DE2511262C3 - Herstellungsverfahren für mit härtbarem Faser-Kunstharzvorkondensat gefüllten Faserstoffbahnen - Google Patents
Herstellungsverfahren für mit härtbarem Faser-Kunstharzvorkondensat gefüllten FaserstoffbahnenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren /ur Herstellung
von mit härtbarem Kunsthar/vorkondensat gefüllten Fascrstoffbahnen, insbesondere solchen, die /ur Herstellung
von Mehr- und Hinschichlpreßstolfen durch Aushärten unter I litze und Druck verwendbar sind,
durch Zusatz eines Kunsthar/vorkondcnsales zu eier Pulpe, durch Blalthildung, durch mechanische Vorentwässerung
und durch Konvektionstrocknung der Bahn mit heißen Gasen.
Hin Verfahren der eben angegebenen Art isl bereits
aus »Kunststoffe«, I*>5N. S. I:S1)/160 bekannt. Im Rahmen
dieses bekannten Verfahrens wird jedoch die Konveklionslrockiuing
einstufig durchgeführt. Diese Einslufigkeit hat verhältnismäßig lange Trocknungs/eilen
/ur Folge und bringt bei jedem Versuch der Verkürzung der Trocknungszeiten durch Erhöhung der Trocknungstemperaturen
stets die Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates mit sich.
Ein weiteres Verfahren der eingangs angegebenen Art, jedoch ohne Ausbildung der Trocknung als Konvektionstrocknung,
ist bereits in der älteren und nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung P 24 26 995 vorgeschlagen
worden. Die spezielle Problematik der Erfindung der älteren Anmeldung liegt jedoch in der
ίο Notwendigkeit der Verwendung besonderer Kunstharzvorkondensate
und der Art und Weise und des Zeitpunktes ihrer Einbringung in die Pulpe. Insbesondere
bei der dort vorgeschlagenen Angabe besonderer Kunstharzvorkondensate ist dort berücksichtigt wo γι
5 den, daß es sich um solche handeln soll, die eine Trocknung der Bahn zulassen sollen, ohne dabei selbst bereits
auszuhärten. Eine Bahntrocknung ohne Aushärtung der Kunstharzvorkondensate ist jedoch stets problematisch.
Dies beruht auf der besonderen Art und Weise, in der bislang die Bahnen getrocknet werden.
In der Regel werden zum Bahntrocknen Trockenzylinder verwendet, bei denen dann stets die Gefahr
besteht, daß infolge der hohen Zylindertemperatur das in der Bahn enthaltene Kunstharzvorkondensat mindestens
teilweise, wenn nicht sogar bereits vollständig, kondensiert, so daß die Durchführung der Aushärtung
zu einem späteren Zeitpunkt, wie dis eigentlich vorgesehen ist, nicht mehr möglich ist.
Aus der bekannlgemachten deutschen Patentanmel-
Aus der bekannlgemachten deutschen Patentanmel-
}o dung S 18 960 ist jedoch bereits ein Verfahren zum
Trocknen von dünnen Stoff- und insbesondere Papierbahnen bekannt, welches Verfahren von Infrarotstrahlen
Gebrauch macht. Bei einer derartigen Strahlertrocknung besteht zwar bereits nicht mehr die Gefahr
is einer unmittelbaren teil weisen oder vollständigen Aushärtung
des Kunstharzvorkondensates, und zwar wegen des fehlenden Kontaktes mit den bei Trockenzylindern
entsprechend hoch aufgeheizten Zylindern. Da aber auch beim Strahlungstrocknen die Gefahr einer übermäßigen
Erhitzung der Bahn besteht, ist in der genannten bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung
bereits vorgeschlagen worden, die Intensität der Wärmeeinstrahlung auf die Bahn mit abnehmender Feuchtigkeit
der Bahn während deren Behandlung zu vcrringern. Durch diese Verringerung der Intensität der
Wärmeeinstrahlung läßt sich zwar bereits eine übermäßige Erwärmung der Bahn bei abnehmendem
Feuchtigkeitsgrad erreichen; offenbar reicht aber diese bekannte Verringerung auch in der Regel noch nicht
so aus, da in der bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung des weiteren noch vorgeschlagen wird, die
Temperatur zusätzlich durch Belüftung zu regeln. Eine besondere Maßgabe, in welchem Ausmaß die Verringerung
der Strahlungsintensität erfolgen soll, ist in der
ss bekanntgemachlen Patentanmeldung jedoch nicht angegeben.
