DE2920988A1

DE2920988A1 - Verfahren zur herstellung von geformten produkten

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Publication number: DE2920988A1
Application number: DE19792920988
Authority: DE
Inventors: Stein Gaasland
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-05-25
Filing date: 1979-05-23
Publication date: 1979-11-29
Anticipated expiration: 1999-05-24
Also published as: FI791560A; FI69333C; FR2469271A1; DE2920988C2; FR2469271B1; GB2050459B; SE7805693L; SE421541B; DK150161C; DK150161B; GB2050459A; FI69333B; DK198779A

Description

Verfahren zur Herstellung von geformten Produkten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geformten Produkten, insbesondere Produkten aus Holzfasern, die aus Wasserdispersionen derartiger Fasern geformt werden sollen.

Die herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Holzfaserprodukten, etwa

als dünnstem Produkt: Papier

als Zwischenprodukt: Pappe und

als dickstes Produkt: Spanplatten,

umfassen eine Dispersion aus Cellulose- oder Holzbrei oder Holzteilchen in Wasser bei sehr niedrigem Feststoffgehalt. TJm eine derart gleichmässige Verteilung der Fasern zu erzielen, dass Papier oder Pappe annehmbarer Qualität hergestellt werden kann, soll das Ausflocken der Fasern vermieden werden, was die Verwendung von so viel Wasser erforderlich macht, dass dessen Gewicht etwa das 200-fache der Fasern selbst beträgt. Dieses Wasser muss anschliessend entfernt werden, und zwar zuerst durch Ablaufen durch ein Drahtgitter, danach

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durch Pressen und schliesslich durch. Verdampfen mittels War ce.

Papier, Pappe und verwandte Produkte werden nun beinahe 180 Jahre lang auf diese grundlegende Weise hergestellt. Die Handhabung grosser Wassermengen und die Notwendigkeit der Reinigung des Abwassers, das nicht in den Prozess rezirkuliert werden kann, machten die Papierindustrie zu übermässig grossen Einheiten, die mindestens 80 % ihrer Produktionskapazität (Tag und Nacht das ganze Jahr hindurch) zur Zahlung der sehr hohen Kapitalkosten verwenden müssen.

Das Grund dafür, dass Holzfasern sich nicht zur Herstellung von* Papier und verwandten Produkten eignen, besteht in ihrer Eigsnsch&ft zur Herstellung chemischer Verbindungen (Wasserstoff brücken) untereinander, wenn das Wasser verdampft und der! iDrockengehalt etwa 70 % übersteigt. Dies verleiht den fertigen Produkten ihre mechanische Festigkeit, die durch Hinzufügung von Bindemitteln weiter verbessert werden kann. Das üblichste Bindemittel ist die Hydrokolloidstarke. Die Verwendung von Bindemittel wird immer wichtiger, da die Industrie immer mehr Abfallfasern verwendet, die von der Gemeinschaft zur Industrie rezirkuliert werden, da die rezirkulierten Fasern nicht dasselbe Festigkeitspotential wie Rohfasern aufweisen. Das Bindemittel kann am nassen Ende zugesetzt und homogen zwischen die Fasern eingemischt werden, oder es kann nach der Bahnbildung auf die Oberfläche aufgebracht werden. Beide Verfahren haben jedoch ihre Grenzen:

- Durch Jas Zusetzen am nassen Ende muss das Bindemittel an der Stelle des Vorgangs haften, wo die grösste Wassermenge vorliegt. Das heisst, dass die Verwendung von teuren oberflächenaktiven Bindemitteln erforderlich ist, um ihr Austreten aus dem System zusammen mit dem Wasser zu verhindern. Auch können die weiteren Zusatzstoffe nicht ihre optimale Wirksamkeit entfalten, wenn sie am nassen Ende zugesetzt werden, und zwar auf Grund der schlechten Rückhaltung und auch weil alle Reaktionen bei diesen niedrigen Konzentrationen schwer auszuführen sind.

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ORIGINAL INSPECTED

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- Oberflächenaufbringungen sind wirksam zur Verbesserung der

Oberflächeneigenschaften von Papier oder Pappe. Das üblichste Verfahren zur Pestigkeitsverbesserung ist die Kalibrierpressbehandlung, bei der das Papier eine Kalibrierpresse durchläuft, und zwar mit einer Stärkelösung, nachdem es auf einen Trockengehalt von etwa 95 % getrocknet worden war. Kalibrierpressen können nur dünne niedrig viskose Flüssigkeiten handhaben, weshalb die Viskosität des Bindemittels herabgesetzt werden muss, was unglücklicherweise das Festigkeitspotential des Bindemittels herabsetzt. Es ist auch nicht möglich, in der Kalibrierpresse mit höheren Bindemittelkonzentrationen als 30 % zu arbeiten. Der Bisst der Lösung ist Wasser, das so in das Papier eindringt, djass ein zweites Mal ein teures Trocknen durch Wärme durchgeführt werden muss. Durch das Pressen vor dem Trocknen kann für gewöhnlich der Wassergehalt auf 2 Tonnen je Tonne fertiges Papier herabgesetzt werden. Es ist für die Kalibrierpresse normal, etwa eine halbe Tonne Wasser je Tonne fertiges Papier zuzusetzen, d. h., die zu verdampfende gesamte Wassermenge ist etwa 2 1/2 mal so gross wie das erzeugte Papier.

Auf Grund der obigen Beschränkungen wird normalerweise mehr Bindemittel als 1/20 des hergestellten Papiers verwendet.

Aus der Patentliteratur.ist ersichtlich, dass in zwei Richtungen Versuche zur Lösung des Problems der grossen Wassermenge unlarnommen wurden:

Massige Erhöhung der Konzentration

1. Durch Schaumbildung soll der Wassergehalt auf etwa das 100-fache des Fasergehalts herabgesetzt werden können.

2. Die SE-PS 355 615, 362 458, 366 787 und 385 029 beschreiben eine sogenannte Konsistenzformung, durch die das Wasser auf das 25-fache des Fasergewichts verringert werden kann. Bei höheren Konsistenzen ist die Verteilung der

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Fasern nicht gleichmässig genug. Vollständig trockene Bahnbildung

Die vollständig trockene Bahnbildung von Cellulosefasern wird zur Vliesherstellung verwendet, vgl. z. B. die US-PS 2 575 74-9- Auf diese Weise geht aber der grosse Vorteil der Cellulosefasern gegenüber anderen Fasern zum Verbinden durch Wasserstoffbrückenbildung verloren, weshalb grosse Mengen an synthetischen Bindemitteln, etwa Styrolbutadien oder Acrylbinder, erforderlich ist.

