methan
verwendet, wobei der Methangehalt durch einen Methananalysator
reguliert wird. Dabei entsteht ein Problem in
bezug auf die Regulierung der Entkohlungsmittel, die in
der Ofenatmosphäre vorhanden sein können, was zu einer
starken Variierung der Gehalte an Kohlenmonoxid in der
Ofenatmosphäre führt. Eine Lösung dieses Problems wird
nicht angeboten, noch wird der Stickstoffstrom zur Einhaltung
des Kohlenmonoxidgehalts geregelt.
Eine Übersicht über die vorstehend erwähnten und weitere
bekannte Aufkohlungsverfahren findet sich in der Zeitschrift
"Das Industrieblatt", 59. Jahrgang, Heft 6, Seite 2 bis 8,
Stuttgart 1959.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs genannten Gattung zu schaffen, mit dem es besser gelingt,
die in einem herkömmlichen Wärmebehandlungsofen ablaufenden
Aufkohlungs- und Entkohlungsreaktionen so zu optimieren,
daß sowohl unerwünschte Entkohlung als auch unerwünschte
Aufkohlung vermieden werden, und die Ofenatmosphäre so zu
steuern, daß der Kohlenstoffgehalt der behandelten Eisengegenstände
als Funktion von Zeit und Temperatur berechenbar
und standardisierbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Zustrom des inerten Trägergases in den Ofen in Abhängigkeit
des Kohlenmonoxidgehalts der Ofenatmosphäre so geregelt
wird, daß der Kohlenmonoxidgehalt in der Ofenatmosphäre unter
3 Vol.-% gehalten wird, und daß der Zustrom des
Kohlenstoff liefernden Gases in Abhängigkeit des in der
Ofenatmosphäre gemessenen Gehaltes an diesem Gas so geregelt
wird, daß das Kohlenstoffpotential auf einem vorgegebenen
Wert gehalten wird.
Vorzugsweise wird der Kohlenmonoxidgehalt in der Ofenatmosphäre
unter 1 Vol.-% gehalten.
Die Ofenatmosphäre wird vorteilhaft auf einer Temperatur
zwischen 788°C und 1066°C gehalten, wobei
eine Ofenatmosphäre verwendet wird, die 5 bis
30 Vol.-% Kohlenstoff lieferndes Gas enthält.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es, das Kohlenstoffpotential
auf einen vorgegebenen Wert einzustellen, wobei
die gegenläufigen Wirkungen der Gleichgewichtsreaktionen,
die zwischen den Bestandteilen der Ofenatmosphäre und den
Eisengegenständen ablaufen, auf einem Minimum gehalten werden.
Durch Regulierung des Kohlenmonoxidgehalts wird die Wirkung
störender Entkohlungsmittel (z. B. Kohlendioxid, Sauerstoff
und Wasserdampf) und die Wirkung unerwünschter Gleichgewichtsreaktionen,
z. B. Oxidation und sekundäre Aufkohlungsreaktionen,
auf einem Minimum gehalten. Das erfindungsgemäße
Verfahren wird durch Ungleichgewichtsreaktionen
(primäre Aufkohlungs- und Kohlenwasserstoffdissoziationsreaktionen)
so gesteuert, daß das Kohlenstoffpotential
oder der Kohlenstoffgehalt an den Oberflächen
von Eisengegenständen eine Funktion von Zeit und Temperatur
ist.
Die Erfindung verwendet einen üblichen Produktionsofen
zur Wärmebehandlung und steuert die Aufkohlungs- und Entkohlungsreaktionen
so genau, daß das Wärmebehandlungsverfahren
genauer reproduzierbar und deshalb von einem
Wärmebehandlungszyklus zum nächsten beständig ist. Das
Verfahren reguliert auch genau die Entkohlungsmittel und
fördert die wirksame Verwendung der gasförmigen Kohlenstoffquelle.
Weitere Vorteile der Erfindung sind eine geringere
Oxidation an den Korngrenzen, ein verbesserter Kohlenstoffgradient
und eine Einsatzhärtbarkeit.
Die vorliegende Erfindung kann für viele Wärmebehandlungsverfahren
Anwendung finden. Zum Beispiel kann sie in Aufkohlungs-
oder neutralen Härtungsverfahren sowie für die
Carbonitrierung Anwendung finden, wo eine verfügbare
Quelle für naszierenden Stickstoff, z. B. Ammoniak, der
Ofenatmosphäre zugegeben wird.