Schließlich ist aus der US-PS 32 46 401 bereits bekannt,
eine vorenlwässerte Papierbahn dadurch /u trocknen, daß diese über Zylinder geführt wird, deren
(«1 Wandung Durchtriltsölfnungen für einen Hcißluftstrom
aufweist. Der durch diese Öffnungen hindurchtretende Ileißluftstrom trocknet die Bahn. Zwar gibt
diese US-PS an, daß je nach Anordnung des besonderen I rocken/.ylinders unterschiedliche Temperaluren
f)s für den I leißluftslrom in Frage kommen. Diese besondere
Angabe besagt jedoch ausschließlich, daß bei einer Anordnung des Zylinders in demjenigen Durchlaufberuich
der Bahn, in welchem die Bahn noch einen
hohen Feuchtigkeitsgehalt besitzt, sehr hohe Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind, während in einem
anderen FaIi, bei welchem der Trockenzylinder in einem Bereich der Bahnführung angeordnet ist, in
welchem die Bahn bereits einen niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt aufweist, wesentlich niedrigere Temperaturen
zur Einwirkung bringbar sind. Infolge der Verwendung eines Zylinders im Rahmen dieses bekannten
Trocknungsverfahrens besteht jedoch auch bei dessen peripherer Durchbrechung zur Hindurchführung
des Ileißluftstromes stets die Gefahr, daß ein in der Bahn enthaltenes Kunstharzvorkondensat infolge
des Koniaktes mit der Zylinderwandung während der Trocknung aushärtet Darüber hinaus besteht bei einer
Bahntrocknung unter Verwendung eines derartigen Trockenzylinders die Möglichkeit, der Bahn stets einen
Heißluftstrom mit konstanter Temperatur zuzuführen, so daß bei fortgeschrittener Senkung des Feuchtigkeitsgehaltes
die erhebliche Gefahr einer Überhitzung der Bahn und damit Aushärtung des Kunstharzvorkondensates
besteht.
Bekannt ist weiterhin die Anwendung der Konvektionstrocknung bei der Herstellung von Papier (Wochenblatt
für Papierfabrikation Heft 19,1973, Seite 740). Es ist auch bekannt, solche Trockner bei der Herstellung
von Pappen einzusetzen.
Ausgehend von dem eingangs beschriebenen Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dieses
derart weiterzubilden und zu verbessern, daß keine Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensats
während der Trocknung der Bahn besteht, so daß das Kunstharzvorkondensat auch in der
fertigen Faserstoffbahn mit Sicherheil in noch härtbarem Zustand vorliegt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge- <<;
löst, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgeführt wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur
erheblich über der Schmelztemperatur der Kunslharzvorkondcnsate
liegt und die in der ersten Stufe auf einem Restwassergchalt von nicht unter 10% vorgetrocknete
Bahn in einer /weiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise
etwa 80 C auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.
Ein wesentliches Merkmal dieses erfindungsgemäßen 4s
Verfahrens besteht in der zweistufigen Ausbildung der Konvektionstrocknung. Diese zweistufige Ausbildung
beruht auf der besonderen Erkenntnis, daß während derjenigen Phase der Trocknung, während der die Bahn
noch einen hohen Feuchtigkeit- bzw. Wassergehalt besitzt, Trocknungsgasc von verhältnismäßig hohen
Temperaturen ohne Schaden für die spätere Aushärtbarkcit des Kunstharzvorkondensates anwendbar sind.