I-Eine industrielle Produktion zwischen den beiden Extremen sehr niedrige Konsistenz und vollständig trockene Produktion - hat es vor der Erfindung nicht gegeben.

Durch die Erfindung werden die Probleme grosser Wassermengen und die Begrenzungen des Bindemittelzusatzes auf neue Weise gelöst und ein Verfahren zur Herstellung von geformten Produkten aus Dispersionen von Pasern in Wasser geschaffen, das sich auszeichnet durch Zusetzen von einem oder mehreren Hydrokolloiden zur Dispersion nach einem möglichen. Entwässern und vor der Formung.

Die Fasern, die sich nach der Erfindung am besten eignen, sind Fasern aus Cellulose oder geschliffenem Holz. Es können auch anorganische Fasern, wie Glasfasern, synthetische Fasern, wie Polyester-, Polyamid- oder Acrylfasern, oder mineralische Fasern, wie Asbest, verwendet werden.

Erfindungsgemäss eignet sich als Hydrokolloid die Verwendung von Stärke, Stärkederivaten, Dextrinen, Polyvinylalkohol, Cellulosederivaten,etwa Carboxymethylcellulose oder Hydroxyäthylcellulose, tierischem Protein, etwa Casein, pflanzlichem Protein, etwa Soja, pflanzlichem Gummi, etwa Gummi arabicum oder Rubinienbohnengummi, Alginat, synthetischem Hydrokolloid, etwa Polyacrylamid, oder Mehl unterschiedlichen

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Ursprungs, etwa aus Weizen, Hafer, Roggen, Gerste, Mais usw., oder aus Knollen, etwa Partoffein oder Tapioka.

Das Hydrokolloid könnte nach dem Gelatinieren in Wasser oder nur in Wasser oder in irgendeiner anderen Flüssigkeit verteilt zugesetzt werden.

Das Formen nach der Erfindung kann bei unterschiedlichen Temperaturen und auch bei erhöhten Drücken erfolgen. Die Ausdehnung kann während der Formung durch gleichzeitige Entwicklung von Gas oder Dampf erfolgen.

Das. Formen nach der Erfindung kann erfolgen: durch Extrudieren! oder Spritzgiessen mit Maschinen ähnlich denjenigen in derj Kunststoffindustrie, durch Beschichten mit Maschinen ähnlich denjenigen in der Kunststoffindustrie, in der Papier- und Pappeindustrie und in der Industrie zur Herstellung von Bauelementen, wie Gipstafeln, oder durch Walzen, Pressen, Ziehen mit Maschinen ähnlich denjenigen in der Metallindustrie,

Die Erfindung ist besonders vorteilhaft bei solchen Konzentrationen von Fasern und Kolloiden, die in den Kurven der noch zu beschreibenden Figuren 7-19 erscheinen'.

Der Zusatz eines Hydrokolloids in einer solchen Menge, dass das Wasser vollständig gebunden ist, verwandelt die Suspension in eine erstaunlich homogene plastische fest, zusammenhängende Paste aus Fasern, Wasser und Kolloid. Die Eigenschaften dieser Paste weichen völlig von denjenigen solcher Faserdispersionen ab, die normalerweise zur Herstellung von Faserprodukten verwendet werden. Wenn eine herkömmliche Faserdispersion zum Extrudieren, Spritzgiessen, Walzen oder Pressen verwendet wird, erfolgt stattdessen eine Entwässerung, wobei beim Extrudieren und Spritzgiessen die Düsen durch entwässerte Faserbündel verstopft werden. Aus den noch zu beschreibenden -Versuchen ergibt sich, dass es möglich ist, die bei der Formung vorliegenden Wassermengen auf das etwa 2-fache des Trockengehalts herabzusetzen, was in der Tat eine

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beträchtliche Verbesserung gegenüber dem bis zu 200-fachen der herkömmlichen Papier- oder Pappeproduktion ist.

Glücklicherv/eise ist das Kolloid:

- eine Verfahrenshilfe während der Formung durch Binden des Wassers und Verhindern des Ausflockens der Fasern und auch

- eine Funktionshilfe für das fertige Produkt durch Verleihen von Festigkeit und Steifheit.

Für das vollständige Binden von Wasser ist mehr Hydrokolloid erforderlich, als bei herkömmlichen Verfahren normalerweise als Bindemittel verwendet wird. Aus den noch zu beschreibenden Versuchen ergibt sich eine normale Kolloidmenge zu etwa 1/3 der Fasermenge. Die Erfindung beseitigt somit die eingangs angegebenen Beschränkungen für den Zusatz von Bindemitteln.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung beschrieben.

Fig. 1 zeigt die Art, in der Fasern 1 in einem mit einem kräftigen Rührwerk 3 versehenen Hydropulper 2 in Wasser verteilt werden können. Das Umrühren trennt die verschiedenen Fasern voneinander. Die Bereitung der Dispersion kann aufgeteilt oder durchgeführt werden,, durch die an sich bekannten Schritte des Verkleinerns, De-inkens, Zerfaserns und Raffinierens. Die Dispersion wird zum Entwässern durch ebenfalls an sich bekannte Verfahren zu einem Filter 4- gebracht. Die Nettozusatzaienge an Wasser für den Prozess kann zweckmässig am Filter zu dessen Reinigung zugesetzt werden, bevor die Dispersion gegebenenfalls durch Pressen bei 6 weiter konzentriert wird. Das vom Filter abgesonderte Wasser kann nach einem möglichen Reinigen zum Hydropulper rezirkuliert werden. Zusammen mit den Fasern ankommende Verunreinigungen können durch verschiedene an sich bekannte Trennyorgänge im Hydropulper selbst oder auf dem Weg zum Filter entfernt werden. Nach dem Entwässern auf die gewünschte Konzentration wird bei 8 das Hydrokolloid zugesetzt. Das Hydrokolloid wird durch kräftiges Kneten in die Fasersuspension eingemischt, wodurch eine zum Formen bereite Paste

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hergestellt wird. Das Formen kann in einer gesonderten Anlage oder möglicherweise durch unmittelbares Extrudieren aus der Knetvorrichtung erfolgen. Die Formtemperatur kann bei 10 gesteuert werden.

