DE2511262B2

DE2511262B2 - Herstellungsverfahren fuer mit haertbarem faser-kunstharzvorkondensat gefuellten faserstoffbahnen

Info

Publication number: DE2511262B2
Application number: DE19752511262
Authority: DE
Inventors: Harald Dipl.-Ing. Dr. 8960 Kempten Fiebiger
Original assignee: 4P Verpackungen Gmbh, 8960 Kempten
Priority date: 1975-03-14
Filing date: 1975-03-14
Publication date: 1977-06-02
Also published as: NL7602594A; ATA187176A; DE2511262A1; BE839554A; SE7603248L; FR2303655A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat gefüllten Faserstoffbahnen, insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und F.inschkhlpreßstoffen durch Aushärten unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunstharzvorkondensates zu der Pulpe, durch Blattbildung, durch mechanische Vorent-Wässerung und durch Konvektionstrocknung der Bahn mit heißen Gasen.

Ein Verfahren der eben angegebenen Art ist bereits aus »Kunststoffe«, 1958, S. 159/160 bekannt. Im Rahmen dieses bekannten Verfahrens wird jedoch die Konvektionstrocknung einstufig durchgeführt. Diese Hinstufigkeit hat verhältnismäßig lange Trocknungszeiten zur Folge und bringt bei jedem Versuch der Verkürzung der Trocknungszeiten durch Erhöhung der Trocknungstemperaturen stets die Gefahr einer vorzeitigen Aushäitung des Kunstharzvorkondensates mit sich.

Ein weiteres Verfahren der eingangs angegebenen Art, jedoch ohne Ausbildung der Trocknung als Konvektionstrocknung, ist bereits in der älteren und nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung P 24 26 995 vorgeschlagen worden. Die spezielle Problematik der Erfindung der älteren Anmeldung liegt jedoch in der

ίο Notwendigkeit der Verwendung besonderer Kunstharzvorkondensate und der Art und Weise und des Zeitpunktes ihrer Einbringung in die Pulpe. Insbesondere bei der dort vorgeschlagenen Angabe besonderer Kunstharzvorkondensate ist dort berücksichtigt worden, daß es sich um solche handeln soll, die eine Trocknung der Bahn zulassen sollen, ohne dabei selbst bereits auszuhärten. Eine Bahntrocknung ohne Aushärtung der Kunstharz vorkondensate ist jedoch stets problematisch. Dies beruht auf der besonderen Art und Weise, in der bislang die Bahnen getrocknet werden.

In der Regel werden zum Bahntrocknen Trocken

zylinder verwendet, Dei denen dann stets die Gefahr besteht, daß infolge der hohen Zylindertemperatur das in der Bahn enthaltene Kunstharzvorkondensat mindestens teilweise, wenn nicht sogar bereits vollständig, kondensiert, so daß die Durchführung der Aushärtung zu einem späteren Zeitpunkt, wie dis eigentlich vorgesehen ist, nicht mehr möglich ist.
Aus der bekanntgemachten deutschen Patentanmel-

;o dung S 18 960 ist jedoch bereits ein Verfahren zum Trocknen von dünnen Stoff- und insbesondere Papierbahnen bekannt, welches Verfahren von Infrarotstrahlen Gebrauch macht. Bei einer derartigen Strahlertrocknung besteht zwar bereits nicht mehr die Gefahr

