DE2929954A1 - Verfahren zum behandeln von textilen fasermaterialien - Google Patents
Verfahren zum behandeln von textilen fasermaterialienInfo
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Description
Gegenstand der vorliegenden Erfincung ist &"L" Verfahren zu:;.
Behandeln von textlien Fasermaterialien ::iit Hilfe ":-:i Schaum} da -
durch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte, v^jsrige 2uo3i:e.:-
tung, welche einen Verschäumungsgrad von 1 ; 6 bii : : 20 aufweIs:
und welche mindestens
a) ein erstes oberflächenaktives Mittel mit einem ELH-Wert von 0,1
bis 10,0 insbesondere 0,5 bis 10,0 in einem Hauy>
can teil,
b) ein zweites oberflächenaktives Mittel mit einem HL3-vie.rt über
8,5 in einem kleineren Anteil, wobei der BLB-Wert um mindestens 3,0 Einheiten grosser als derjenige der Komponente a) ist,
8,5 in einem kleineren Anteil, wobei der BLB-Wert um mindestens 3,0 Einheiten grosser als derjenige der Komponente a) ist,
c) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und/'oder ein
Chemikal und
d) gegebenenfalls weitere Hilfsmittel
enthält, auf diese Fasennaterialien aufbringt, gegebenenfalls
trocknet und fixiert.
Als Verschäumungskomponenten (a) und (b) verwendet man vorzugsweise
einen gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohoi und ein
Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure, einer Aikylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykoläthersulfates oder
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eines Schwefelsäurealkylesters oder ein Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt
oder ferner einen äthoxylierten Fettalkohol.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich für das Aufbringen
von sowohl Chemikalien wie Farbstoffen auf textile Substrate, wie z.B. Kammzug, Garn, glatte Gewebe, Polgewebe,
Teppiche, Gewirke oder Vliese, Diese Substrate umfassen alle üblichen natürlichen und synthetischen Fasennaterialien wie
Baumwolle, Hanf, Leinen, Ramie, regenerierte Cellulose, Celluloseacetat
(2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid, Wolle, Seide, Polypropylen oder Mischungen verschiedener
Fasern wie Polyester - Cellulose oder Polyester-Wolle-Mischgewebe. Cellulose- und/oder polyesterhaltige Fasermaterialien
werden bevorzugt.
Für das erfindungsgemäss Färben, worunter sowohl das
eigentlich Färben wie das Bedrucken zu verstehen sind, kommen alle üblichen Farbstoffklassen in Betracht, z.B. Dispersions-,
Reaktiv-, Säure-, Küpen-, Basische-, Pigment- oder Kupplungsfarbstoffe, sowie entsprechende, in der Praxis übliche Mischungen
solcher Farbstoffe. Beispiele für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage 1971, Band 4, beschrieben.
Als Chemikalien, welche erfindungsgemäss appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie
geeigneten Chemikalien, wie Veredlungs-, Schutz-, Binde-, Reinigungs-, Schlichtemittel sowie optische Aufheller, z.B.
der Styryl- oder der Stilbenreihe in Frage. Beispielsweise kommt die Applikation von Antistatisch-, Hydrophobier-, Flammschutz-,
Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil-
oder Soilreleasemxtteln in Frage.
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Die Komponenten a) und b) der erfindungsgemäss verwendeten
Zubereitungen sind die eigentlichen Schaumkomponenten. Die Komponenten a) u*id b) werden vorzugsweise
in einem Gewichtsverhältnis von a) : b) von 1,5 : 1 bis 1000 : 1 eingesetzt, d.h. die Komponente a) macht in der
Regel den Hauptanteil der Schaumkomponente aus.
Das Gewichtsverhältnis der Komponenten a) und b) zueinander beträgt vorzugsweise 4 : 1 bis 1000 : 1 oder
insbesondere 8 : 1 bis 400 : 1.
Bei der Komponente a) handelt es sich vorzugsweise um einen oberflächenaktiven, gegebenenfalls äthoxilierten
Fettalkohol, dessen HLB-Wert zwecksmässigerweise 0,1 bis 10,0 insbesondere 0,5 bis 10,0 beträgt. Komponenten a)
mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich besonders vorteilhaft erwiesen. Der Fettalkohol kann gesättigt
sein und er enthält vorzugsweise 12 bis 22 Kohlenstoffatome. Als Beispiele solcher Alkohole seien Lauryl-, Myristyl-,
Cetyl-, Stearyl-, Arachyl-, oder Behenyl- oder Oley!alkohol genannt. Vorzugsweise werden die äthoxylierten
Alkohole eingesetzt, wobei ein Aethoxylierungsgrad von 0 bis 4, insbesondere 1 bis 4 bevorzugt wird.
Bevorzugte Komponenten (a) sind der Polyäthylenglykol-(2)-cetylather
oder -stearyläther oder der Cetylalkohol.
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-κ- 2923954
Der HLB-Wert ist ein Mass für die "Hydrophilic-Lipophilic-Balance"
in einem Molekül. Bekanntlich ist ein Molekül eines oberflächenaktiven Mittels teilweise
hydrophil und teilweise lipophil. Das Gleichgewicht zwischen diesen beiden Teilen beeinflusst die oberflächenaktiven
Eigenschaften des Moleküls massgeblich. Eine Zahl kann nun angegeben werden, die ungefähr das
Mass der Wasser- und Fettfreundlichkeit (den HLB-Wert) definiert; höhere Zahlen sind bei hauptsächlich hydrophilen
Molekülen und niedrigere Zahlen bei hauptsächlich lipophilen Molekülen gegeben. Die HLB-Werte können
experimentell bestimmt (W.C. Griffin, JSCC .5, 2^9 (1954))
oder berechnet werden (J.T. Davis, Tenside Detergents H
(1974) Nr. 3 S. 133). Es ist davon auszugehen, dass alle hier benutzten HLB-Werte Mierungswerte von experimentellen
oder berechneten Bestimmungen sind und mit Aenderungen in der Zusammensetzung eines bestimmen oberflächenaktiven
Mittels leicht variieren können.
Die Komponente b) weist nun in der Regel einen HLB-Wertauf, der über 8,5 liegt und um mindestens 3,0
Einheiten grosser ist als der HLB-Wert der Komponente a). Insbesondere Komponenten (b) mit einem HLB-Wert von 12
bis 40 haben sich als vorteilhaft erwiesen.