Fig. 2 zeigt das Formen durch einen Extruder 1. Die Temperatur im Extruder wird durch Erhitzen oder Abkühlen gesteuert. Es wird noch gezeigt, dass erhöhte Temperaturen die Möglichkeit zum Formen bei höheren Konzentrationen ergeben. Nach dem Formen kann das erste Trocknen durch Strahlung oder Konvexion bei 2 erfolgen, wonach das extrudierte Profil auf die erhitzten Formkästen abgelegt wird. Die Haube oberhalb

der rotierenden Formkästen ist nicht dargestellt und dient zurj Bückgewinnung der Wärme in der zum Trocknen verwendeten Lufjt. Wenn die Formkästen bei 3 voneinander weg bewegt wer-

■den, wird die Bahn in die gewünschte Länge unterteilt, während bei Beendigung des Trocknens die erzeugten Gegenstände zum Beispiel mittels Druckluft bei 4 aus den Formkästen gelöst werden. Vor dem Legen von neuer Paste auf die Formkästen, können diese gereinigt und auf andere Weise vorbereitet werden. Fig. 2 zeigt das Extrudieren eines Profils. Es ist selbstverständlich aber auch möglich, eine breite flache Extrudierdüse zur Herstellung flacher Bahnen zu verwenden, die danach getrocknet und durch eine ähnliche Maschine wie für herkömmliche Pappearten verarbeitet werden kann.

Fig. 3 zeigt ein intermittierendes Extrudieren in Formen. Dies wird in der KunststoffIndustrie als Spritzgiessen bezeichnet- Der obere Teil der Form ist ständig mit dem Extruder 1 verbunden, während der untere Teil 2 auch zur Förderung der Blöcke zu einer Trocknungsanlage 3 verwendet wird. Eine über der Trocknungsanlage angeordnete Haube ist nicht dargestellt und dient zur Rückgewinnung von Wärme. Die Blöcke werden bei 4 z. B. mittels Druckluft aus der Trocknungsanlage gelöst. Während des Trocknens sind die Blöcke geschrumpft, wodurch sie bei 5 auf das vorschriftsmässige Mass gepresst werden müssen.

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Es können poröse Produkte hergestellt werden durch Zusatz von solchen Zusatzstoffen, die Gas, für gewöhnlich Wasserstoff, Kohlendioxid oder Stickstoff, freigeben, oder durch Extrudieren mit einer Paste bei Temperaturen von über 100 ⁰C gegen normalen Luftdruck nach dem Extruder. Das Ausdehnen kann auch durch Schäumen erfolgen. Verpackungsmaterial mit einer harten Aussenseite und einer weichen stossaufnehmendeη Innenseite kann dadurch hergestellt werden, dass die beiden Seiten der Form auf unterschiedlichen Temperaturen gehalten werden. Sandwichkonstruktionen, mit ausgedehnter Mitte und kompakten Flächen können dadurch hergestellt werden, dass während der Formung beide Flächen kühl gehalten werden, während die Mitte ihre hohe Temperatur beibehält. Die Grundsätze der Herstellung von geschäumten Kunststoffen können angewendet werden.

Bauelemente, wie Bretter, können nach der Erfindung gemäss Fig. 4- hergestellt werden. Die Paste 1 kommt von einem Stoffauflaufkasten 2 und wird zwischen zwei Deckschichten z. B. aus Papier, auf einem Formbrett 4- verteilt. Die Paste kann auf dem Formbrett zum Beispiel mittels Strahlung gegebenenfalls vorgetrocknet werden. Das Haupttrocknen erfolgt in einem langen Trocknungsofen 5, während dessen das Hydrokolloid zusammen mit dem Wasser zu den beiden Flächen wandert und das Verleimen zu den Deckschichten hin bewerkstelligt. Schliesslich wird das Brett bei 6 in geeignete Grossen geschnitten. Durch die oben beschriebene Ausdehnung kann der gewünschte Kompromiß' zwischen Festigkeit, Wärmeisolierung und Schallisolierung erzielt werden.

Fig. 5 zeigt ein Beispiel einer Beschichtung mit einer gemäss der Erfindung bereiteten Paste 2. Es ist somit möglich,· das faserhaltige Produkt zum Beispiel mit einem Kunststofffilm 1 zu kombinieren. Nach dem Auftragen wird die Paste bei 3 geglättet und bei 4- getrocknet.

Eine gemäss der Erfindung bereitete flache Balan kann zur Herstellung von zum Beispiel Wegwerfplatten auf Formen ge-

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legt werden, solange sie noch feucht und daher biegsam ist.

Nach der Erfindung hergestellte Gegenstände können nach dem Trocknen auch mit anderen Materialien kombiniert werden, z. B. durch Aufbringen von dekorativen Filmen oder Drucken. Auf die Oberseite hiervon kann auch ein klarer Lack, z. B. ein Acryllack, aus PVC oder Polyurethan, aufgetragen werden. Eine nach der Erfindung hergestellte Schachtel kann mit einem hübsch aussehenden Papier verkleidet oder innen mit wasserdichtem Material ausgekleidet werden.