einer unmittelbaren teilweisen oder vollständigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates, und zwar wegen des fehlenden Kontaktes mit den bei Trockenzylindern entsprechend hoch aufgeheizten Zylindern. Da aber auch beim Strahlungstrocknen die Gefahr einer übermäßigen Erhitzung der Bahn besteht, ist in der genannten hekanntgemachten deutschen Patentanmeldung bereits vorgeschlagen worden, die Intensität der Wärmeeinstrahlung auf die Bahn mit abnehmender Feuchtigkeit der Bahn während deren Behandlung zu verringern Durch diese Verringerung der Intensität der Wärmeeinstrahlung läßt sich zwar bereits eine übermäßige Frwärmung der Bahn bei abnehmendem Feuchtigkeitsgrad erreichen; offenbar reicht aber diese bekannte Verringerung auch in der Regel noch nicht aus, da in der bekanntgemachten deutschen Patentanmeldung des weiteren noch vorgeschlagen wird, die Temperatur zusätzlich durch Belüftung zu regeln. Eine besondere Maßgabe, in welchem Ausmaß die Verringerung der Strahlungsintensität erfolgen soll, ist in der bekanntgemachten Patentanmeldung jedoch nicht angegeben.

Schließlich ist aus der US-PS 32 46 401 bereits bekannt, eine vorentwässerte Papierbahn dadurch zu trocknen, daß diese über Zylinder geführt wird, deren

do Wandung DurchlrittsöHnungen für einen Heißluftstrom aufweist. Der durch diese Öffnungen hindurchtretende Heißluftstrom trocknet die Bahn. Zwar gibt diese US-PS an, daß je nach Anordnung des besonderen Trockenzylinders unterschiedliche Temperaturen

(15 für den Heißluftstrom in Frage kommen. Diese besondere Angabe besagt jedoch ausschließlich, daß bei einer Anordnung des Zylinders in demjenigen Durchlaufbereich der Bahn, 1:11 welchem die Bahn noch einen

hohen Feuchtigkeitsgehalt besitzt, sehr hohe Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind, während in einem anderen Fall, bei welchem der Trockenzylinder in einem Bereich der Bahntührung angeordnet ist, in welchem die Bahn bereits einen niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt aufweist, wesentlich niedrigere Temperaturen zur Einwirkung bringbar sind. Infolge der Verwendung eines Zylinders im Rahmen dieses bekannten TrocknungsVerfahrens besteht jedoch auch bei dessen peripherer Durchbrechung zur Hindurchführung des Heißluftstromes stets die Gefahr, daß ein in der Bahn enthaltenes Kunstharzvorkondensat infolge des Kontaktes mit der Zylinderwandung während der Trocknung aushärtet Darüber hinaus besteht bei einer Bahntrocknung unter Verwendung eines derartigen Trockenzylinder die Möglichkeit, der Bahn stets einen Heißluftstrom mit konstanter Temperatur zuzuführen, so daß bei fortgeschrittener Senkung des Feuchtigkeitsgehaltes die erhebliche Gefahr einer Überhitzung der Bahn und damit Aushärtung des Kunstharzvorkondensates besieht.

Bekannt ist weiterhin die Anwendung der Konvektionstrocknung bei der Herstellung von Papier (Wochenblatt für Papierfabrikation Heft 19,1973, Seite 740). Es ist auch bekannt, solche Trockner bei der Herstellung von Pappen einzusetzen

Ausgehend von dem eingang-, beschriebenen Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, dieses derart weiterzubilden und zu verbessern, daß keine Gefahr einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensats während der Trocknung der Bahn besteht, so daß das Kunstharzvorkondensat auch in der fertigen Faserstoffbahn mit Sicherheit in noch härtbarem Zustand vorliegt

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgefiihu wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einem Restwassergehalt von nicht unter 10% vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise etwa 80 C auf den gewünschten End wassergehalt fertiggetrocknet wird.