Die Eisengegenstände können entweder in einem bekannten
chargenweise arbeitenden, oder in einem Durchlaufofen,
die hier nicht erklärt zu werden brauchen, behandelt werden.
Vorzugsweise werden die gasförmige Kohlenstoffquelle und
das inerte Trägergas kontinuierlich in den Ofen eingeführt,
und zwar unabhängig davon, ob ein Durchlaufen oder ein
chargenweise arbeitender Ofen verwendet wird.
Die Gehalte an der gasförmigen Kohlenstoffquelle und Kohlenmonoxid
in der Ofenatmosphäre können kontinuierlich mittels
üblicher Gasanalysatoren überwacht werden, welche wiederum
ein Signal zur Regulierung des Zustroms der gasförmigen Kohlenstoffquelle
und des inerten Trägergases in die Ofenatmosphäre
erzeugen. Die Strömungsgeschwindigkeiten der gasförmigen
Kohlenstoffquelle und des inerten Trägergases können andererseits
auch von Hand eingestellt werden.
Als gasförmige Kohlenstoffquelle und als inertes Trägergas
können verschiedene Materialien verwendet werden, jedoch
sind Erdgas (im wesentlichen Methan) und Stickstoff wegen
ihrer Verfügbarkeit und ihres Preises bevorzugt. Jedoch
auch andere Materialien können verwendet werden, wie dies
nachstehend im einzelnen näher erläutert wird.
In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Einrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine graphische Darstellung des Verhältnisses von
Gewichtsprozent Kohlenstoff in der Oberfläche zu
der Zeit von erfindungsgemäß aufgekohlten Teilen und
Fig. 3 eine graphische Darstellung des Verhältnisses des
Prozentgehalts an von 0,013 cm dickem,
erfindungsgemäß aufgekohltem Blech absorbiertem
Kohlenstoff zu dem Prozentgehalt Methan in der
Ofenatmosphäre.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 kann das erfindungsgemäße Verfahren
in einem bekannten Durchlaufofen oder einem chargenweise
arbeitenden Wärmebehandlungsofen 10 durchgeführt
werden. Eine gasförmige Kohlenstoffquelle und ein inertes
Trägergas werden in den Ofen durch eine Zuführungsleitung 12
zur Erzeugung der gewünschten Ofenatmosphäre eingeleitet.
Die gasförmige Kohlenstoffquelle und das inerte Gas können
von geeigneten Zuführungen 14, 16 kommen und durch die
Zuführungsleitung 12 durch die ihr jeweils zugeordneten Zuführungsleitungen
18, 20 und die die Zufuhr regulierenden Ventile
22, 24 in den Ofen eingeleitet werden. Die in dem
Ofen herrschende Atmosphäre kann analysiert werden, indem
man eine kleine Probe der Atmosphäre durch eine Probenahmeleitung
26 abführt. Die aus dem Ofen entnommene Gasprobe
wird analysiert und die Gehalte an dem Kohlenstoff liefernden
Gas und an Kohlenmonoxid innerhalb des Ofens werden
durch die Analysatoren 28, 30 bestimmt.
Die Menge an Kohlenstoff lieferndem Gas, die in den Ofen
durch die Gaszuführungsleitung 12 eingeführt wird, wird
durch das Regulierventil 22 geregelt, das auf den Gehalt
an Kohlenstoff lieferndem Gas, der durch den Analysator 28
bestimmt wird, anspricht. Eine Kontrolleitung 32 stellt
schematisch die Kontrollverbindung zwischen dem Analysator
28 für das Kohlenstoff liefernde Gas und dem Regulator 22
für das eintretende Kohlenstoff liefernde Gas dar. In
gleicher Weise wird die Menge des in den Ofen durch die Gaseinlaßleitung
12 einströmenden inerten Trägergases durch den Regulator
24 für das eintretende inerte Trägergas geregelt, welcher
auf den Kohlenmonoxidanalysator 30 anspricht. Auch hier
stellt eine Kontrolleitung 33 schematisch die Kontrollverbindung
zwischen dem Kohlenmonoxidanalysator 30 und dem
Regulator 24 für das eintretende inerte Trägergas her.
Natürlich können noch weitere Analysatoren zur Feststellung
der Konzentrationen oder anderer Bestandteile innerhalb
des Ofens verwendet werden. Zum Beispiel kann der Gehalt
an Kohlendioxid überwacht werden.