Die zum vollständigen Binden des Wassers nach der Erfindung erforderliche Kolloidmenge ist grosser als die zur Festigkeit sverbesserung gemäss den angegebenen herkömmlichen Herstellungsverfahren benötigte Kolloidmenge. Auf den ersten Blick kann diese hohe Bindemittelmenge als Nachteil der Erfindung gedeutet werden, da Zusatzstoffe im allgemeinen als kostenerhöhend betrachtet werden. Dies trifft aber nicht für die Erfindung zu, was am besten dadurch erläutert wird, dass die gebräuchlichste Kolloidstärke etwa ebenso soviel v/ie Cellulose kostet. Wenn dann die zur Erzielung derselben Festigkeit bei anderen Herstellungsverfahren benötigte Cellulose durch Stärke und billigere Fasern geringerer Feste ersetzt wird, werden die Rohmaterialkosten je Tonne verringert und kompensiert die Stärke das geringere Festigkeitspotential der billigeren Fasern. Die einzige Papier- oder Pappeart, deren Steifheit und Starrheit mit nach der Erfindung hergestellten Produkten verglichen werden kann, ist geschichtete Pappe, die in zwei Fertigungsschritten hergestellt wird: Zuerst werden die einzelnen Papierschichten hergestellt, die dann für wohnlich in einer weiteren Anlage zusammengeklebt werden. Nach der Erfindung hergestellte

Versuchsbahnen mit einem Flächengewicht von 400-1200 g/mm wurden durch*Messung der Steifheit mit handelsüblicher Schichtpappe verglichen. Es ergab sich, dass nur die alierteuersten Schichtpappearten dieselbe Steifheit bei gleichem Flächengewicht wie die Erfindung mit altem Zeitungspapier

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als Fasern und normaler Maisstärke als Kolloid- aufweisen konnten. Zur Erzielung einer derart steifen Schichtpappe müssen Papiere aus Rohkraftzellstoff-Breien verwendet werden. Diese Papiere kosten etwa DM 54-0.- je Tonne. Bei Anwendung der Erfindung kann dieselbe Steifheit durch Extrudieren einer Paste aus 23 % Zeitungspapierabfall erzielt werden bei Kosten von etwa DM 72.-/Tonne und aus 8 % Stärke (vgl. Fig. 11) bei Kosten von etwa DM 540.-/Tonne. Dies bedeutet, dass die durchschnittlichen Rohmaterialkosten etwa DM 180.-/Tonne betragen. Mit der Erfindung können daher die Rohmaterialkosten bei Aufrechterhaltung der Steifheit auf etwa 1/3 der normalen Kosten bei herkömmlichen Verfahren vermindert werden.

Wellpappe eigent sich gut als Verpackungsmaterial und wurde von Albert L. Jones im Jahr 1871 erfunden, vgl. die US-PS 122 023. Die Steifheit der Pappe im Vergleich zur verwendeten Material menge* wurde dadurch verbessert, dass die Mitte hohl und die Flächen kompakt gemacht wurden. Die wichtigste Eigenschaft ist die Eigenschaft einer hohen Stapelhöhe von gefüllten Wellpappeschachteln. Dies wird dadurch bewerkstelligt, dass die Wellungen in den Wänden der Schachteln senkrecht verlaufen, und auch dadurch, dass in der mittleren gewellten Schicht, der Wellbahn, steifes Papier verwendet wird. Durch die Herstellung von Grundpapieren für die Wellbahn der Mitte und die beiden Decklagen für die Oberflächen war es jedoch nicht möglich, auf Grund dieser Ausrichtung der Steifheit eine Tragfähigkeit zu erzielen. Eine Papiermaschine kann die Fasern etwas in Maschinenrichtung ausrichten und eine Ausrichtung der Steifheit in dieser Richtung, jedoch nicht in der Querrichtung, erzielen. Bei Wellpappeanlagen werden die Papiere als endlose Bahnen gehandhabt. Die Wellungen verlaufen daher unglücklicherweise in den zur höchsten Steifheit sowohl der Wellbahnen als auch der Gepäcklagen entgegengesetzten Richtungen. Dieser Nachteil wird dadurch vergrössert, dass die Wellpappeanlagen durch das Biegen des Papiers zur Herstellung der Wellbahnen einen Teil der Steifheit zerstören, die die Papieranlagen in die Wellung hineinbringen wollen.

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Diese Nachteile werden beseitigt, wenn die Erfindung zur Herstellung von Wellpappe, z. B. gemäss Fig. 6, verwendet wird:

- Die Fasern in den Decklagen 2 sind in derselben Richtung wie die Wellungen ausgerichtet.

- Die Wellbahn wird als Paste gemäss der Erfindung aus einem Extruder extrudiert, der ein zur Erzielung der gewünschten Wellungen geeignetes Profil aufweist. Die Fasern können auf diese Weise in gewissem Ausmass längs der Wellungen ausgerichtet werden.

- Die Steifheit der Wellbahn wird durch das Biegen nach ihrer Formung nicht zerstört.

Vor! dem Aufbringen der beiden Decklagen 2 kann bei 3 Vortrocknen durch Strahlung erfolgen. Das Haupttrocknen wird in einem langen Ofen in ähnlicher Weise wie bei der herkömmlichen Herstellung von Wellpappe 4 ausgeführt. Bei der herkömmlichen Herstellung von Wellpappe verlaufen die Wellungen in Querrichtung, während sie bei der Erfindung in Maschinenrichtung verlaufen, vgl. den Querschnitt 5 in Fig. 6. Wenn der Trocknungsofen geneigt ist, kann das verdampfte Wasser bei 6 durch natürliche Konvektion beseitigt werden.

Während des Trocknens wandert das Kolloid in der Wellbahn zusammen mit dem Wasser nach aussen zu den Decklagen und bewerkstelligt das Haften zwischen der Wellbahn und den Decklagen, se dass die Verwendung von Klebstoff entfallen kann. Eine weirere sehr wichtige Verbesserung liegt in der Möglichkeit der Erzielung einer hohen Nassteifheit durch Zusatz von Nassfestigkeitsmitteln, da die Menge an Stärke in der Wellbahn grosser als üblich ist und die Nassfestigkeitsmittel bei Stärke wirksamer als bei Cellulose sind. Schliesslich sollten die kommerziellen Aspekte nicht vernachlässigt werden. Die Rohmaterialkosten für Faserprodukte nach der Erfindung betragen, wie" oben angegeben, etwa DM 180.-/Tonne. Die Wellpappehersteller kaufen gegenwärtig ihre Grundpapiere zu

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Preisen in der Grössenordnung von DM 720.-/Tonne.

Die Wellpappe nach der Erfindung kann auf viele Arten hergestellt werden, die von der in Fig. G dargestellten abweichen. So können z. B. die Decklagen nach der Erfindung aus eine flache Bahn herstellenden Extrudern hergestellt werden.