Ein wesentliches Merkmal dieses erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der zweistufigen Ausbildung der Konvektionstrocknung. Diese zweistufige Ausbildung beruht auf der besonderen Erkenntnis, daß während derjenigen Phase der Trocknung, während der die Bahn noch einen hohen Feuchtigkeits- bzw. Wassergehalt besitzt, Trocknungsgase von verhältnismäßig hohen Temperaturen ohne Schaden für die spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates anwendbar sind. Während dieser Phase der Trocknung steht nämlich noch so viel Wasser bzw. Feuchtigkeit zur Verfugung, ?s daß durch die durch die Trocknung bedingte Verdampfung 5,0 viel Wärme verbraucht wird, daß die an sich hohe Temperatur des Gasstromes zu keiner derartigen Temperaturerhöhung der Bahn führt, die eine vorzeitige Aushärtung des Kunslharzvorkondensates zur fto Folge hätte. Die in der zweiten Stufe erfolgende weitergehende Trocknung unter Zuhilfenahme eines Gasslroms erheblich niederer Temperatur geht von der Erkenntnis aus, daß infolge des durch die erste Trocknungsstufe reduzierten Feuchtigkeits- bzw. Wasser- (15 gchalls weniger Feuchtigkeit zur weiteren Verdampfung zur Verfügung steht, so daß die Anwendung eines Meißeasstromes mit einer Temperatur in der Größenordnung derjenigen der ersten Stufe zwangsläufig eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zur Folge hätte. Zur Vermeidung dieser vorzeitigen Aushärtung wird in der zweiten Stufe lediglich mit einem Gasstrom erheblich niederer Temperatur gearbeitet, so daß es bei der in dieser Stufe gegebenen geringeren Verdampfung von Feuchtigkeit zu keiner auch nur örtlichen übermäßigen Erhitzung der Bahn kommt

Im Hinblick auf die durch das erfindungsgemäße Verfahren erreichte Vermeidung einer vorzeitigen Aushärtung des Kunstharzvorkondensates in der Bahn ist zu btachten, daß die Trocknung der Bahn im Rahmen des eriindungsgemäßen Verfahrens nicht in irgendeinem direkten Kontakt mit einer beheizten Oberfläche, wie z. B. Trockenzylindern, sondern ausschließlich durch Einwirkung heißer Gase, vorzugsweise heißer Luft, im Rahmen der vorstehend näher erläuterten Zweistufigkeit bewirkt wird.

/um besseren Verständnis der der Erfindung zugrundeliegenden Problematik wird im folgenden noch kurz die zugehörige Technologie erläutert.

Die auf der Siebpartie einer Papiermaschine gebildete Bahn hat an deren Ende normalerweise einen Feslstoffgehalt von 18 bis 20%, der gerade ausreicht, um der Bahn eine initiale Naßfestigkeil zu verleihen, welche zur Überführung der Bahn in die Preßpartie ausreicht. In dieser Preßpartie wird der Hauptteil des noch in der Papierbahn verbliebenen Wassers mechanisch, nämlich durch Pressen zwischen Walzenpaaren, bis auf einen Feststoffgehalt von etwa 40 bis 50'Vo entfernt. Eine weitergehende Entwässerung auf mechanischem Wege ist technisch-wirtschaltlich nicht möglich. Die Resttrocknung muß daher durch Verdampfung bewirkt werden. Dies geschieht in der oben zum Stand der Technik angegebenen Weise durch Führen der vorentwässerten Papierbahn über geheizte Trockenzylinder, an Heizstrahlern vorbei über peripher heißluftdurchströmte Trockenzylinder oder durch Konvektionstrocknung. Diese bekannten Trocknungsverfahren haben jedoch die oben bereits angegebene /u starke Erwärmung der Bahn ?ur Folge, wodurch K-i einer aus einer mit Kunstharzvorkondensaten versetzten Pulpe gebildeten Bahn eine wenigstens teilweise Aushärtung des Kunstharzvorkondensates stattfindet. Auch nach der Trocknung der Bahn darf das in dieser enthaltene Kunstharzvorkondensat, 'im ein brauchbares Produkt zu ergeben, nicht zu weit Kondensiert sein. Der Kondensationsvorgang darf nur höchstenfalls so weil fortgeschritten sein, daß bei der anschließenden Anwendung von Hitze und Druck noch ein ausreichendes Fließ-Härte-Verhalten gewährleistet ist. Dies war bisher nicht möglich, weil der Schmelzpunkt aller bisher verwendeten Kunstharzvorkondensatc gemessen nach der Kapillarmethodc. entsprechend DlN 53 181, ziemlich niedrig liegt (etwa 55 C bis 80 C), d h. niedriger als die bei der bisher üblichen Trocknung an der Bahn feststellbaren Temperaturen. Somil bieten sich an sich zwei Möglichkeilen, nämlich entweder Kunstharzvorkondensate mit höheren Schmelzpunkten zu verwenden oder die Trocknungstemperatur zu reduzieren. Beide Möglichkeiten kommen entweder aus technologischen oder aus wirtschaftlichen Erwägungen nicht in Frage, so daß bereit - unter diesem Gesichtspunkt nach einer anderen Möglichkeit zu suchen ist Eine solche Möglichkeit stellt das erfindungsgemäßc Verfahren dar, das völlig von den naheliegenden Möglichkeiten abliegend bewußt von sehr hohen Trocknungs-