Die Verwendung der vorstehend beschriebenen Einrichtung
für das erfindungsgemäße Verfahren wird bei Kenntnis der
sich innerhalb des Ofens abspielenden chemischen Reaktionen
verständlicher.
Wird das Kohlenstoff liefernde Gas in den auf hoher Temperatur
befindlichen Ofen eingeleitet, so dissoziiert es in
seine Bestandteile. Wenn z. B. Methan als Kohlenstoff lieferndes
Gas verwendet wird, und zwar entweder in seiner
nahezu reinen Form oder in Form von Erdgas, so spielt sich
die folgende Dissoziationsreaktion ab:
CH₄ → C + 2 H₂ .
Diese Dissoziationsreaktion ist für die Lieferung von aktivem
Kohlenstoff an einen Eisengegenstand zur Einführung von
Kohlenstoff in die Oberfläche dieses Eisengegenstands verantwortlich.
Diese Reaktion wird dadurch gesteuert, daß man den
analysierten Gehalt an nicht-reagiertem, Kohlenstoff lieferndem
Gas (z. B. Methan) auf einem gewünschten Prozentsatz hält,
indem man die Zufuhr des Kohlenstoff liefernden Gases in den
Ofen, z. B. durch Analysatoren und geeignete Servomechanismen,
regelt.
Die Einbringung von Kohlenstoff an der Oberfläche des
Eisengegenstands bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt gemäß der folgenden Aufkohlungsreaktion:
Eine primäre Aufkohlung beginnt mit der Bildung von Zementit
(Fe₃C) an der Oberfläche des Eisengegenstands, welche eine
Kohlenstoffdiffusion in einer einzigen Richtung erzeugt. Die
Kohlenstoffdiffusion wird durch ein Zeit/Temperaturverhältnis,
das sich nach den Gesetzen der Feststoffdiffusion richtet,
gesteuert.
Obwohl Sauerstoff nicht absichtlich bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren in den Ofen eingeführt wird, kann und wird
er doch in den Ofen gelangen. Sauerstoff kann durch Leckstellen
und durch auf der Oberfläche der in den Ofen eingebrachten
Eigengegenstände befindliche Oxide eingebracht
werden. Mit der unbeabsichtigten, jedoch unvermeidbaren
Einführung von Sauerstoff in die Ofenatmosphäre spielen
sich die folgenden Oxidationsreaktionen ab:
2 CH₄ + O₂ → 2 CO + 4 H₂
2 CH₄ + 4 O₂ → 2 CO₂ + 4 H₂O
H₂O + CO → H₂ + CO₂
H₂O + CH₄ → CO + 3 H₂ .
Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Wasserdampf in der Ofenatmosphäre
zeigen die Anwesenheit von Sauerstoff in dem
Ofen infolge Leckstellen oder der Anwesenheit von Oberflächenoxiden
an. Sauerstoff, Kohlendioxid und Wasserdampf sind
jedoch alles starke Entkohlungsmittel, welche natürlich
der ungleichgewichtigen Aufkohlungsreaktion entgegenwirken.
Sauerstoff, Kohlendioxid und Wasserdampf sind somit chemische
Stoffe, die mit dem bereits auf der Oberfläche eines Eisengegenstands
gebildeten Eisencarbid (Zementit) unter Bildung
von Eisen reagieren können. Auch sind Sauerstoff, Kohlendioxid
und Wasserdampf oxidierende Stoffe - Sauerstoff und
Kohlendioxid sind sogar stark oxidierend. Sauerstoff, Kohlendioxid
und Wasserdampf können somit mit dem Eisen an den
Oberflächen der Eisengegenstände unter Bildung von Eisenoxid
reagieren.
Kohlenmonoxid ist ein schwaches Aufkohlungsmittel und der
von ihm gelieferte Kohlenstoff würde sich mit Eisen unter
Bildung einer festen Lösung (Fe(C)) auf der Oberfläche der
Eisengegenstände vereinigen. Eine solche sekundäre Aufkohlungsreaktion
kann wie folgt dargestellt werden:
2 CO + Fe → Fe(C) + CO₂ .
Die sich in dem Ofen abspielenden Reaktionen sind so, daß
der Gehalt an störenden Entkohlungsmitteln (Sauerstoff,
Kohlendioxid und Wasserdampf) etwa Null ist, wenn der Kohlenmonoxidgehalt
weniger als 3 Vol.-% bei den in dem Ofen
herrschenden Temperaturen und Drücken beträgt. Vorzugsweise
beträgt der Kohlenmonoxidgehalt weniger als 1%, da das
Ausmaß der Steuerung des Kohlepotentials abnimmt, wenn der
Kohlenmonoxidgehalt über 1% ansteigt. Oberhalb 3%
erlangen die Gleichgewichtsreaktionen einen so merklichen
Einfluß auf die Zusammensetzung der Atmosphäre, daß das
Verfahren nicht mehr nur durch die angestrebten Ungleichgewichtsreaktionen
gesteuert wird.