Die Erfindung ist auf Grund der grossen Menge an Bindemittel besonders interessant für die Herstellung von Gegenständen, bei denen eine Steifheit und ein Aussehen, die holzähnlicher als Papier sind, den Marktwert erhöhen, z. B. für viele verschiedene Verpackungszwecke. Die Erfindung ist auch von besonderem Interesse für die Herstellung von hohlen Gegenständen, was bei den herkömmlichen Verfahren beschwerlich ist, wo von flachen Bahnen ausgegangen werden muss. Auf der Rohmaterial seite ist die Erfindung von besonderem Interesse für die Rezirkulation von Zeitungsabfall. Dieses Abfallpapier ist auf Grund seines geringen Festigkeitspotentials und seiner geringen Drainage nicht attraktiv für andere Verfahren, bei denen Abfallfasern verwendet werden", und ist daher billig. Es wird später gezeigt, dass es mit Zeitungsabfall auch möglich ist, zur Erzielung einer vollständigen Bindung des Wassers weniger Kolloid als bei langen Fasern zu verwenden.

In Fällen, bei denen ein zäheres und biegsameres Endprodukt benötigt wird, kann das Hydrokolloid mit einem synthetischem Bindemittel, z. B. Latex aus Styrol-Butadien, Acryl- oder Vinylacetat, kombiniert werden.

Zur Verhinderung des Eindringens von Wasser können natürliche oder synthetische Harze zugesetzt werden. Zur Erhöhung der Nassfestigkeit ist die Wirksamkeit derartiger Harze, etwa Ureaformaldehyd und Melaminformaldehyd, bemerkenswert gut. Weitere Zusatzstoffe können Füller, etwa Ton und Kreide, und Pigmente, etwa Titandioxid, sein. Ferner können Farbstoffe und Entflammungsverzogerungsmittel zugesetzt werden.

Die Trocknungsgeschwindigkeit kann verbessert werden durch

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Hinzufügen von Füllmitteln, die die Paste poröser machen, oder durch Hinzufügen von Produkten, die Wasser absorbieren, etwa von gebranntem Gips oder Zement.

In Fällen, in denen ein noch steiferes Produkt als durch die Verwendung von nur Hydrokolloid benötigt wird, kann das Hydrokolloid mit anderen Bindemitteln, z. B. Zement, kombiniert werden.

Bis hierher wurden in der Beschreibung nur Fasern aus Holz erwähnt. Die Erfindung ist aber auch bei anderen Arten von in Wasser verteilten Teilchen anwendbar. Bei der herkömmlichen Herstellung von Keramik-, Porzellan- und Zementprodukten wird die Fähigkeit einiger Mineralien, etwa diejenige von Ton, zum Binden von Wasser zur Erzielung einer homogenen Paste verwendet, die geformt werden kann. Durch Zusatz des Hydrokolloids nach der Erfindung sind diese Formungsverfahren nicht mehr auf solche Mineralien beschränkt, die Wasser in sich binden.Es ist somit möglich, Gegenstände aus vollständig neuen Zusammensetzungen herzustellen. Das Verfahren kann in Zukunft grosse Bedeutung für die Herstellung von brikettiertem Feuerungsmaterial, insbesondere brikettiertem Brennstoff, erlangen, der durch Anwendung der Erfindung geformt ist, und bei dem Wasserdispersionen von pulverisierter Kohle oder von anderem billigem Brennmaterial zu Pasten umgeformt wird, die dann in Briketts oder andere Gestalten geformt werden, die sich zur Verteilung und zum automatischen Heizen eignen.

Es wurden Versuche an einer Spritzgussmaschine der Bauart Demag Stübbe S 55 d durchgeführt, die normalerweise für Kunststoffe vorgesehen ist. Die Maschine hatte eine Düse mit einem Durchmesser von 3 mm. Es wurden keine Schwierigkeiten beim Extrudieren eines Pastenstrangs aus dieser Düse und in eine Form angetroffen bei einer Fliesstrecke von 250 tem und einer Materialdicke von 2 mm. Durch Freilassen eines engen Spalts von 0,3 mm zwischen den beiden Teilen der Form wurde ein dünner Film extrudiert, der nach dem Trocknen eine Dicke

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von 0,2 mm hatte. Die notwendigen Vorsichtsmassnahraen für ein störungsfreies Spritzgiessen und Filmextrudieren waren:

- Vollständiges Binden des Wasser in der Paste. Bei einer unzureichenden Menge an Hydrokolloid trat in der Düse eine Entwässerung auf, wodurch sich diese mit Faserbündeln verstopfte.

- Annehmbare Fliessfähigkeit. Bei zu hohen Konzentrationen wurden innerhalb des geformten Gegenstands Abgrenzungen bemerkt.

Die Versuchsprodukte lagen bezüglich Aussehen, insbesondere bezüglich Steifheit, Elastizität und Knistern, irgendwo zwischen Holz und steifer Pappe.

Zur Aufstellung der Konzentrationsgrenzen während des Formens wurden viele Versuche mit einigen verschiedenen Arten von verteilten Teilchen und Kolloiden durchgeführt. Die Mindest- und Höchstmenge an Kolloid für die praktische Anwendbarkeit der Erfindung wurde im Labor bei unterschiedlichen Faserkonzentrationen gemessen. Für diese Arbeit wurden zwei Kriterien gewählt:

Λ» Kriterium für die Höchstmenge an Hydrokolloid: Es wurde ein Haake-Konsistometer verwendet. Dies ist ein Viskosimeter, das den Strömungswiderstand durch ein in einen Kolben gebohrtes 2 mm-Loch misst. Die Temperatur der Paste wird durch einen Thermostat gesteuert. Das Viskosimeter wird in der Kunststoffindustrie zur Messung der Viskosität von Thermoplasten nach dem Schmelzen verwendet. Die Viskosität wird auf der folgenden Gleichung berechnet:

wobei V) = Viskosität in Pascal-Sekunden G » Belastung in kp
t - Zeit in Sekunden

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s = Messtrecke in mm

K s Konstante für die Vorrichtung mit einem Loch· von 2 mm = 2,5 ■

Ais Kriterium wurden 10 000 Pascal-Sekunden gewählt. Dies wird in der Kunststoffindustrie als ziemlich hoch, jedoch nicht schwierig zu extrudieren angesehen.