temperature^ zumindest in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung, Gebrauch macht, also von einem Verfahrensschritt, der von Haus aus an sich keinen Erfolg verspricht, jedoch infolge der Begrenzung d-;r Anwendung dieser Temperatur auf diejenige Phase des Verfahrens, bei der ein noch verhältnismäßig hoher Wassergehalt in der Bahn enthalten ist, zu der notwendigen schnellen Trocknung ohne damit verbundene Aushärtung des Kunststoffvorkondensates führt

la Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen werden, daß die vorentwässerte Bahn der ersten Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60 % zugeführt wird und/oder daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120⁰C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden. Insbesondere durch die erste dieser beiden Maßnahmen wird gewährleistet, daC in der ersten Konvektiortstroclcnungsstufe tatsachlich und ohne jeden Schaden für eine spätere Aushärtbarkeit des Kunstharzvorkondensates mit hohen Temperaturen gearbeitet werden kann.

Ein wesentliches Merkmal des erfindunsgemäßen Verfahrens ist es, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung auf einen Restwassergehalt von nicht unter etwa 10% und nicht über 25%, vorzugsweise nicht über 18%, getrocknet wird. Da eine Trocknung von z. B. 50% Wassergehalt nach der mechani- !>chen Vorentwässerung auf 15 % Restwasscrgehalt nach der ersten Konvektionstrocknungsstufe bei einem Endwassergehalt von 7%, nämlich nach der zweiten Konvektionstrocknungsstufe, einer Entfernung von 89% des zu verdampfenden Wassers entspricht, ist damit die Möglichkeit gegeben, den Hauptteil des Wassers mit sehr hohen Temperaturen des Heißgasstromes und dementsprechend sehr wirtschaftlich zu entfernen und trotzdem in der ersten Trocknungsstufe noch einen Restwassergehalt in der Bahn zu belassen, der mit Sicherheit ausreicht, um eine vorzeitige Aushärtung des Kunstharzvorkondensates zu verhindern; denn infolge des Restwassergehaltes steigt die Temperatur der Bahn nicht auf Werte, ab der eine Aushärtung eintreten würde.

Im Hinblick auf eine möglichst einfache Ausführbarkeit d<js erfindungsgemäßen Verfahrens empfiehlt es sich, daß während der Trocknung im Heißgasstrom die Bahn auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird. Somit kann die Trocknung der entwässerten Bahn beispielsweise durch Hindurchführen durch einen Konvektionstrockner erfolger., wie er für die Trocknung anderer Faserstoffbahnen, z. B. für die Trocknung von Pappen, die frei von Kunstharzvorkondensaten sind, bekannt ist Insbesondere kommt als Konvektionstrockner ein Etagenumkehrtrockner in Betracht, also ein Trockner, in dem die Bahn unter mehrfacher Umlenkung durch mehrere Etagen geführt wird, wobei sie insbesondere auf weitmaschigem Gitter, beispielsweise auf einem Maschendraht, als luft durchlässigem Band aufliegt und zusammen mit diesen, durch den Trockner gefördet wird.