Während dieser Phase der Trocknung steht nämlich noch so viel Wasser bzw. Feuchtigkeit zur Verfügung,
daß durch die durch die Trocknung bedingte Verdampfung so viel Wärme verbraucht wird, daß die an sich
hohe Temperatur des Gasstromes /u keiner derartigen Temperaturerhöhung der Bahn führt, die eine vorzeitige
Aushärtung des Kimslbirzvorkondcnsales zur (ω
Folge hätte. Die in der /weilen Stufe erfolgende weitergehende Trocknung unter Zuhilfenahme eines Gasstroms
erheblich niederer Temperatur gehl von der Erkenntnis aus, daß infolge ties durch die erste Trocknungsstulc
reduzierten Feuchligkjiis- bzw. Wasser- ds gchalts weniger Feuchtigkeit zur weiteren Verdampfung
zur Verfügung steht, so daß die Anwendung eines lleiUuasslromes mit einer Temperatur in der Größenordnung
derjenigen der ersten Stufe zwangsläufig eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates
zur Folge hätte. Zur Vermeidung dieser vorzeitigen Aushärtung wird in der zweiten Stufe lediglich mit
einem Gassirom erheblich niederer Temperatur gearbeitet, so daß es bei der in dieser Stufe gegebenen geringeren
Verdampfung von Feuchtigkeit zu keiner auch nur örtlichen übermäßigen Erhitzung der Bahn
kommt.
Im Hinblick auf die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreichte Vermeidung einer vorzeitigen Aushärtung
des Kunslharzvorkondensates in der Bahn ist zu beachten, daß die Trocknung der Bahn im Rahmen
des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht in irgcndeinem direkten Kontakt mit einer beheizten Oberfläche,
wie z. B. Trockenzylindern, sondern ausschließlich durch Einwirkung heißer Gase, vorzugsweise heißer
Luft, im Rahmen der vorstehend näher erläuterten Zweistufigkeit bewirkt wird.
Zum besseren Verständnis der der Erfindung zugrundeliegenden Problematik wird im folgenden noch
kurz die zugehörige Technologie erläutert.
Die auf der Siebpartic einer Papiermaschine gebildete
Bahn hat an deren Ende normalerweise einen FeststolTgehall von 18 bis 20%, der gerade ausreicht,
um der Bahn eine initiale Naßfestigkeit zu verleihen, welche zur Überführung der Bahn in die Preßpartie ausreicht.
In dieser Preßpartie wird der llauptteil des noch in der Papierbahn verbliebenen Wassers mechanisch,
nämlich durch Pressen zwischen Walzenpaaren, bis auf einen Fcslstoffgehalt von etwa 40 bis 50% entfernt.
Eine weitergehende Entwässerung auf mechanischem Wege ist technisch-wirtschaftlich nicht möglich. Die
Restlroeknung muß daher durch Verdampfung bewirkt werden. Dies geschieht in der oben zum Stand der
Technik angegebenen Weise durch Führen der vorentwässerten Papierbahn über geheizte Trockenzylinder,
an Heizstrahlern vorbei über peripher heißluftdurchströmle
Trockenzylinder oder durch Konvektionstrocknung. Diese bekannten Trocknungsverfahren
haben jedoch die oben bereits angegebene zu starke Erwärmung de" Bahn zur Folge, wodurch bei einer aus
einer mit Kunslharzvorkondensalen versetzten Pulpe gebildeten Bahn eine wenigstens teilweise Aushärtung
des Kunstharzvorkondensates stattfindet. Auch nach der Trocknung tier Bahn darf das in dieser enthaltene
Kunstharzvorkondensat, um ein brauchbares Produkt zu ergeben, nicht zu weit kondensiert sein. Der Kondensationsvorgang
darf nur höchstenfalls so weil l'ortgeschritten sein, daß bei der anschließenden Anwendung
von Hitze und Druck noch ein ausreichendes Iließ-llärtc-Veihalten gewährleistet ist. Dies war bisher
nicht möglich, weil der Schmelzpunkt aller bisher verwendeten Kunslhar/.vorkondcnsatc gemessen nach
der Kapillarmelhode, entsprechend DIN 53 181, ziemlich
niedrig liegt (elwa 5.i C bis XO C), d. h. niedriger
als die bei der bisher üblichen Trocknung an der Bahn feststellbaren Temperaluren. Somit bieten sich an sich
zwei Möglichkeiten, nämlich entweder Kunslhar/vorkondensate
mit höheren Schmelzpunkten /u verwenden oder die Trockiumgsicmperatur zu reduzieren.