2. Kriterium für die Mindestmenge an Hydrokolloid:

Es wurde dasselbe Haake-Konsistometer verwendet zur Festlegung der zur Erzielung einer vollständigen Bindung des Wassers benötigten Kolloidmenge. Das erste Zeichen für ein unvollständiges Binden (Synartesis) war eine wasserfreie glänzende Oberfläche auf der Fläche des extrudierten Strangs.

Durch Anwendung dieser beiden Kriterien wurden die Diagramme von Fig. 7 bis 19 hergestellt. Die Faserkonzentration ist über der waagerechten Achse aufgetragen", während die Kolloidkonzentration über der senkrechten Achse aufgetragen ist, und zwar beide in Gewichtsprozenten der gesamten Paste. Der Unterschied zu 100 % ist Wasser. Die untere Linie gibt das minimale Kriterium wiede'r, während die höhere Linie das maximale Kriterium wiedergibt. Die beiden Linien vereinigen sich unter einem Winkel. Die Erfindung ist innerhalb dieses Winkels durchführbar.

Bei Fig. 7 bis 9 bestehen die Fasern aus rezirkulierten! Z»3itungspapier, wobei die Extrudiertemperatur 20 ⁰C beträgt. Die verwendeten Angaben für das Kolloid sind:

koM = Kaltwasserlösliche oxidierte Maisstärke,

'Amijel M 5 der Firma CPC
P = natürliche Kartoffelstärke

G = Guargummi, SuperCol U Powder der Firma General Mills oM = oxidierte Maisstärke, Amisol 05594 der Firma CPC M = natürliche Maisstärke

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CMC = Carboxymethylcellulose, Majol PS 6 der Firma Uddeholm, Schweden.

PVA = Polyvinylalkohol, Covol 9930 der Firma CPC PAA = Polyacrylamid, GR der Firma W.R. Grace.

Zum Beispiel aus Fig. 8 ist ersichtlich, dass bei einer Faserkonzentration von 16 % zum vollständigen Binden des Wassers 7 % Maisstärke als Kolloid benötigt werden. Durch Erhöhung der Kolloidmenge wird die Paste weniger flüssig, und bei 10 % Kolloid ist die Paste so dick, dass an der Möglichkeit des Extrudierens ohne eine besonders kräftige Maschine gezweifelt werden kann.

Natürliche Maisstärke und vorgelatinierte Maisstärke ergaben dieselbe Kurve M. Für Kartoffelstärke zeigt es sich, dass die vorgelatinierte Maisstärke die beiden Kriterien bei geringeren Mengen als natürliche Stärke ergab und sich die Spitze des die grösstmögliche Faserkonzentration anzeigenden Winkels ein wenig nach linkgs bewegte. Jedoch kehrten nach kräftigen Umrühren die Viskosität und die Wasserbindung auf die Werte für natürliche Kartoffelstärke zurück, und es wurde nur die Kurve P für natürliche Kartoffelstärke gezeichnet.

In Fig. 10-12 bestehen die Fasern noch aus Zeitungspapierabfall, jedoch wurde die Extrudiertemperatur auf 85 ⁰C erhöht. Die Kolloide bestehen aus:

P = natürliche Kartoffelstärke CMC = Carboxymethylcellulose, Majol PS 6 der Firma

Uddeholm, Schweden
- G * Guargummi, SuperCol U Powder der Firma General Mills

M * natürliche Maisstärke
A = Alginat, Protanal H der Firma Protan & Fagertun,

Norwegen

oM = oxidierte Maisstärke, Amisol 05594 der Firma CPC PVA = Polyvinylalkohol, Covol 9930 der Firma CPC PAA - Polyacrylamid, GR 999 der Firma W.R. Grace

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Die Spitze der Winkel gibt an, welch hohe Faserkonsentration gemäss den beiden gewählten Kriterien verarbeitet werden kann. Durch Vergleich der Kurven für Maisstärke M in Fig. 8 und 11 ist ersichtlich, dass die Erhöhung der Extrudiertemperatur von 20 auf 85 ° C eine Erhöhung der Faserkcnzentration von 20 auf 28 % ermöglicht. Die erforderliche Kolloidkonzentration bei 85 ⁰C und die maximale Faserkonzentration betragen 6 %, was bedeutet, dass die verbleibende Wassermenge 66 % oder etwa das Doppelte des Trockengehaltss beträgt. Das Extrudieren erfolgte bei höherer Temperatur als den 85 °G, £ie die für die Diagramme verwendete maximale Temperatur sind. Auf Grund der heftigen Dampfentwicklung war es jedoch bei der Anlage nicht möglich, die Kriterien für minimales und maximales Kolloid zu messen. Ein Extrudieren wurde bei 140 ⁰C einer Paste aus 41 % Zeitungspapierabfall als Faser und 6 % natürlicher· Maisstärke als Kolloid ausgeführt, so dass das Verhältnis von Wasser zu Trockengehalt unter 1 1/2 lag. Im Vergleich zur herkömmlichen Papier- und Pappeproduktion kann daher die für das Trocknen verwendete Energie durch die Erfindung verringert werden. Die Kartoffelstärke wurde der Faserdispersion ohne vorangehendes Kochen zugesetzt und gelatinierte daher mit Hilfe von Wärme unmittelbar vor dem Extrudieren. Das Extrudieren durch eine 2 mm-Düse ergab keine Schwierigkeit. Nach' dem Hindurchtreten durch die Düse dehnte sich die Paste durch Dampfentwicklung zu einem wasserhaltigen Netzwerk aus, das nach dem Trocknen ein spezifisches Gewicht von 0,2 kg/ds·' gegenüber 0,8 kg/dnr für normales Extrudieren bei Temperaturen unter 100 ⁰C zeigte.

In Fig. 13 bestehen die Fasern noch aus Zeitungspapier. Jedoch. wurde statt einem reinen Hydrokolloid gewöhnliches Weizenmehl verwendet, das mit einer Ausbeute von 78 % hergestellt wurde. Das Extrudieren erfolgte wie üblich bei 20 und 85 °C. Die Diagramme zeigten, dass die höchstmögliche Faserkonzentration bei Weizenmehl niedriger als bei den Stärkearten ist.