Die erfindungsgemäße Verfahrensweise biete! des weiteren den Vorteil, daß man in der Wahl des einzusetzenden Kunstharzvorkondensates wesentlich freier geworden ist. Im Rahmen dieser Verfahrensweise können ohne weiteres Kunstharzvorkondensate, gleichgül- (15 tig ob in flüssiger oder fester Form, verwendet werden, deren Schmelzpunkt so niedrig sein kann, wie aus beliebigen verfahrenstechnischen Gründen nur wünschenswert ist Vorzugsweise werden wohl in der Regei Phenolharzvorkondensate Verwendung finden, wobei jedoch die Auswahl unter den zur Verfugung stehenden Phenolharzvorkondcnsaten praktisch unbegrenzt ist.

Voraussetzung bei Verwendung eines in fester Form zuzugebenden Vorkondensates ist lediglich, daß dieses nicht zum Schäumen neigt, genügend fein zerteilbar ist - zweckmäßigerweise sollten solche Vorkondensate vor der Zugabe zur Pulpe zu mindestens 90 % auf eine Teilchengröße unter 100 μ, vorzugsweise unter 50 μ, aufgemahlen sein - und nicht zur Klumpenbildung neigt. Für den Fall, daß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mit einem geschlossenen Wasserkreislauf gearbeitet wird, ist es außerdem wünschenswert, daß die Kunstharzvorkondensate einen Gehalt an freiem Phenol weit unter 1 % haben.

Ein weiterer bedeutungsvoller Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß insbesondere unter dem Aspekt der erfindungsgemäßen Trocknung in einem einzigen Arbeitsgang kunstharzvorkondensathaltige Faserstoffbahnen mit einer Dicke herstellbar sind, wie dies bisher nach keinem bekannten Verfahren möglich war. Man kann z. B. Faserstoitbahnen hersiellen, die bereits in einer einzigen Lage dick genug sind, um aus ihr durch Aushärtung unter Druck und Hitze einen direkt verwendungsfahigen Preßkörper, z. B. eine Preßplatte, herzustellen. So können z. B. Faserstoffbahnen mit einem Flächengewicht bis zu 3600g/m² in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden. So dicke kunstharzvorkondensathaltige Fasersloffbahnen bieten dabei die Möglichkeit, daß in sie mehr pulverförmiges Kunstharzvorkondensat eingearbeitet werden kann als in Papiere üblicher Dicke.

In diesem Zusammenhang kann in zweckmäßiger Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens schließlich noch vorgesehen werden, daß der Pulpe so viel Kunstharzvorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trokkensubstanz, enthält. Während in Papieren von bis zu 250 g/m² nicht mehr als etwa 40Gew.-%, bezogen auf Trockensubstanz, eingebracht werden können, können wesentlich schwerere Faserstoffbahnen mit Flächengewichten von 1000 g/m' größere Mengen pulverförmiger Kunstharz vorkondensate aufnehmen, nämlich 50Gew.-%, und wesentlich schwerere Faserstoffbahnen, wie sie ebenfalls herstellbar sind, noch mehr. In dieser Hinsicht sind der erfindungsgemäßen zweistufigen Konvektionstrocknung keine praktisch bedeutungsvollen Grenzen gesetzt.

Der bereits weiter oben angesprochene und im Rahmen des erfindungsgemaßen Verfahrens mit Vorteil einsetzbare Etagentrockner ist ein Trockner, in welchem die zu trocknende Bahn in mehreren, mindestens in /wci, Etagen übe.einander geführt wird, wobei es grundsätzlich gleichgültig ist, ob der die Konvektionstrocknung der Bahn bewirkende Gasstrom im Gleich-. Gegen- oder Querstrom zur Bahn geführt wird. Derartige Etagenumkehrtrockner sind aus der einschlägigen Technologie hinlänglich bekannt und bedürfen keiner ausführlichen Beschreibung.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend an Hand dreier Ausführungsbeispiele schematisch und beispielsweise näher erläutert.