Höhere Kohlenmonoxidgehalte können während der Anfangsstadien
des Wärmebehandlungsverfahrens eher als während
der Endstadien geduldet werden, weil die Diffusion des
Eisencarbids in Eisenmaterial nach den Gesetzen der in
einer Richtung erfolgenden Diffusion im festen Zustand
erfolgt. Zum Beispiel wurden Eisengegenstände nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren unter Anwendung eines Kohlenmonoxidgehalts
aufgekohlt, der über einen Zeitraum von
8 Stunden von 1,6% bis auf 0,8% abnahm. Der bevorzugte
Gehalt von unter 1% Kohlenmonoxid wurde erst nach
Ablauf der Hälfte der Zeit erreicht, das Verfahren besaß
jedoch trotzdem den notwendigen Grad der Steuerung, und
zwar wegen der geringen Kohlenmonoxidgehalte in den späteren
Verfahrensstadien.
Eine Regulierung des Stickstoffzustroms in den Ofen als
Antwort auf den analysierten Kohlenmonoxidgehalt in dem
Ofen ergibt somit gemäß der Erfindung die Aufrechterhaltung
des gewünschten Kohlenstoffpotentials. Die Gehalte an störenden
Entkohlungsmitteln (Kohlendioxid, Sauerstoff und Wasserdampf)
werden durch eine von dem inerten Trägergas ausgeübte
indirekte Kontrolle auf einem Minimum gehalten. Die
Regelung des Zustroms des inerten Trägergases kann automatisch
mittels eines Analysators, z. B. eines Infrarotanalysators,
und eines geeigneten Servomechanismus erfolgen.
Das Kohlenstoff liefernde Gas wird in der Regel so lange in
den Ofen eingeleitet, daß es 5 bis 30 Vol.-% bei den
im Ofen herrschenden Temperaturen und Drücken ausmacht. Der
bevorzugte Gehalt beträgt 5 bis 20%, obwohl die
meisten technischen Produkte bei 10 bis 18% behandelt
werden können. Das inerte Trägergas wird mit dem Kohlenstoff
liefernden Gas als Rest der Gaszuführung mit einer
solchen Strömungsgeschwindigkeit eingeleitet, daß der gewünschte
Gehalt an Kohlenmonoxid aufrechterhalten wird.
Beste Ergebnisse erzielt man, wenn das Kohlenmonoxid weniger
als 3% und vorzugsweise weniger als 1% beträgt.
Natürlich würde für eine Carbonitrierung eine Quelle für
naszierenden Stickstoff, z. B. Ammoniak, ebenfalls eingeleitet.
Die einzige weitere wichtige Verbindung, die bei den sich
während des erfindungsgemäßen Verfahrens abspielenden
Reaktionen von Bedeutung ist, ist Wasserstoff, der unter
bestimmten Bedingungen ein Entkohlungsmittel gemäß der
folgenden Gleichung darstellen kann:
Fe₃C + 2 H₂ → 3 Fe + CH₄ .
Diese Reaktion ist jedoch nur von Bedeutung, wenn das
Wasserstoffvolumen ziemlich groß ist. Für die bei dem
erfindungsgemäßen Wärmebehandlungsverfahren auftretenden
Temperaturen und Drücke müßte das Wasserstoffvolumen
größer als 30% sein, damit die Reaktion von Bedeutung
ist. Da das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte
Wasserstoffvolumen verhältnismäß klein ist, ist der
Entkohlungseffekt von Wasserstoff nicht von Bedeutung.