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Sofern die Komponente b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz darstellt, handelt es sich z.B. um ein Lithium-. Natrium-, Kalium-,
Ammonium-, Monoalkanolamin-, Diäthanolamin-, Triäthanolamin- oder
Isopropanolaminsalz. Alkaiisalze, wie Natriumsalze werden indessen bevorzugt.
Die Fettsäuresalze leiten sich vorzugsweise von Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen wie der Caprin-, Laurin-, Myristin-,
Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Lignocerin-, Olein-, Linol-,
Linolen-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure ab. Bei den Alkylarylsulfonsäuren
handelt es sich in der Regel um Monosulfonsäuren von
mit Alkyl mit 4 bis 18 Kohlenstoffatome substituiertem Naphthalin oder vor allem Benzol. Insbesondere Alkylphenolsulfonsäuren mit S
bis 12 Kohlenstoffatomen im Aikylrest werden bevorzugt. Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate enthalten in der Regel 10 bis 24 Kohlenstoff
atome im Aikylrest, wie z.B. Na-Lauryl- oder Na-Stearylsulfonat
oder vor allem -sulfat .Bei den Glykoläthersulfaten handelt es sich
in der Regel um Alkanole oder Alkylphenole mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Aikylrest, welche 1 bis 10 Molen Aethylenoxyd addiert haben
und mit Schwefelsäure verestert worden sind, wie z.B. Nonylphenolpentaglycoläthersulfat,
Ammonium- oder Natriumsalz. Ferner kommen auch äthoxylierte Fettalkohole mit z.B. einem Aethoxylxerungsgrad von
5 bis 100, insbesondere 8 bis 30 und einem Fettrest wie für die Komponente a) angegeben, in Frage.
Bei den Fettsäure- Alkanolamin-Umsetzungsprodukten handelt es
sich um Produkte, welche aus Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, wie schon vorher angegeben, und Alkanolaminen mit 2 bis 6
Kohlenstoffatomen, wie Aethanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin erhalten werden.
Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid
sowie das Laurinsäure-oder Stearinsäure-
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diäthanolamid. Neben dem Na-Laurylsulfat werden diese Umsetzungsprodukte am meisten bevorzugt.
Je nach gewünschtem Effekt können die erfindungsgemäss zu
verwendenden Schäume noch weitere Zusätze enthalten, wie Säuren, Alkalien, Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel
(z.B. Diäthylenglykolmonobutyläther oder 2-Butoxyäthanol) oder Emulgatoren.
Der Zusatz eines Verdickungsmittel ist nicht notwendig, da die Schäume auch ohne Verdickungsmittel stabil sind, d.h. Schaunrhalbwertszeiten
von über 60 Minuten aufweisen.
Die erfindungsgemäss aufzubringenden Zubereitungen enthalten
die Verschäumungskomponenten a) und b) in der Regel in einer Konzentration von 1 bis 100 g/l, insbesondere 10 bis 50 g/l.
Bei der Herstellung der Schäume wird zweckmassig so vorgegangen,
dass man die Verschäumungskomponenten a) und b) zuerst miteinander vermischt und löst und so zu wässrigen Lösungen von 2 bis
60 Gewichtsprozent an Verschäumungskomponenten gelangt. Ferner ist es auch möglich, die Komponenten ohne Zusatz von Wasser, jedoch in
Gegenwart eines organischen Lösungsmittels miteinander zu verschmelzen.
Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch speziellen Schaumpumpen,
wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. Es hat sich als zweckmassig erwiesen, die einzelnen
Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren bevor sie den Verschäumungsapparaten
zugeführt werden. Sofern erwünscht, können die Schäume auch mit Hilfe von üblichen Treibmitteln hergestellt werden.
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Erfindungsgemäss haben sich Verschaumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse
von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung, von 1 : 6 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 : 8 bis 1 : 15 als geeignet erwiesen.
Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d.h. über längere
Zeit haltbar und z.B. auch noch nach einer Verweilzeit von über 60 Min. verwendbar sind. Die Konsistenz kann als creme-artig bezeichnet
werden. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 100 μ.
Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele
einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln
(ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen, Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textlien Substrates durch ein Kammer,
die kontinuierlich mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht. Durch die genannten Verfahrensweisen
wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert
und das Textilmaterial benetzt; Als Druckverfahren steht der Direktdruck im Vordergrund des Interesses, z.B. Flach-,
Rotations- oder Rouleauxdruck.
Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur,
d.h. etwa 15 bis 300C. Bezogen auf das behandelte Gewebe
beträgt der Schaumauftrag in der Regel 20 bis 60, insbesondere
25 bis 50 Gewichtsprozent.
Das Fixieren der Farbstoffe und Chemikalien, welches mit oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt wird, kann z.B. durch
Dämpfen mit Sattdampf oder überhitztem Dampf, Thermosolieren, ein
Chemikalienbad oder ein Metallbad erfolgen.
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Nach dem Fixieren kann wie üblich ausgewaschen, gespült und getrocknet werden.
Damit die Aufnahmefähigkeit der behandelten Fasermaterialien für die in den stabilen Schäumen enthaltener Wirkstoffe erhöht werden
kann, hat es sich ferner als zweckmässig erwiesen, das textile Substrat zu beheizen. Durch die Erwärmung des Fasermaterials wird
die Entwässerungsgeschwindigkeit des Schaumes und damit die Benetzung und Durchdringung des behandelten Substrates wesentlich
verbessert, wodurch einerseits die Produktionsgeschwindigkeit und andererseits die Qualität der Ausrüstung bzw. Färbung wiederum verbessert
werden. Insbesondere bei dicken Polgeweben hat sich eine derartige Verfahrensweise als vorteilhaft erwiesen.
In einer weiteren Verfahrensweise, besonders für das Färben von Teppichen und Polgeweben aus Polyamid, Wolle, Polyacrylnitril,
Polyester und anderen wird eine farbstoffhaltige Flotte verschäumt und der Schaum als Schaum-Schicht auf den Flor aufgebracht
und mittels Vakuum entwässert. Dadurch wird die aufgebrachte Farbflotte von den Florspitzen bis zum Teppich-Träger
verteilt. Anschliessend erfolgt mittels Rakel der Auftrag einer zweiten Schaum-Schicht. Der gesamte Flottenauftrag bezogen auf
das Trockengewicht des Teppichs liegt zwischen 75 und 200%, wobei der Zweitauftrag zwischen 10 und 5OZ betragen kann. Nach diesem
Verfahren ist es auch möglich differenziert anfärbbares Polyamid-Teppich-Flor-Material
mit gutem Differenzierungs-Effekt zu färben.