Beide Möglichkeilen kommen entweder aus technologischen oder aus wirtschaftlichen Erwägungen nicht
in Frage, so daß bereits unter diesem Gesichtspunkt nach einer anderen Möglichkeit zu suchen ist. Eine
solche Möglichkeil stell! das erllndungsgemäße Verfahren
dar, tlas völlig von ilen naheliegenden Möglichkeiten
abliegend bewußt von sehr hohen Trocknungs-
temperature^ zumindest in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung,
Gebrauch macht, also von einem Verfahrensschritt, der von Haus aus an sich keinen
Erfolg verspricht, jedoch infolge der Begrenzung der Anwendung dieser Temperatur auf diejenige Phase
des Verfahrens, bei der ein noch verhältnismäßig hoher Wassergehalt in der Bahn enthalten ist, zu der notwendigen
schnellen Trocknung ohne damit verbundene Aushärtung des Kunststoffvorkondensates führt.
In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen werden, daß die vorentwässerte Bahn
der ersten Stufe der Konveklionslrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60% zugeführt wird und/oder
daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und
vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden. Insbesondere durch die erste dieser beiden Maßnahmen
wird gewährleistet, daß in der ersten Konvektionstrocknungsstufe tatsächlich und ohne jeden
Schaden für eine spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates
mit hohen Temperaturen gearbeitet werden kann.
Hin wesentliches Merkmal des erfindunsgemäßen Verfahrens ist es, daß die Bahn in der ersten Stufe der
Konvektionstrocknung auf einen Restwassergehalt von nicht unter etwa 10% und nicht über 25%, vorzugsweise
nicht über 18 %, getrocknet wird. Da eine Trocknung von z.B. 50% Wassergehalt nach der mechanischen
Vorentwässerung auf 15 % Restwassergehalt nach der ersten Konvcktionstrocknungsstufc bei einem Endwassergehalt
von 7%, nämlich nach der zweiten Konvektionstrocknungsslufc, einer Entfernung von 89%
des zu verdampfenden Wassers entspricht, ist damit die Möglichkeit gegeben, den Hauptteil des Wassers
mit sehr hohen Temperaturen des Heißgasstromes und dementsprechend sehr wirtschaftlich zu entfernen und
trotzdem in der ersten Trocknungsstufc noch einen Rcstwassergehalt in der Bahn zu belassen, der mit Sicherheit
ausreicht, um eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zu verhindern; denn infolge
des Restwassergehaltes steigt die Temperatur der Bahn nicht auf Werte, ab der eine Aushärtung eintreten
würde.
Im Hinblick auf eine möglichst einfache Ausführbarkeit des erfindungsgcmälten Verfahrens empfiehlt
es sich, daß während der Trocknung im Heißgasstrom die Bahn auf einem luftdurchlässigen Band transportiert
wird. Somit kann die Trocknung der entwässerten Bahn beispielsweise durch Hindurchführen durch
einen Konvektionstrockner erfolgen, wie er für die Trocknung anderer Faserstoffbahnen, z. B. für die
Trocknung von Pappen, die frei von Kunstharzvorkondensaten
sind, bekannt ist. Insbesondere kommt als Konvektionstrockner ein Etagenumkehrtrockner in
Betracht, also ein Trockner, in dem die Bahn unter mehrfacher Umlenkung durch mehrere Etagen geführt
wird, wobei sie insbesondere auf weitmaschigem Gitter, beispielsweise auf einem Maschendraht, als luftdurchlässigem
Rand aufliegt und zusammen mit diesem durch den Trockner gel'ördet wird.