Unter den in dem erfindungsgemäß betriebenen Ofen herrschenden
Reaktionsbedingungen sind die vorstehend erwähnte
Kohlenwasserstoffdissoziationsreaktion und die primäre Aufkohlungsreaktion
Ungleichgewichtsreaktionen und sie steuern
die Verfahrensergebnisse. Die vorstehend erwähnten Oxidationsreaktionen,
die sekundäre Aufkohlungsreaktion und die Wasserstoffentkohlung
sind Gleichgewichtsreaktionen, werden jedoch
auf einem Minimum gehalten, wenn der Gehalt des inerten
Trägergases in dem Ofen zur Regulierung des Kohlenmonoxidgehalts
benutzt wird, wobei dieser Gehalt insbesondere auf
weniger als 3 und vorzugsweise auf weniger als
1,0 Vol.-% gehalten wird.
Da das erfindungsgemäße Verfahren durch Ungleichgewichtsreaktionen
gesteuert wird, ist das Kohlenstoffpotential
oder der auf Eisengegenständen erzielte Kohlenstoffgehalt
eine Funktion von Zeit und Temperatur, d. h., je länger ein
Gegenstand in einem Ofen verbleibt, um so mehr Kohlenstoff
diffundiert in ihn ein. Durch Gleichgewichtsreaktionen
gesteuerte bekannte Verfahren besitzen eine obere Grenze
für das Kohlenstoffpotential, da, wenn das Gleichgewicht einmal
erreicht ist, das Kohlenstoffpotential oder der Kohlenstoffgehalt
des Gegenstands auch bei längerer Verweilzeit in
dem Ofen nicht mehr unter den gleichen Bedingungen weiter
erhöht werden kann.
Die Steuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Ungleichgewichtsreaktionen
wird durch die Fig. 2 und 3 der
Zeichnung erläutert. Fig. 2 und 3 zeigen, daß bei längerer
Verweilzeit von Eisengegenständen in dem Ofen höhere Kohlenstoffpotentiale
erzielt werden, und daß eine Erhöhung der
Kohlenstoffgehalte in dem Ofen ebenfalls höhere Kohlenstoffpotentiale
ergibt. In Fig. 2 ist der Prozentgehalt an analysiertem
Kohlenstoff in einer Tiefe von 0,0065 cm
gegen den
Prozentgehalt an analysiertem Methan in dem Ofen für 4 und
8 Stunden bei 927°C aufgetragen. Fig. 3 ist eine
ähnliche graphische Darstellung des Prozentgehalts an
Kohlenstoff in einem 0,013 cm dicken Blech.
Die vorstehend beschriebene Verfahrenssteuerung kann auf
eine Vielzahl von Wärmebehandlungsverfahren angewendet
werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann
zur Carbonitrierung, Aufkohlung, Entkohlung und neutralen Härtung
angewendet werden. Die Aufkohlung ist
natürlich die Einführung von Kohlenstoff in die Oberfläche
eines Gegenstands aus Eisenmetall. Die Carbonitrierung
ist die Einführung von verfügbarem Stickstoff und
Kohlenstoff in die Oberfläche des Eisengegenstands. Bei
Anwendung der Erfindung auf die Steuerung eines Carbonitrierungsprozesses
kann dem in den Ofen eingeleiteten Gasgemisch
Ammoniak zugesetzt werden. Das Ammoniak kann mit einer feststehenden
oder sich ändernden Geschwindigkeit zur Erzielung
eines Ammoniakgehalts in der Ofenatmosphäre von 0 bis
10 Vol.-% eingeleitet werden. Bei einem solchen Verfahren
wird der Kohlenmonoxidgehalt auf dem gewünschten Wert, z. B.
unterhalb 3%, vorzugsweise unterhalb 1%, durch
Steuerung der Einströmgeschwindigkeit des Stickstoffs in
den Ofen gehalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei der neutralen
Härtung angewendet werden. Eine neutrale Härtung ist ein
Wärmebehandlungsverfahren, bei welchem die Ofenatmosphäre
so gewählt wird, daß Nettokohlenstoff weder in die Oberflächen
des Eisengegenstands eingebracht, noch daraus entnommen
wird. Auch hier dient das erfindungsgemäße Steuerungsverfahren
dazu, den Kohlenmonoxidgehalt auf dem gewünschten
Wert zu halten, und das Kohlenstoff liefernde Gas wird so
überwacht, daß genügend Kohlenstoff zur Verfügung steht,
um den Kohlenstoffgehalt der Eisengegenstände auf dem Wert
zu halten, den er bei ihrer Einführung in den Ofen besitzt.