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Beim anschliessenden Dämpfen (Farbstoffixierung) tritt eine
sofortige Entwässerung der zweiten Schaum-Schicht ein, dabei wird erreicht, dass die Flor-Spitzen egal ^und frostingfrei
angefärbt werden.
Eine Voraussetzung für die Durchführung dieses speziellen Verfahrens ist die Eigenschaft der erfindungsgemäss erzeugten
Schaumes, der sofort während des Dämpfens durch Entwässerung zerfällt und nicht mehr aufschäumt. Dadurch werden egale,
frostingfreie Färbungen erhalten.
Dieses Verfahren kann auf nicht oder vorgereinigte (netzen) Flor- Materialien durchgeführt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren ganz wesentliche Vorteile ·
Beim Direktdruck kann eine wesentliche Erhöhung der Fixierraten für Dispersionsfarbstoffe, z.B. auf Polyestergeweben beobachtet
werden.
Beim Druck mit Reaktivfarbstoffen, können die nicht fixierten Farbstoffanteile viel leichter ausgewaschen werden. Da beim
Arbeiten mit Schäumen nur eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme stattfindet (bis 40 Gewichtsprozent), sind hohe Trocknungsgeschwindigkeiten
bzw. kurze Trocknungszeiten möglich.
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Während des Trocknens findet ferner nur eine geringe oder sogar keine Migration statt.
Drucke zeigen scharfe Konturen. Infolge der geringen Flüssigkei-tsmengen, wird das Abwasser in den Druckerei-, Färberei-
und Ausrüstbetriebe auch nur gering belastet, was aus der Sicht der Oekologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser ist eine vorteilhafte
Folge der vorliegenden Erfindung. Beim Ausrüsten zeigt sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem
Effekt (z.B. bei Hochveredlung) und den Festigkeitseinbussen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikation.
In den nachfolgenden Beispielen zeigen alle Schäume Halbwertszeiten
von über 60 Minuten, sind -Prozente Gewichtsprozente und die Farbstoffe entsprechen den nachfolgenden Formeln:
NO,
(D 1:1
CH3SO2
N -
NH
N -
CH
(2)
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-μ-
OH R
N-N-C T-N-N
507. -H 50% -COCH-
SO0-N-CH0CH0OR
0 OH
0-SO2-CH3
"N-CH2CH2CH2-O-CH3
Rr=NH mit: Anteilen an «O
(7) - Mischung aus
NO,
(7.1)
O2N
OH
N-N -C/- N(CH2CHCH2OH)2
Cl
und
und Farbstoff der Formel (2)
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Cl
NH —
?2Η5
SO3Na
N-N -^>=0
CH.
SO3Na OH
Cl
(9)
(10)
SO3Na
1 -NH —
Cl
OH
N-N
SO3Na
SO3Na
(H)
CH
(12) CH3COCH2CONH -^_
(13)
NH2-HCl
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(17) ■ Mischung aus
(17.1)
(17.2)
2N Λ=
,C2H4CN
- Mischung aus Cl
(18.1) SO3Na HONH K^ N^ //
CI
NaO3S
5H-
SO3Na
Cl
(18.2.)
und
(18.3)
SO3Na
ΛρΝ-Ν- ^^ NaO0S^
OH NH-1
CH
SO3Na
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(19)
O NH
SO3H
CH.
O NH
SO2NHCH2CH2OH
(20)
NH,
N=N
SO,
N- CH.
(21)
V-C-N
\J
— N—N
^CH2CH3
(22)
H3C
JQ-n-n
H,C 3
ZnCl
CE)
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- Afr-
JP-
Optischer Aufheller
(23} ξ
CH -
ν „ ,,
(24)
_cH «sch
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Beispiel 1: Zusammensetzung eines verschäumbaren Ansatzes:
3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB »5,3)
0,01 g Natriumlaurylsulfat (HLB-WERT - 40,0)
82,99 g Wasser
14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)
100 g
Die Schaumkomponenten werden mit 30 g Wasser unter Rühren auf 75 bis 850C erwärmt, bis alle festen Bestandteile geschmolzen
sind. Die homogene " Masse wird mit dem restlichen Wasser weiter verdünnt. Nach Zugabe des Farbstoffes wird nochmals gründlich gemischt.
Die Verschäumung erfolgt mit einem Haushalt-Mixer. Nach einer Rührzeit von 10 Minuten resultiert ein feinporiger Schaum.
Der Verschäumungsgrad ist 1:8, d.h. aus dem 100 g Ansatz entstehen 800 ml Schaum.
Mit dieser "Schaumpaste" wird ein Polyester-Texturgewebe
2
(m -Gewicht 170 g) im Filmdruckverfahren mit einer Rollrakel bedruckt.
Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 35%. Das bedruckte Gewebe wird getrocknet und anschliessend während
90 Sekunden bei 2000C thermofixiert. Nach dem Thermofixieren wird
mit kaltem Wasser gründlich gespült und der nicht fixierte Farbstoff durch eine reduktive Reinigung mit einer Lösung enthaltend:
3 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30% und 1 g/l Natriumhydrosulfit
während 10 Minuten bei 800C entfernt.
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Der Fixiergrad der nach diesem Verfahren gedruckten Farbstoffe liegt wesentlich höher, als der nach dem konventionellen
Druck mit Verdickungsmittel (Johannisbrotkernmehl) erzielbaren.
Formel | Fixiergrad in Z | Konvent. | |
5OZ | Schaum | Druck * | |
Farbstoff | 5OZ | druck | 78 |
der ] | lOOZ | 99 | 80 |
(1) | 5OZ | 98 | 70 |
(2) | lOOZ | 92 | 59 |
(3) | lOOZ | 91 | 74 |
(4) | lOOZ | 96 | 72 |
(5) | 99 | 66 | |
(6) | 81 | ||
(7) |
eingesetzter Farbstoff
* Druck in gleicher Farbtiefe
Beispiel 2: Man verfährt wie in Beispiel 1, jedoch erfolgt
die Farbstoff-Fixierung während 8 Minuten bei 1800C mit überhitztem
Dampf.
Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch unter Verwendung der nachfolgenden Ansätze (Beispiele 3-5), so gelangt man
zu ähnlichen Ergebnissen wie in Beispiel 1 angegeben:
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3 g PolyoxyItbylen-(2)-stearylather (HLB · 4,9)
O1I g Laurinsäurediäthanolamid (HLB » 11,5)
82,9 g Wasser
14 g Farbstoff einer der Formeln (1> bis (7)
g
3 g Polyoxyätfaylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
2 g KokosfettsäurediMthanolamid (HLB - 13,2)
81 g Wasser
14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)
g
3 g Polyoxyäthylen-(2)-C12/C14 -alkoholäther (HLB - 6.5)
0,01 g Natriumlaurylsulfat (HLB - 40)
82,99 g Wasser
14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)
g
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Beispiel 6: Der Ansatz 1_ der Schaumkomponenten setzt sich
so zusammen:
300 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2)
300 g 2-Butoxyäthanol
650 g
Die einzelnen Komponenten werden bei 75 bis 85eC zusammengeschmolzen.
Dann lässt man unter Rühren abkühlen und verarbeitet kalt weiter.
Der für den Schaumdruck geeignete Ansatz hat folgende Zusammensetzung:
6,5 g Schaumkomponentenansatz I
15 g Harnstoff
6 g Natriumcarbonat (wasserfrei)
4 g Farbstoff der Formel (8)
68,5 g Wasser
100 g
Alle Komponenten (Harnstoff und Natriumcarbonat in Wasser vorgelöst), werden unter starkem Rühren bei Raumtemperatur vermischt
bis eine homogene Emulsion entsteht. Nach Zugabe des Farbstoffes (nicht vorgelöst) wird in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad
1 : 8. Es resultiert ein feinporiger, cremeartiger, stabiler Schaum. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe
im Filmdruckverfahren mit einem Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 32%. Anschliessend
wird das Gewebe 10 Minuten bei 1020C mit Sattdampf gedämpft. Zur
Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird der Druck gründlich kalt gespült und anschliessend mit kochendem Wasser gewaschen. Es
030008/066«
ist vorteilhaft, dass der nicht fixierte Farbstoff leicht entfernt
wird. Es resultiert ein egaler Druck mit scharf stehenden Konturen.
Beispiel 7; Dem Ansatz aus Beispiel 6 wird an Stelle des Reaktivfarbstoffes folgende Farbstoffmischung zugegeben und verschäumt:
8 g Farbstoff der Formel (4), 5OZ 5 g Farbstoff der Formel (9)
Mit diesem Schaum wird ein PES/CO-Gewebe (67:33), wie in
Beispiel 6 beschrieben, bedruckt, getrocknet und anschliessend 90 Sekungen bei 200°C thermosoliert. Zur Entfernung des nicht
fixierten Farbstoffes wird das Gewebe anschliessend zuerst in kaltem Wasser gespült und dann in heissem Wasser gewaschen. Es
resultiert ein scharf stehender Druck bei dem beide Fasern Ton in Ton angefärbt sind.
Beispiel 8: Folgender verschäumbarer Ansatz wird hergestellt:
3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB =» 5,3)
0,02 g Natriumlaurylsulfat (HLB » 40) 15 g einer 42Zigen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylen-
harnstoff
2 g MgCl2. 6 H2O
1,4 g Stearinsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsprodukt
1,4 g Stearinsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsprodukt
(15Z)
0,6 g einer 40Zigen Polyäthylenemulsion 77,98 g Wasser
100 g
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Die Schaumkomponenten werden mit einem Drittel des Wassers bei 75-850C homogen verrührt, dann werden das restliche Wasser und
die übrigen Komponenten zugegeben und nochmals kräftig gerührt, Verschäumungsgrad 1:8,
Mit diesem Schaum wird ein Baumwo11gewebe einseitig mit
einem Rollrakel imprägniert, Gewichtszunahme 4OZ. Anschliessend wird getrocknet und 5 Minuten bei 1500C kondensiert. Das so ausgerüstete Gewebe zeigt gute Massstabilität und gute Entknitterungseigenschaften.
200 g Cetylalkohol (HLB - 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2) 10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines Adduktes von 15 Mol
Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol und 3,5 g eines Adduktes von 12 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearinsäure
739,5 g Wasser
1000 g
Alle Komponenten werden bei 75-850C unter Rühren zu einer
homogenen Masse vermischt. Anschliessend lässt man unter Rühren abkühlen.
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b) Verschäumbarer Ansatz:
5 g Schaumkomponentenansatz II
15 g einer 42Zigen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff
2 g MgCl2. 6 H2O
0,1 g optischer Aufheller der Formel (23)
1,4 g Stearinsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsprodukt (15Z)
0,6 g einer Polyäthylenemulsion
75,9 g Wasser
g
Die Komponenten werden kalt mit SehneHrührer homogen vermischt
und dann verschäumt, Verschäumungsgrad 1:8. Mit diesem
Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe auf einem 2-Walzen-Horizontalfoulard
imprägniert, Gewichtszunahme 40Z. Anschliessend wird wie unter Beispiel 8 erwähnt, fertiggestellt. Das ausgerüstete Gewebe
weist sehr gute Knitterfreieffekte auf und hat auf beiden Seiten den gleichen Aufhelleffekt.
Beispiel 10: Der Ansatz III der Schaumkomponente hat folgende
Zusammensetzung:
500 g Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther (HLB 5,3)
1,67 g Natriumlaurylsulfat (HLB 40)
498,33 g. Wasser
g
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Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:
60 g/l des Farbstoffes der Formel (10)
5 g/l Na-SaIz der 3-Nitrophenylsulfonsätire
40 g/i Schaumkomponentenansatz ΣΙΙ
Alle Komponenten «erden vorgelöst, in einem Mixer verschäumt,
Verschäinmmgsgrad 1 r 12. Hit dem feinporigen, stabilen
Schaum wird ein Battawoll-Calico—Gewebe auf ein 2-Walzen-Horizontal-Foulard
imprägniert, wobei die Flottenaufnähme 35Z beträgt. Räch dem
Trocknen bei 80-90"C wird mit folgender Lösung bei Raumtemperatur
imprägniert:
250 g.1 Na2SO4.
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30Z
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30Z
und anschliessend 60 Sekunden mit Sattdampf von 102-1030C
gedämpft. Das Gewebe wird gründlich kalt und heiss gespült und dann kochend mit 1 g/l eines Adduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an
1 Mol p-Nonylphenol geseift. Es resultiert eine egale Färbung mit
ausgezeichneten Echtheiten.