Die erfindungsgemälte Verfahrensweise bietet des weiteren den Vorteil, daß man in der Wahl des einzusetzenden
Kunslharzvorkondcnsalcs wesentlich freier geworden ist. Im Rahmen dieser Verfahrensweise können
ohne weiteres Kunstharzvorkondensatc, gleichgültig ob in fiüssigcrodcr fester Form, verwendet werd:n,
deren Schmelzpunkt so niedrig sein kann, wie aus bclichiucn
verfahrenstechnischen Gründen nur wünschenswert ist. Vorzugsweise werden wohl in der Regel
Phenolharzvorkondensate Verwendung finden, wobei jedoch die Auswahl unter den zur Verfügung stehenden
Phenolharzvorkondensalen praktisch unbegrenzt ist.
Voraussetzung bei Verwendung eines in fester Form zuzugebenden Vorkondensates ist lediglich, daß dieses
nicht zum Schäumen neigt, genügend fein zerteilbar ist - zweckmäßigerweise sollten solche Vorkondensate
vor der Zugabe zur Pulpe zu mindestens 90% auf eine
ίο Teilchengröße unter 100 μ, vorzugsweise unter 50 μ,
aufgemahlen sein - und nicht zur Klumpenbildung neigt. Für den Fall, daß im Rahmen des erfirdungsgemäßen
Verfahrens nicht mit einem geschlossenen Wasserkreislauf gearbeitet wird, ist es außerdem wünsehenswert,
daß die Kunstharzvorkondensate einen Gehalt an freiem Phenol weit unter 1 % haben.
Ein weiterer bedeutungsvoller Vorteil des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht darin, daß insbesondere unter dem Aspekt der erfindungsgemäßen Trocknung
in einem einzigen Arbeitsgang kunstharzvorkondensalhaltige FaserstolTbahnen mit einer Dicke herstellbar
sind, wie dies bisher nach keinem bekannten Verfahren möglich war. Man kann z. B. Faserstoffbahnen herstellen,
die bereits in einer einzigen Lage dick genug sind, um aus ihr durch Aushärtung unter Druck und
Hitze einen direkt verwendungsfähigen Preßkörper, ζ. B. eine Preßplattc, herzustellen. So können z. B.
FaserstofTbahnen mit einem Flächengcwicht bis zu 3600 g/nr in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt
werden. So dicke kunstharzvorkondcnsathaltigc Faserstoffbahnen bieten dabei die Möglichkeit, daß in sie
mehr pulverförmiges Kunstharzvorkondensat eingearbeitet werden kann als in Papiere üblicher Dicke.
In diesem Zusammenhang kann in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließlich noch vorgesehen werden, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trokkensubstanz, enthält. Während in Papieren von bis zu 250 g/nr nicht mehr als etwa 40Gew.-%, bezogen auf Trockensubstanz, eingebracht werden können, können wesentlich schwerere Fascrstoffbahncn mit Flächengewichten von 1000 g/nr größere Mengen pulverförmiger Kunstharzvorkondcnsale aufnehmen, nämlich 50Gcw.-%, und wesentlich schwerere Faserstoffbahnen, wie sie ebenfalls herstellbar sind, noch mehr. In dieser Hinsicht sind der erfindungsgemäßen zweistufigen Konvektionstrocknung keine praktisch bedeutungsvollen Grenzen gesetzt.
In diesem Zusammenhang kann in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließlich noch vorgesehen werden, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trokkensubstanz, enthält. Während in Papieren von bis zu 250 g/nr nicht mehr als etwa 40Gew.-%, bezogen auf Trockensubstanz, eingebracht werden können, können wesentlich schwerere Fascrstoffbahncn mit Flächengewichten von 1000 g/nr größere Mengen pulverförmiger Kunstharzvorkondcnsale aufnehmen, nämlich 50Gcw.-%, und wesentlich schwerere Faserstoffbahnen, wie sie ebenfalls herstellbar sind, noch mehr. In dieser Hinsicht sind der erfindungsgemäßen zweistufigen Konvektionstrocknung keine praktisch bedeutungsvollen Grenzen gesetzt.