Bei der vorstehenden Beschreibung wurde der Zustrom der
verschiedenen in den Ofen eingeleiteten Gase automatisch
in Antwort auf die festgestellten Werte geregelt; natürlich
könnte der Zustrom auch von Hand in Antwort auf die festgestellten
Werte variiert werden. Eine manuelle Regelung
kann während des ganzen Verfahrenszyklus erfolgen; nach einer
anfänglichen Einstellung oder Variierung des inerten Trägergasstroms
zur Erzielung des angestrebten Kohlenmonoxidwerts
dürfte jedoch eine weitere Einstellung oder Variierung des
inerten Gasstroms nicht mehr notwendig sein. Wie bereits
gesagt, kann ein chargenweise arbeitender Ofen oder ein
Durchlaufofen verwendet werden.
Das Kohlenstoff liefernde Gas kann jedes geeignete Material
sein, welches den erforderlichen Kohlenstoff innerhalb des
Ofens liefert. Gasförmige Kohlenwasserstoffe sind bevorzugt.
Erdgas (im wesentlichen Methan) Methan und Propan sind bevorzugt,
insbesondere Erdgas wegen seines Preises und seiner
Verfügbarkeit. Jedoch können auch andere gasförmige Kohlenwasserstoffe,
z. B. Äthan, Butan, Acetylen, Äthylen und verdampfte
Kohlenwasserstoffbrennstoffe, verwendet werden.
Das inerte Trägergas kann jedes Gas sein, welches gegenüber
den Reaktionsteilnehmern inert ist. Stickstoff ist wegen
seiner Verfügbarkeit und seines Preises bevorzugt, jedoch
können auch andere inerte Trägergase, z. B. Helium, Neon,
Argon usw., verwendet werden.
Die in Wärmebehandlungsverfahren von Eisenmaterialien angewendeten
Temperaturen sind bekannt und liegen in der Regel
innerhalb des Bereichs von 788°C bis 1066°C.
Die für eine Aufkohlung innerhalb des Ofens herrschenden
Temperaturen liegen in der Regel in einem Bereich
von 899°C bis 941°C und insbesondere
bei 927°C. Bei der Carbonitrierung
pflegen die Temperaturen zwischen 788°C und
871°C zu liegen. Die Ofendrücke sind die
üblichen, d. h. etwas oberhalb Atmosphärendruck, um das Eindringen
von Luft auf einem Minimum zu halten.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei seiner Anwendung
auf die Aufkohlung in vier Phasen unterteilt werden:
(1) Vorbereitung des Ofens vor der Beschickung, (2) Beschickung
des Ofens und Einstellung der Betriebstemperatur,
(3) Aufkohlung und (4) Herabsetzung der Ofentemperatur vor
dem Abschrecken und anschließendes Abschrecken der Beschickung.
Das erfindungsgemäße Verfahren wurde auf folgende Weise
zur Aufkohlung verschiedener Eisengegenstände, z. B. Zahnstangen,
Getriebewellen und Schnecken, angewendet. Der
Ofen wurde vor der Beschickung vorbereitet, indem man ihn
auf die Betriebstemperatur brachte und Stickstoff und eine
kleine Menge Kohlenwasserstoff bis zur Erzielung eines
Kohlenmonoxidgehalts von unter 1% einleitete. Der Zustrom
war so, daß ein positiver Ofendruck herrschte. Die Kohlenwasserstoffzugabe
wurde dann unmittelbar vor der Beschickung
abgebrochen. Der Ofen wurde dann beschickt und wieder auf
Betriebstemperatur gebracht. Während dieser Zeit wurde der
Ofenatmosphäre nur Stickstoff zugeführt und der Kohlenmonoxidgehalt
wurde auf unter 1% gehalten. Nach Erreichen
der Betriebstemperatur wurde so viel Kohlenwasserstoff in
den Ofen eingeleitet, daß der gewünschte Gehalt an analysiertem
Kohlenwasserstoff aufrechterhalten wurde, und der
Stickstoffzustrom wurde so geregelt, daß der Kohlenmonoxidgehalt
unter 1% blieb. Die Aufkohlungsdauer wurde auf
die erforderliche Härtungstiefe abgestellt. Das Kohlenstoffpotential
wurde durch (a) den auf die Gesamtaufkohlungsdauer
abgestimmten analysierten Kohlenwasserstoffprozentsatz,
(b) den zur Aufrechterhaltung des analysierten Kohlenmonoxidgehalts
auf unter 1% eingestellten Stickstoffzustrom
und (c) die zur Erzielung der gewünschten metallographischen
Eigenschaften des aufgekohlten Gegenstands erforderliche
Diffusionsdauer reguliert. Nach beendetem Aufkohlungszyklus
wurde die Temperatur auf 843°C erniedrigt. Während
dieser Zeit wurde die Zugabe von Kohlenwasserstoff unterbrochen
und Stickstoff wurde weiter zur Aufrechterhaltung
eines Kohlenmonoxidgehalts von weniger als 1% zugeführt.