030008/0668
Beispiel 11; Der Ansatz IV der Schaumkomponenten hat fol gende Zusammensetzung;
461,5 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
77,0 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13,2) 461,5 g 2-Butoxyäthanol
g
Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:
60 g/l Farbstoff der Formel (10)
5 g/l Na-Salz-3-Nitrophenylsulfonsäure
g/l Harnstoff
40 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)
65 g/l Schaumkomponentenansatz IV.
Alle Komponenten werden vorgelöst, mit Mixer 1 : 15 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit
35Z Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-9O0C getrocknet.
Zur Fixierung des Farbstoffes wird während 5 Minuten bei 150°C thermofixiert. Anschliessend wird wie in Beispiel 10 beschrieben,
gespült und geseift. Es resultiert eine einwandfreie Färbung.
030008/0668
Beispiel 12; Der Ansatz jf der Schaimkomponenten hat folgende Zusammensetzung:
200 g Cetylalkohol (HLB - 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2) 10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines Adduktes aus 15 Mol
Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol und 3,5 g eines
Adduktes von 12 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearinsäure 739,5 g Wasser
1000 g
Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat die nachfolgende Zusammensetzung:
100 g/l Farbstoff der Formel (11)
50 g/l Schaumkomponentenansatz V
1 ml/1 Essigsäure 40Z
Alle Komponenten werden vorgelöst, im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico—Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-9O0C getrocknet. Anschliessend
wird foulardiert mit:
80 ml/1 NatriumhydroxydlSsung 30Z
45 g/l Natriumhydrosulfit
35 g/l Na2SO4 . 10 H2O
Anschliessend wird 45 Sekunden im Sattdampf bei 102"C gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird mit 2 ml/1 H-O 30Z,
15 Minuten bei 300C oxidiert und anschliessend 20 Minuten bei
98°C mit 2 g/l l-Benzyl-2-heptadecyl-benzimidazol-disulfonsäuredi-Na-salz geseift. Nach gründlichem heiss und kalt Spülen wird
030008/0668
getrocknet. Man erhält eine egale rote Färbung mit sehr guten Echtheiten.
Beispiel 13; Die Imprägnierflotte setzt sich so zusammen:
30 g/l Farbstoff der Formel (12)
30 g/l Aethanol
30 g/l Natriumhydroxydlösung 3OZ
50 g/l Ha2SO4 . IQH2O
50 g/l Schaumkomponentenansatz IV
Alle Komponenten «erden vorgelöst im Mixer 1:7 verschäumt.
Ein Baumwoll-Satin-Gevebe wird am Z-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 700C getrocknet.
Anschliessend foulardiert man mit:
20 g/l Farbstoff der Formel (13) 40 g/l NaCl
bei einer Flottenaufnahme von 75Z und lässt dann das Gewebe
10 Minuten an der Luft verweilen. Zur Fertigstellung der Färbung wird dann mit
2 g/l Addukt von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol
3 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)
während 10 Minuten bei Kochtemperatur geseift. Man erhält eine brillante Gelbfärbung.
030008/0668
30 g/l Cu-Ehthalocyanin
100 g/l einer 43Zigen Emulsion eines Copolymerisates aus
29 Z n-Butylacrylat
8 Z 2-Aethylb.exylacrylat
4 Z Acrylnitril 1 Z Acrylamid 1 Z N-Methylolacrylamid
40 g/l Schaumkoeponentenansatz III 100 g/l einer Harzlösung enthaltend
30 Z Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff
13 Z Pentamethylolmelamin-tetramethyläther
27 Z eines Harnstoff-Isobutyraldehyd-Fonnaldehyd-Methanol-
ümsetzungsproduktes 3 g/l MgCl2 . 6 H2O
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Auf einem 2-Walzen-Foulard werden je ein Baumwo11gewebe und ein
Polyester/Baumwoll-Mischgewebe 50/50 imprägniert. Die Flottenaufnahme beträgt 35 bzw. 30Z. Anschliessend wird bei 8O-9O°C getrocknet und 30 Sekunden bei 180eC thermofixiert. Auf beiden Geweben resultiert eine gute Färbung.
40 g/l Farbstoff der Formel (14)
100 g/l Harnstoff
50 g/l Thiodiglykol
50 g/l Schaumkoeponentenansatz III
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 8 verschäumt. Ein Zellwoll-Serge-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 40Z Flottenaufnahne imprägniert und anschlies-
030008/0668
send ohne Zwischentrocknung 5 Minuten bei 102-1030C im Sattdampf
gedämpft. Nach dem Spülen im kalten Wasser, wird in einem Bad enthaltend 2 % eines Formaldehyd-Aethylendiamindihydrochlorid-Umsetzungsproduktes
bezogen auf das Fasergewicht und 1 ml/1 Essigsäure 80%ig während 20 Minuten bei 400C nachbehandelt. Man
erhält eine ruhige Färbung mit guten Echtheiten.
16 a Gewebe: Triazetat 16 b Gewebe: 2 1/2 - Azetat
Druckpastenzusammensetzung:
70 g/l Farbstoff der Formel (3)
5 g/l Weinsäure 40 g/l Schaumkomponentenansatz III
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt.
Mit dieser Schaumpaste werden ein Triazetat- und ein 2 1/2-Azetat-Gewebe im Filmdruckverfahren mit einer Rollrakel
bedruckt und bei 8O-9OeC getrocknet.
Zur Fixierung wird wie folgt vorgegangen:
Triazetat-Gewebe: 8 Minuten HT-Dämpfen bei 1800C im Hängeschleifen-Dämpfer
2 1/2-Azetat-Gewebe: 30 Minuten bei 1O2-1O3°C mit Sattdampf
dämpfen
030008/0668
2 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%
2 g/l Na-Hydrosulfit
1 g/l 3OZige Lösung eines Adduktes von 17 MbI Aethylenoxyd
an Stearyläthylentriamin
während 10 Minuten bei 600C, heiss und kalt spülen.
2 1/2-Azetat-Gewebe: kalt spülen, dann 15 Minuten bei 4O°C
mit:
1 g/l 30Zige Lösung eines Adduktes aus 17 Mol Aethylenoxyd an
seifen, kalt spülen.