Der bereits weiter oben angesprochene und im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Vorteil
einsetzbare Etagentrockner ist ein Trockner, in welchem die zu trocknende Bahn in mehreren, mindestens
in zwei, Etagen übereinander geführt wird, wobei es grundsätzlich gleichgültig ist, ob der die Konveklioristrocknung
der Bahn bewirkende Gasstrom im Gleich-, Gegen- oder Querstrom zur Bahn geführt wird. Derartige
Etagenumkehrtrockner sind aus der einschlägigen Technologie hinlänglich bekannt und bedürfen
keiner ausführlichen Beschreibung.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend an Hand dreier Ausfijhrungsbeispielc schematisch und
beispielsweise näher erläutert.
6s Beispiel 1
In einem Stofflöser wurde eine Pulpe mit 5,5 Gew.-% Feststoff, bestehend aus ungebleichtem Kraftzellstoff
und einem Resolharzvorkondensat mit einem Gehalt
an freiem Phenol von etwa 2% und einem Schmelzpunkt von 98 bis 100 C, gemessen nach Kofler, in
einem Gewichtsverhältnis von 100 Teilen Faserstoffzu 55 Teilen Vorkondensat hergestellt. Das Phenolharzvorkondcnsat
war zu 100 % auf eine Feinheit unter 50 μ uufgemahlen.
Die Pulpe wurde einer Langsiebpappenmaschine mit einer Arbeitsbreite von 2,5 m in einer solchen Menge
aufgegeben, daß eine Bahn mit einem Trockengewicht von 720 g/m' erzeugt wurde. Diese Bahn wurde auf der
Pressenpartie auf einen Feststoffgehalt von 43% vorentwässert und anschließend in zwei hintereinandergeschalteten
Etagenumkehrtrocknern mit Hilfe von Heißluft getrocknet. Im ersten Trockner wurde Heißluft
mit etwa 170 C und im zweiten Trockner Heißluft mit 80 C angewendet.
Dabei war hinter dem ersten Trockner ein Feuchtigkeitsmeßgerät
installiert. Es wurde darauf geachtet, daß der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner
im Bereich zwischen 10 und 15% lag.
In der Anfahrphase lag bei diesem Versuch der Wassergehalt
nach dem ersten Trockner bei nur 5 %. Das Papier zeigte durch seine bräunliche Verfärbung und
seine Steifigkeit eine weitgehende Aushärtung des Kunstharzes an. Auch ließ sich dieses Papier nicht
zu Platten verpressen.
Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 7,5% und einem Kunstharzvorkondensatgehalt
von 30,5% wurden Bogen geschnitten. Drei solche Bogen wurden übereinandergelegt und in einer
Laborpresse bei einem Druck von 100 kp/cm2 und einer Temperatur von 150 C verpreßt. Die Preßzeit betrug
10 Minuten. Die entstandene Preßplatte hatte eine Dicke von 1,6 mm. An dieser Schichtstoffplatte wurden
nach DIN 53 799 die Wasseraufnahme und die Kantenquellung gemessen:
Gemessen
Sollwerte nach
DIN 16 926 für
1.5-2 mm Dicke
DIN 16 926 für
1.5-2 mm Dicke
Wasseraurnahme 2,1% S4%
Kantenquellung 2,4% £4%
Aus der lufttrockenen Bahn wurden andererseits Formate von 2,50 X 1,28 m geschnitten. Zwei solche
Formate wurden übereinandergelegt und zusätzlich mit einer Dekorschicht durch Auflage eines mit MeI-aminharz-Lösung
getränkten Papieres von 160 g/m2 al; oberster Lage abgedeckt. Die Verpressung gegen eine
hochglänzende Chromplatte erfolgte in einer Produk tions-Etagenpresse bei 145 C" und einem Druck vor
100 kp/cm2. Die Preßplatte war 1,3 mm dick. An denauf diese Weise hergestellten Schichtpreßstoff wurde
nach DIN 53 799 das Verhalten gegenüber heißen Topfboden, kochendem Wasser und Wasserdampf geprüft
Im Verhalten gegen heiße Topfböden und beim Wasserdampfversuch zeigte sich ein nur geringer Glanzverlust
entsprechend der Forderung nach DIN 16 926. Bezüglich des Verhaltens gegenüber kochendem Wasser
ergaben sich folgende Werte:
'5 Gemessen
Sollwerte nach
DlN 16 926 für
1,3-1,5mm Dicke
DlN 16 926 für
1,3-1,5mm Dicke
Wasseraufnahme
Kantenquellung
Kantenquellung
3,6 %
3,7-4,1 % ■
3,7-4,1 % ■
16%
16%
Die erhaltenen Untersuchungsergebnisse entsprachen somit den Forderungen nach DIN 16 926 für dekorative
Schichtpreßstoffplatten.