In Fig. 14 bestehen die Fasern aus Zeitungspapiexabfall und das Kolloid aus natürlicher Kartoffelstärke. Jedoch wurde vor

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der Messung der Kriterien 4- % eines 50%igen Styrol-Butadienl'atex DL 675 der Firma Dow zugesetzt. Dieses Diagramm stellt gegenüber den anderen Diagrammen eine Ausnahme dar, da die Wassermenge die Differenz zwischen 98 % und der Summe der Konzentrationen der Fasern und des Kolloids ist. Während die Wassermenge bei allen anderen Diagrammen als die Differenz zu 100 % gefunden v/erden kann. Die Temperatur betrug 20 ⁰C. Durch einen Vergleich des Diagramms für Kartoffelstärke von Fig. 7 ist ersichtlich, dass der Latex zur Wasserrückhaltung beiträgt und auch die Paste freier fliessend macht, weshalb sich die unterste Linie abwärts und der Punkt für die maximale Faserkonzentration nach rechts bewegen.

In Fig. 15 bestehen die Fasern aus ungebleichtem Kraftpapierabfall von mehrwandigen Papierbeuteln, während das Kolloid aus natürlicher Maisstärke besteht. Das Extrudieren erfolgte wie üblich bei 20 und 85 °G. Die Versuche zeigten, dass diese Fasern (Sulfatbrei) auf Grund der niedrigeren Wasserbindefähigkeit und auch der grösseren Neigung zum Ausflocken für die Erfüllung des minimalen Kriteriums mehr Kolloid als Zeitungspapierabfall benötigten,weshalb sich die unterste Linie im Diagramm nach oben bewegt. Dies ergibt sich durch Vergleich mit den Kurven M in Fig. 8 und 11.

Fig. 16 zeigt die Grenzlinien durch Extrudieren von Gemischen aus Fasern von Zeitungspapierabfall und Casein als Kolloid. Das verwendete Casein war Milchcasein entsprechend der Polnischen 30 Mesh. Zur Verbesserung der Löslichkeit von Casein wurde ein trockenes Gemisch von $J> % Casein, 10 1/2 % Natriumcarbonat (Na₂CO,) und 36 1/2 % Feuchtigkeit zugesetzt. Als Fig. 16 gezeichnet wurde, war Natriumcarbonat als Kolloid enthalten.

Fig. 17 zeigt das Ergebnis des Extrudierens, bei dem natürliche Maisstärke verwendet wurde zur Herstellung von Pasten ' aus Wasserdispersionen von Glasfasern.

Fig. 18 zeigt, dass die Erfindung auch bei synthetischen Fa-

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a^ern anwendbar ist. Die verwendete Paser war Polyamidperlon χ 400, weiss, halbmatt, dtex 2,2 dtex 6 mm der Firma Bayer-, ■ BRD, während das Hydrokolloid kaltwasserlösliche Maisstärke war. Für diese Faser waren die Kurven bei 20 und 85 °C überraschend nahe aneinander. Die Kurve in Fig. 18 wurde für beide Temperaturen gemessen.

Fig. 19 zeigt Versuche mit fein gemahlenem Kohlestaub für Giessereien und mit Weizenmehl. Es konnten viel höhere Konzentrationen als bei Fasern verwendet werden. Bei diesen hohen Konzentrationen war die Wasserbindefähigkeit der Kohle so gut, dass der Zweck des Weizenmehls mehr darin bestand, den resultierenden Briketts eine höhere Festigkeit zu verleihen.

Das Extrudieren durch das Haake-Konsistometer und die gesamte weitere Formung waren in leichtester Weise zwischen den beiden Kriterien auszuführen und nicht zu nahe an der Spitze des Winkels für den maximalen Trockengehalt. Nahe der Linie des minimalen Kriteriums und nahe der Spitze für den maximalen Trockengehalt hatten die Paste und die fertigen Produkte ein granuliertes Aussehen, und zwar weniger bei geschliffenem Holz als bei Kraftpapierbrei.

Die Faser- und Kolloidmengen in den Diagrammen sind wie für den trockenen Zustand. Die dem System zusammen mit der Faser und dem Kolloid zugesetzte Feuchtigkeit wird als Wasser berechnet. Der Feuchtigkeitsgehalt für alle anderen Kolloide ausser Stärke und Weizen war jedoch so niedrig, dass er rieht in Betracht gezogen wurde.

Die zur Herstellung der Versuche angewendeten Verfahren sind im folgenden angegeben.

Die zu verwendende Faser wurde in warmem Wasser bei einer Konzentration von 2 % und heftigem Umrühren aufgelöst. Die erzeugte Breidispersion wurde durch ein Drahtgitter mit 3/4- mm Maschenweite entwässert und danach von Hand bis auf

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einen Trockengeaalt zwischen 10 und 35 % von Hand gepresst.

Es schien ausserordentlich wichtig zu sein, durch Aufbereitung und Speicherung der Paste vor der Messung der Kriterien denselben Temperatur-Zeitablauf zu verwenden, da sonst Abweichungen in den Ergebnissen auftraten. Es wurden unterschiedliche Verfahren - für warmwasserlösliche und kaltwasserlösliche Kolloide verwendet:

Verfahren für warmwasserlösliche Kolloide

Es wurden etwa 200 g Faserdispersion mit in solcher Menge zugesetztem Kolloid,dass ein Treffen des gesuchten Kriteriums versucht wird, in einem Standgefäss aus Glas bei 110 C 10 Minuten lang in einen Ofen gestellt. Die Ofentemperatur wurde dann »auf 95 ⁰C herabgesetzt, bei we.lcher Temperatur die Probe 30 Minuten belassen wurde. Danach wurde das Standgefäss geöffnet und nach einem schnellen Umrühren der Inhalt auf Viskosität und Wasserbindung bei 85. ⁰G getestet. Der Rest der Probe wurde im geschlossenen Standgefäss für weitere 60 Minuten bei Raumtemperatur belassen, wonach dieselben beiden Kriterien bei 20 ⁰C gemessen wurden. Wenn die Proben langer als 60 Minuten bei Raumtemperatur belassen wurden, wurden eine geringere Wasserbindung und höhere Viskositäten erzeugt.

Die Diagramme für Maisstärke, oxidierte Maisstärke, Kartolfelstärke, Weizenmehl, Polyvinylalkohol, Alginat, CMG und Guar sind im Diagramm nach der Messung auf diese Weise selbst dann aufgetragen, wenn die zuletzt genannten drei Kolloide tatsächlich kaltwasserlöslich sind, so dass das unten beschriebene Verfahren hätte angewendet werden können.