Beispiel 17:
40 g/l Farbstoff der Formel (15)
χ g/l Essigsäure 4OZ (pH 5)
30 g/l Schaumkomponentenansatz III
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyamid-6, 6-Gewebe wird auf eine» 2-Walzen-Foulard
mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert. Anschliessend wird ohne Zwischentrocknung während 10 Minuten bei 102-103eC im Sattdampf
gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird zur Verbesserung der Nassechtheiten wie folgt nachbehandelt:
2 g/l einer 2 : 1-Mischung Dioxyddiphenylsulfon-p-Phenol-
sulfonsäure
030008/0668
wahrend 10 Minuten bei 20-3O0C.
Beispiel 18:
40 g/l Farbstoff der Formel (16) 15 g/l Weinsäure
0,6 g/l eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensationsproduktes
0,7 g/l Natrium-Chlorat "
65 g/l Schaumkooponentenansatz IV
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyacrylnitril-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und bei
80-9O0C getrocknet. Anschliessend wird 30 Minuten im Sattdampf
bei 102-103"C gedampft. Nach gründlichen Spülen mit kaltem Wasser
wird mit 2 g/l eines Kokosfettsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsproduktes bei 50"C geseift und dann warm und kalt gespült. Es
resultiert eine egale Rotfärbung mit guten Echtheiten.
40 g/l Farbstoff der Formel (15)
10 ml/1 Essigsäure
30 g/l Schaumkomponentenansatz III
Alle Konponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Woll-Kammzug wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit einer Flottenaufnahme von 35Z imprägniert.
Anschliessend wird ohne Zwischentrocknung 30 Minuten im Sattdampf von 102°C gedämpft und dann warm gespült. Es resultiert
eine gute Gelbfärbung.
030008/0668
Si
70 g/l Farbstoff der Formel (17.1) und (17.2) 40 g/l Schaumkoaponentenansatz III
1 ml/1 Essigsäure 40Z
Alle Komponenten werden vorgelSst im Mixer 1 : 10 verschäumt. Ein Polyester/Bauawoll-Mischgevebe 50/50 vird auf einem
2-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und bei 80-900C getrocknet. Anschliessend wird 60 Sekunden bei 210eC theraesoliert und nachher foulardiert mit:
80 ml/1 NatriumhydroxydlSsung 3OZ
45 g/l Na-hydrosulfit
35 g/l Na2SO4 . 10H2O
Ohne Zwischentrocknung ward mit Sattdaapf von 102-1030C
während 45 Sekunden gedämpft. Nach gründlichem kalten und heissem
Spülen wird bei 30°C während 15 Minuten mit 2 ml/1 E-O 30Zig
oxidiert und anschliessend 20 Minuten bei 98eC mit 2 g/l l-3enzyl-2-heptadecyl-benzimidazolrdisulfonsäure-di-iIa-salz geseift.
030008/06S8
80 g/l Farbstoff der Formeln (18.1), (18,2) und (18.3)
200 g/l Harnstoff
40 g/l Na.CO (wasserfrei)
65 g/l Schaumkomponentenansatz IV
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyester-ZBaumwoll-Mischgewebe 50/50 wird mit 35Z
Flottenaufnahme auf einem 2-Walzen-Foulard imprägniert und bei
8O-9OeC getrocknet. Anschliessend wird 30 Sekunden bei 2000C
thermosoliert. Nach gründlichem Spülen mit kaltem und heissem Wasser wird mit 2 g/l eines Adduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an
1 Mol p-Nonylphenol kochend geseift, heiss und kalt gespült. Es
resultiert eine Färbung bei der beide Faseranteile Ton in Ton gefärbt sind.
Beispiel 22: Man stellt wie in Beispiel 1 angegeben, einen stabilen Imprägnierschaum her:
3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
1 g Polyoxyäthylen-(12)-StearylHther (HLB - 15,3)
6 g Farbstoff der Formel (6)
90 g Wasser
100 g
Auf ein Polyestergewebe wie in Beispiel 1 angegeben, appliziert, erhält man einen blauen Druck mit hohem Fixiergrad des
Farbstoffes.
030008/G66B
10 g/l Farbstoff der Formel (19)
1 g/l Na-acetat 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 6)
Dieser Schaum wird in Form einer Schaumschicht mittels einer Rakel auf einen Polyamid-6-Teppich (Velour mit Polypropylenbändchenboden) aufgebracht. Die Dicke des Schaumteppichs entspricht einem
Flottenauftrag von 130%. Anschliessend wird durch Anbringen eines
Vakuums von ca. 0,1 bar an der Unterseite des Teppichs der Schaum entwässert und die Flotte im Teppichflor verteilt. Dann wird eine
zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme von 3OZ entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit
Sattdampf bei 98 - 1000C gedämpft und anschliessend wird der gefärbte
Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie,
egale Färbung mit guten Echtheiten.