Gemäß Beispiel 1 wurde in einem weiteren Versuch auf der Langsiebpappenmaschine als Faserstoff AItpapier
eingesetzt. Das Gewichtsverhältnis Altpapier zu Phenolharzvorkondensat betrug wiederum 100: 55.
Auf der Langsiebpappenmaschine wurde eine Bahn mit einem Trockengewicht von 1190 g/m2 erzeugt. In dem
ersten Etagenumkehrtrockner wurde die Heißluft auf 125 bis 130' C eingestellt und in dem zweiten Trockner
auf 80 C. Der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner wurde wieder im Bereich von 10-15% gehalten.
Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8 % und einem Kunstharzvorkondensatgehalt
von 30,9% wurden Bogen geschnitten. Ein solcher Bogen wurde mit einer Dekorlage abgedeckt
und zur Bestimmung der Rohdichte und der Biegefestigkeit in einer Laborpresse bei einem Druck von
80 kp/cm2 10 Minuten lang bei 150 C verpreßt.
Die Prüfung des Versuchsproduktes und ein Vergleich mit einem Schichtpreßstoff, der aus Papieren
hergestellt war, die nach herkömmlichen Verfahren mit einer Harzlösung imprägniert waren, ergab folgende
Werte:
Versuchsprodukt Schichtpreßstoff nach
herkömmlichem
Verfahren
Rohdichte nach DIN 53 479
Biegefestigkeit nach DIN 53 452
längs
quer
Wasseraufnahme von Hartpapier
nach DIN 53 495
nach DIN 53 495
1,29 g/cm3
2260 kp/cm2 1910 kp/cm2
9,4% 1,28 g/cm3
2400 kp/cm2
2100 kp/cm2
2100 kp/cm2
9,6%
Die Meßwerte zeigen, daß das Versuchsprodukt weitgehend dem nach herkömmlichen
Verfahren hergestellten Produkt gleichwertig ist
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat gelullten Faserstolfbahnen,
insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und EinschiehlprcßstolTen durch Aushärten
unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunstharzvorkondensates zu der Pulpe,
durch Blattbildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Konvektions-Trocknung der Bahn
mit heißen Gasen, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgeführt
wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der
Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einen Restwassergehalt von nicht unter
10% vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. I K) C und
vorzugsweise ca. 80 V auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorentwässerte Bahn der ersten
Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60 % zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung
heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn in der ersten
Stufe der Konveklionstrocknung auf einen Restwassergehalt von etwa 10 bis 25"/., vorzugsweise 10
bis 18 %, getrocknet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn während der
Konvektionstrocknung im lleißgasstroni auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung
in einem Flagen-lJmkehrlrockner erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulpe so viel
Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 (Jew.-"/., vorzugsweise 25
bis 40 Gew.-%, Kunsthar/vorkondensat, bezogen
auf Trockensubstanz, enthält.
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DE19752511262 DE2511262C3 (de) | 1975-03-14 | Herstellungsverfahren für mit härtbarem Faser-Kunstharzvorkondensat gefüllten Faserstoffbahnen | |
BE165159A BE839554A (fr) | 1975-03-14 | 1976-03-12 | Procede de fabrication de nappes de matiere fibreuse reticulables |
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NL7602594A NL7602594A (nl) | 1975-03-14 | 1976-03-12 | Werkwijze voor het vervaardigen van met hardbaar kunstharsprecondensaat gevulde vezelstofbanen. |
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