Verfahren für kaltwasserlösliche Kolloide

Kaltwasserlösliche Kolloide können durch den Zusatz zur Faserdispersion Klumpen ergeben. Um ein Verstopfen des Lochs ·

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im Viskosimeter zu vermeiden, musste das Kolloid sehr gleichmässig, sorgfältig und langsam auf die Oberfläche der Faserdispersion gesprüht werden, wenn diese unter heftigem Kneten in Bewegung gehalten wurde. Beim vorliegenden Verfahren wurden 200 g-Proben verwendet. Die Messung der Viskosität und Wasserbindung bei 20 ⁰C erfolgte unmittelbar nach dem Zusetzen des Kolloids. Der Rest der Probe wurde vor der Messung der beiden Kriterien bei 95 °C in einem Ofen ebenfalls bei 95 °C 90 Minuten lang belassen.

Das Verfahren wurde für kaltwasserlösliche Maisstärke, kaltwasserlösliche oxidierte Maisstärke, kaltwasserlösliche Kartoffelstärke, Casein und Polyacrylamid angewendet. Wenn das Verfahren für CMC und Guar verwendet wird, wird etwa 1 % mehr Kolloid benötigt als beim für die Darstellung der Diagramme verwendeten "warmwasserlöslichen Verfahren", da die Kolloide durch das Erhitzen löslicher sind.

Schliesslich sei über einige beim Trocknen der Proben gewonnene Erfahrungen berichtet.

Wenn das Trocknen in einem Ofen bei 105 °C so erfolgte, dass 1 mm dicke Bahnen von Paste zum Trocknen auf eine unbehandelte Eisenfläche gelegt werden, können einige Schwierigkeiten beim Lösen der Proben von der Eisenfläche nach dem Trocknen auftreten. Die Versuche zeigten, dass das Lösen am leichtesten erfolgte, wenn eine hohe Kolloidmenge verwendet wurde und wenn das gewählte Kolloid beim Binden des V/assers wirksam war, d. h. beim Arbeiten im Bereich in der Nähe des maximalen Kriteriums von Fig. 7 bis 19·

Venn die Proben stattdessen auf einer erhitzten Platte getrocknet wurden, war das Problem des Lösens beträchtlich vermindert. Durch Untersuchung von Querschnitten der Bahnen konnte eine Konzentration des Hydrokolloids in der Fläche zur Heizplatte hin gezeigt werden. Dies bestätigt die oben angegebene Theorie, dass das Lösen bei Vorliegen einer hohen Kolloidmenge am leichtesten ist. Die grosse Kolloidmenge

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in der Fläche, an der die Wärme der Probe zugeführt wird, kann durch Wanderung des Kolloids zusammen mit dem Wasser. zur heissen Fläche hin erklärt werden, wo das Wasser ver- · dampft und das Kolloid festgelegt wird, weil es nicht zusammen mit dem Dampf zurückwandern kann.

Wenn das Trocknen auf einer mit Polytetrafluoräthylen bedeckten Fläche erfolgt, gibt es überhaupt kein Problem beim Lösen der bereits getrockneten Faserprodukte.

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Claims

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Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmann - Dr. R. Koenigsberger Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dipl.-Ing. F. Klingseisen - Dr. F. Zumstein jun.

PATENTANWÄLTE

ZUGELASSENE VERTRETER BEIM EUROPÄISCHEN PATENTAMT REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE

Stein Gasland PhD Dreyersvej 29, 2960 Rungsted Kyst, Dänemark

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellungvon geformten Produkten aus Wasserdispersionen von Fasern und anderen fein zerteilten Teilchen, gekennzeichnet durch Zusetzen von einem oder mehreren Hydrokolloiden nach einem möglichen Entwässern und vor dem Formen.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Faserarten verwendet werden: Holzfasern, z. B. Cellulosefasern, geschliffenes Holz oder Späne, synthetische Fasern, z. B. Fasern aus Polyester, Polyamid, Acrylfasern oder anorganische Fasern, z. B. Asbest oder aus Glas.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die fein-zerteilten Teilchen pulverisierte Mineralien, z. B, Ton, Kreide oder Kohle sind.

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Kolloid z. 3. verwendet wird: Stärke pflanzlichen Ursprungs, Stärkederivate, Dextrine, Polyvinylalkohol, Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose oder Hydrcxy-äthylcellulose, tierisches Protein, etwa Casein, pflanzlicher Gummi, etwa Guargummi und Eobinienbohnengummi, pflanzliches Protein, Alginat oder synthetische Hydrokolloide, z. B. Polyacrylamid, oder Mehl aus irgendeinem Getreide, etwa Weizen, Hafer, Roggen, Gerste, Mais usw., oder aus irgendeiner Knolle, etwa Kartoffeln oder Tapioka.

5- [Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentrationen der Fasern oder JKolloide, die in den Diagrammen 7 bis 19 dargestellten sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5i dadurch gekennzeichnet, dass das Hydrokolloid der Faser- oder Mineraldispersion trocken, in Wasser gelöst oder in Wasser oder irgendeiner anderen Flüssigkeit verteilt zugesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das geformte Produkt durch Entwickeln von Gas, durch Freigeben von Dampf oder durch Schäumen ausgedehnt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, dass das Formen bei erhöhten Drücken und Temperaturen stattfindet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen durch Extrudieren, Spritzgiessen, Beschichten, Walzen, Pressen oder Ziehen erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch ge-

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kennzeichnet, dass ein Weichmacher, ζ. B. ein synthetisches Bindemittel, gelöst wird, dass zur weiteren Verstärkung ein kräftiges Bindemittel zugesetzt wird, dass zur Verhinderung des Eindringens von Wasser ein natürliches oder synthetisches Harz zugesetzt wird, dass zur Verbesserung der Nassfestigkeit ein Nassfestigkeitshilfsmittel zugesetzt wird, dass zur Herabsetzung des Preises ein Füllmittel zugesetzt wird, und dass zur Herabsetzung der Brandgefahr ein Brandverzögerungsmittel zugesetzt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbesserung des Trocknens ein Zusatzstoff, z. B. ein Füllmittel, gebrannter Gips oder Zement, zugesetzt wird.

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