Beispiel 24: Folgende verschäumbare Ansätze werden gleich wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt und verschäumt,
wobei die 3chaumhalbwertzeit jeweils über 60 Minuten beträgt: 24.1
20 g/l einer 26Zigen wässrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes der Formel
0
OH(Na)
40 g/l Stearylalkohol (HLB - 0,1)
10 g/l LaurinsSure Jia-Salz (HLB ■ 21)
030008/0663
Verschäumungsgrad 1:9
250 g/l einer 50Zigen Lösung einer 1 : 1-Mischung von Dimethyl01"
harnstoff und 1,3-DimethyIo1-4 —methoxy-5,5-dimethy1~
propylenharnstoff
50 g/l 15Zige wässrige Lösung eines Umsetzungsproduktes von
1 Mol Stearinsäure und 2 Mol Diäthanolamin 35 g/l MgCl2. 6H2O
20 g/l Cetylalkohol (HLB 0,1)
4 g/l Polyoxyäthylen-(20)-Lauryläther (HLB 17}
Verschäumungsgrad 1 : 12
100 g/l eines Hydrophobiermittels auf Basis von Paraffin und
einem mit einem Alkanolamn modifizierten Fettsäure-N-Methylolnelaminmethyläther-Umsetzungsproduktes
80 g/l einer 60% wässrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-
2 I/2-methyläther
5 g/l AlCl3 . 6 H2O
30 g/l Oleylalkohol (HLB - 0,1)
7 g/l Polyoxyäthylen-(30)-oleyläther(HLB - 15,3)
Verschäumungsgrad 1 : 15
030008/0668
4ο
120 g/l einer 60Zigen wässrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2
1/2-methyläther
500 g/l 3-(Dimethyl-phosphono-)propionsäure-N-methylolamid (SOZig)
60 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l
6 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cethyläther (HLB - 5,3)
1,5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB « 13)
Verschäumungsgrad 1 : 8
500 g/l einer 45%igen wässrigen Lösung eines Dimethylolharn-
stoff-Monoäthanolamin-Umsetzungsproduktes
60 g/l einer 50Zigen wässrigen Lösung eines methylierten
Melamin-Aethylenharnstoff-Fornialdehyd-Ümsetzungsproduktes
20 g/l einer 24Zigen wässrigen Emulsion eines mit Fettsäure
20 g/l einer 24Zigen wässrigen Emulsion eines mit Fettsäure
modifizierte N-Methylolmelamins
40 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l
15 g/l Polyoryäthylen-(2)-stearyläther (HLB ■ 4,9)
3 g/l Oelsäure Na-SaIz (HLB » 18)
Verschäumungsgrad 1 : 10
030008/0668
50 g/l einer 15Zigen wässrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes
von Bisphenol A, Epichlorhydrin und Diäthylentriamins
50 g/l einer 40Zigen Siliconoelemulsion
10 g/l einer 60Zigen wässrigen Lösung
von Pentamethylolmelamin -2 1/2- methyläther 6 g/l ZnCl2 . 6H2O
10 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
2 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13)
Verschäumungsgrad 1 : 10
24.7
24.7
120 g/l einer 50%igen Lösung einer 1 : 1 Mischung von Dime-
thylolharnstoff und 1,3 - Dimethylol-4-methoxy-5,5-dimethy!propylenharnstoff
30 g/l einer 40Zigen wässrigen Polyäthylenemulsion
30 g/l einer 40Zigen wässrigen Polyäthylenemulsion
5 g/l des optischen Aufhellers der Formel (24) (20%ig)
20 g/l MgCl2 · 6H2O
40 g/L Myristylalkohol (HLB - 0,1)
10 g/L Polyoxyäthylen-(20)-lauryläther (HLB - 17)
Verschäumungsgrad 1 : 13
030008/0668
100 g/l einer 75Zigen wässrigen Lösung von Dimethylolglyoxal"
monourein
50 g/l einer 26Zigen wässrigen Dispersion eines Kondensationsproduktes
aus Hexamethylolmelaminpentamethyläther und
Stearinsäuremethylolamidisobutyläther
50 g/l einer 20Zigen Lösung eines Fluorchemikals auf Basis
eines Perfluoralkylsulfonsäureamids.
5 g/l Essigsäure (40Z)
20 g/L Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
20 g/L Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2)
Verschäumungsgrad 1 : 9
24.9
24.9
g/l einer 60Zigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1/2-methyläther
10 g/l Polyvinylalkohol
40 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoryäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
40 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoryäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
6 g/l Palmitinsäure-Na-Salz (HLB - 19)
Verschäumungsgrad 1 : 11
24.10
24.10
50 g/l einer 75Zigen Lösung von Dimethylglyoxalmonourein
30 g/l einer wässrigen Polyäthylenemulsion 30 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l
30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther (HLB » 4,9) 5 g/l einer 40Zigen Lösung des NH,-Salzes eines sauren
Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von
030008/0668
2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nony!phenol. (HLB ■ 16)
Verschäumungsgrad 1 : 8
100 g/l einer 20Zigen wässrigen Emulsion eines Copolymerisates
aus Acrylsäure-methoxypolyäthylenglyco Laster, Acrylsäure und N-Methylolacrylamid
3 g/l NH Cl
7 g/l Phosphorsäure
7 g/l Phosphorsäure
15 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
3 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13)
Verschäumungsgrad 1 : 12
24.12
24.12
20 g/l einer 24Zigen wässrigen Emulsion eines mit Fettsäure
modifizierten N-Methylolmelamins
400 g/l einer 42Z wässerigen Lösung eines Harnstoff-Glyoxal-
Formaldehyd-Umsetzungsproduktes 30 g/l Schwefelsäure (98Z)
16 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearylather (HLB - 4,9)
4 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB * 13)
Verschäumungsgrad 1 : 9
In der nachfolgenden Tabelle I sind die Angaben über das Gewebe, den Auftrag, die %rfahrensweise und den erzielten Effekt
für die Schaumpräparate 24.1 bis 24.12 zusammengestellt.
030008/0668
O b» O O
O OO *x O Oi
Oi CD
Beispiel | Material | chaumauf- | Verfahren | Effekt |
rag in % | ||||
24.1a | PAC-Cewebe | 49 % | Rollrakel, trocknen bei 70°C | Antistatisch |
24.1b | PES-Gewebe | 36 Z | Rollrakel, trocknen bei 700C | Antistatisch |
24.2 | Baumwo11-Köper | 35 X | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Pf legeleichtausriistung, |
4 Min. 155°C | chlorwaschbeständig | |||
24.3a | Baumwo11-Pope1ine | 44 % | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Hydrophob ierung |
4 Min. 155°C | ||||
24.3b | Baumwo11/PES | 35 1 | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Hydrophob ierung |
33 : 67 | 4 Min. 1600C | |||
24.4 | Baumwo11—Köper | 40 % | Foulardieren, trocknen, thermofixieren | Flammfestausrüstung |
5 Min. 155°C | ||||
24.5 | Ze11wo11gewebe | 46 % | Foulardieren, trocknen, thermofixieren | Le inen-Imitat ion |
3 Min. 1600C | ||||
24.6 | PAC-Tricot | 30 Z | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Knitterarm, dimensione- |
30 Sek. 170°C | stabil, voller weicher | |||
Griff |
Beispiel | Material | Schaumauf | Verfahren | Effekt |
trag in Z | ||||
24.7 | Baumwolle/PES | 50 % | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | PflegeleichtausrUstung |
50 : 50 | 5 Min. 1500C | |||
24.8 | Baumwoll/TES | 28 % | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Pflegeleicht und Soil- |
33 : 67 | 5 Min. 155°C | Release | ||
24.9 | PES-Gewebe | 27 % | Foulardieren, trocknen, thermofixieren | Steifausrüstung |
40 Sek. 2100C | ||||
24.10 | Baumwol1-Popeline | 35 % | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | PflegeleichtausrUstung |
5 Min. 1400C | ||||
24.11 | PES texturiert | 40 % | Rollrakel, trocknen, thermofixieren | Hydophil, Antistatisch, |
30 Sek. 1300C | Fleckschutz | |||
24.12 | Baurawoll-Popeline | 37 % | Rollrakel, Feuchtvernetzung 20 Std. | Pflegeleichtausrüstung |
25 0C |
CD K) CD CD
Beispiel 25: Färben von "differential dyeing" Polyamid-Tepp
ichmaterial:
2,5 g/l Farbstoff der Formel (15)
0,38 g/l Farbstoff der Formel (20)
2,8 g/L Farbstoff der Formel (19)
30 g/l Polyoxäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
Verschäumungsgrad: 1 : 10
Dieser Schaum wird in Form einer Schaum-Schicht mittels einer Rakel auf einen Teppich (Polyamid-6, Schiingenware mit den Typen
basisch, "low" und "deep" anfärbend) entsprechend eines Flottenauftrages von lOOZ aufgebracht. Änschliessend wird durch Anbringen eines
Vakuums von 0,02 bar der Schaum entwässert und die Flotte in den Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen,
die einer Flottenaufnahme von 2OZ entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf von 98 - 100eC gedämpft
und änschliessend wird der Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie, egale grüne Teppich-Stück-Färbung
mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.