Die Beschickung wurde dann abgeschreckt. Die Geräte
für eine Analyse der Ofenatmosphäre bestanden aus einem
Infrarot-Analysator für Kohlenmonoxid
und einem Infrarot-Analysator für Methan.
Das erfindungsgemäße Verfahren wurde auf folgende Weise
zur Aufkohlung einer gemischten Beschickung aus 100 Zahnstangen
und Getriebewellen angewendet:
- (1) Vorbereitung
Der Ofen wurde bei 927°C 2½ Stunden mit einem Stickstoff-Strom von 11,33 m³/h und einem Methan-Strom von 2,83 m³/h präpariert. Nach 2½ Stunden ergab die Analyse der Ofenatmosphäre: 0,4% CO, 15,6% CH₄, 0,033% CO₂. - (2) Beschickung
Der Ofen wurde beschickt. Der Gaszustrom bestand aus 2,83 m³/h Stickstoff (ohne Methan). - (3) Aufkohlung - Diffusion
Die Ofenbeschickung wurde 6 Stunden bei 927°C aufgekohlt. Der Gaszustrom bestand aus Stickstoff (10,19 m³/h) und Methan (2,41 m³/h). Die Analyse der Ofenatmosphäre ergab 0,4% CO, 15% CH₄, 0,024% CO₂.
Die Ofenbeschickung wurde 2 Stunden bei 927°C diffundiert. Dabei betrug der Gaszustrom 10,19 m³/h N₂ und 0 m³/h CH₄. Die Analyse der Ofenatmosphäre ergab 0,1% CO, 0% CH₄ und 0,001% CO₂. - (4) Temperatursenkung - Abschreckung
Die Temperatur der Ofenbeschickung wurde auf 843°C erniedrigt und man führte während 1 Stunde einen Temperaturausgleich herbei. Dann wurde die Beschickung abgeschreckt. Dabei bestand der Gasstrom aus 11,33 m³/h N₂, 0 m³/h CH₄. Die Analyse der Ofenatmosphäre ergab 0,1% CO, 0% CH₄, 0,003%CO₂.
Der Ofen konnte dann für die nächste Beschickung vorbereitet
werden.
Die behandelten Teile besaßen eine Oberflächenhärte von
60/61 Rockwell C, eine Gesamthärtungstiefe von 1,78 mm
und eine effektive Härtungstiefe (bis 50 Rockwell C) von
1,60 mm. Es folgen die Werte für die Härte- und Kohlenstoffgradienten:
Claims (3)
1. Verfahren zur Steuerung der Atmosphäre eines Ofens für die Wärmebehandlung von Eisengegenständen,
bei dem
ein Kohlenstoff lieferndes Gas wie Erdgas, Methan oder
Propan und ein inertes Trägergas wie Stickstoff, Helium,
Neon oder Argon in den Ofen eingeführt und die Eisengegenstände
in einer Kohlenmonoxid enthaltenden Ofenatmosphäre
unter Carbonitrierung, Aufkohlung, Entkohlung oder neutraler Härtung wärmebehandelt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zustrom des inerten Trägergases in den Ofen in
Abhängigkeit des Kohlenmonoxidgehalts der Ofenatmosphäre
so geregelt wird, daß der Kohlenmonoxidgehalt in der
Ofenatmosphäre unter 3 Vol.-% gehalten wird, und
daß der Zustrom des Kohlenstoff liefernden Gases in
Abhängigkeit des in der Ofenatmosphäre gemessenen
Gehaltes an diesem Gas so geregelt wird, daß das
Kohlenstoffpotential auf einem vorgegebenen Wert gehalten
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kohlenmonoxidgehalt unter 1 Vol.-% gehalten
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Ofenatmosphäre auf einer Temperatur zwischen
788°C und 1066°C gehalten wird und daß eine
Ofenatmosphäre verwendet wird, die 5 bis
30 Vol.-% Kohlenstoff lieferndes Gas enthält.
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