030008/0668
Beispiel 26; Färben von "differential dyeing" Polyamid-Teppichmaterial
:
2,5 g/l Farbstoff der Formel (15)
0,38 g/l Farbstoff der Formel (20)
2,8 g/l Farbstoff der Formel (19)
0,47 g/l Farbstoff der Formel (22)
0,16 g/l Farbstoff der Formel (21)
30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)
1 g/l Na-Azetat
χ - ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
Verschäumungsgrad: 1 : 10
Es wird gleich verfahren wie in Beispiel 25 angegeben. Es resultiert eine egale, frostingfreie gelb-grüne Teppich-Stück-Färbung
mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.
030008/0668
Claims (22)
1. Verfahren zum Behandeln von textlien Fas er·:· lter iillea air
Hilfe von Schaum, dadurch gekennzeichnet, dass man el::e versiiiiaomis,
wässrige. Zubereitung, welche einen Versciiäümungsgrac; vcti ".: : rj bis
1 : 20 aufweist und welche mindestens
a) ein erstes oberflächenaktiver Mit te i cn.;, einem K."..'" r* .■::'; von
0,1 bis 10,0 in einem. Haue tarn: eil,,
b) ein zweites oberflächenaktive;; lit.tai "-.-...X. ein«?::; ■·:■."," ,<■-■■:·■, ";>3-: c.
in einem ki,einerei], Anteil, wobo j .■:,■"■ r '■·.'.■■'■·■ vic · u;:.. >
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h e i t; e η ζ r ö S s e r a. I. s d e i" i e π ι ϊΐ fs ■ i e r S. orsip ο π»':; t f a ; ι.-;
c) einen Farbstof i: . einen optischen Xn:..;;-.:.!.;,er .ιηd...·■■'.:■.'.c ' =! :. . :ί-':··'>πιί<.::'
und,
d) gegebenenfalls weitere. Ki Ir SEi.it: te.'!
enthält, auf diese .Fasermaterialien aufbringt, gea;e:.. /,'.er: :.-i,,l:
trocknet und fixiert
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekerui^ichrre.'C1 dass
der Verschauinungsgrad 1 : 8 bis 1 : 15 beträgt,
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ,■,■,ike-'nziiehnat,,
dass die verschäumten Zubereitungen frei von Verdickungsmittel!!
sind,
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Fasermaterialien kontinuierlich erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schäume durch mechanisches Verschäumen hergestellt werden.
-AflT-
J,-
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die verschäumten, wässrigen Zubereitungen durch Drucken, Foulardieren oder Rakeln auf das Fasermaterial aufgebracht
werden,
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass es sich beim Fasermaterial um Flächengebilde han-
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge-Aeanzeichnec,
dass die verschäumte Zubereitung auf ein erwärmtes,
r.er.t.lies Fasermaterial· aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
dass aian als Komponente
a) einen gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol und als Komponente
b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure, einer Alkylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykolathersulfates
oder eines Schwefelsäurealkylesters oder ein Fettsäure-Alkanolamin-UmSetzungsprodukt oder einen äthoxylierten Fettalkohol verwendet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (a)und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 1,5 : 1 bis 1000 : 1 insbesondere 4 : 1 bis 1000 : 1
eingesetzt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 8 : 1
bis 400 : 1 eingesetzt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche'.1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man als
Komponente (a) ein gegebenenfalls äthoxylierter Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und einem Aethoxylierungsgrad von
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O bis 4 und als
Komponente (b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, einer Alkylphenyl-oder
Alkylnaphthalinsulfonsäuremit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
einer Alkylsulfonsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, eines Schwefelsäurealkylesters mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen
oder eines Schwefelsäureesters eines Alkanol-Aethylenoxyd- oder Alkylphenol-Aethylenoxyd-Adduktes mit jeweils 4 bis 12 Kohlenstoffatomen
im Alkylrest und einem Aethoxylierungsgrad von 1 bis 10, oder ein ümsetzungsprodukt einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen
mit einem Alkanolamin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen verwendet.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (a) den Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther, PoIyäthylenglykol-(2)-stearyläther
oder Cetylalkohol und als Komponente (b) Na-Laurylsulfat, Kokosfettsäurediäthanolamid, Stearinsäurediäthanolamid
oder Laurinsäurediäthanolamid verwendet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
dass der HLB-Wert der Komponente <ß) 0,5 bis 10,0 beträgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
dass der HLB-Wert der Komponente <a) 0,1 bis 7,0 beträgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
dass der HLB-Wert der Komponente (b) 12 bis 40 beträgt.
■
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
dass man Schäume verwendet, deren Schaumhalbwertzeit mehr als 60 Minuten beträgt.
030008/0668
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
dass man eine erste Schaumschicht auf die Florseite eines Teppichs aufbringt, mittels Vakuum einsaugt, anschliessend
eine zweite Schaumschicht aufbringt und durch Dämpfen den Schaum entwässert und die Komponente c) fixiert.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass man den Teppich färbt.
20. Verfahren nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schaumschicht beim Dämpfen nicht aufschäumt.
21. Die zur Durchführung des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche
1 bis 20 verwendeten verschäumten wässrigen Zubereitungen.
22. Das nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20 behandelten textlien Fasermaterial.
030008/0668
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