Beispiel 1

In einem Stofflöser wurde eine Pulpe mit 5.5 Gcw.-% Feststoff, bestehend aus uneehleirhipm k' raft/dktnfT

und einem Resolharzvorkondensat mit einem Gehalt an freiem Phenol von etwa 2% und einem Schmelzpunkt von 98 bis lOO'C, gemessen nach Kofier, in einem Gewichtsverhältnis von 100 Teilen Faserstoff zu 55 Teilen Vorkondensat hergestellt. Das Phenolharzvorkondensat war zu 100 % auf eine Feinheit unter 50 μ aufgemahlen.

Die Pulpe wurde einer Langsiebpappenmaschine mit einer Arbeitsbreite von 2,5 m in einer solchen Menge aufgegeben, daß eine Bahn mit einem Trockengewicht von 720 g/m² erzeugt wurde. Diese Bahn wurde auf der Pressenpartie auf einen Feststoffgehalt von 43 % vorentwässert und anschließend in zwei hintereinandergeschalteten Etagenumkehrtrocknern mit Hilfe von Heißluft getrocknet Im ersten Trockner wurde Heißluft mit etwa 170⁰C und im zweiten Trockner Heißluft mit 80 C angewendet.

Dabei war hinter dem ersten Trockner ein Feuchtigkeitsmeßgerät installiert Es wurde darauf geachtet, daß der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner im Bereich zwischen 10 und 15% lag.

In der Anfahrphase lag bei diesem Versuch der Wassergehalt nach dem ersten Trockner bei nur 5 %. Das Papier zeigte durch seine bräunliche Verfärbung und seine Steifigkeit eine weitgehende Aushärtung des Kunstharzes an. Auch ließ sich dieses Papier nicht zu Platten verpressen.

Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 7,5 % und einem Kunstharzvorkondensatgehalt von 30,5% wurden Bogen geschnitten. Drei solche Bogen wurden übereinandergelegt und in einer Laborpresse bei einem Druck von 100 kp/cm² und einer Temperatur von 150⁰C verpreßt Die Preßzeit betrug 10 Minuten. Die entstandene Preßplatte hatte eine Dicke von 1,6 mm. An dieser Schichtstoffplatte wurden nach DIN 53 799 die Wasseraufnahme und die Kantenquellung gemessen:

Gemessen

Sollwerte nach DIN 16926 fur 1,5-2 mm Dicke

Wasseraufnahme 2,1% Kantenquellung 2,4%

Aus der lufttrockenen Bahn wurden andererseits Formate von 2,50 X 1,28 m geschnitten. Zwei solche Formate wurden übereinandergelegt und zusätzlich mit einer Dekorschicht durch Auflage eines mit MeI- aminharz-Lösung getränkten Papieres von 160 g/m² als oberster Lage abgedeckt Die Verpressung gegen eine hochglänzende Chromplatte erfolgte in einer Produktions-Etagenpresse bei 145⁰C und einem Druck von 100 kp/cm². Die Preßplatte war 1,3 mm dick. An dem auf diese Weise hergestellten Schichtpreßstoff wurde nach DIN 53 799 das Verhalten gegenüber heißen Topfböden, kochendem Wasser und Wasserdampf geprüft Im Verhalten gegen heiße Topfböden und beim Wasserdampfversuch zeigte sich ein nur geringer Glanzverlust entsprechend der Forderung nach DIN 16926. Bezüglich des Verhaltens gegenüber kochendem Wasser ergaben sich folgende Werte:

Gemessen

Sollwerte nach DIN 16 926 far l,3-l,5mm Dicke

Wasseraufnahme Kantenquellung

3,6% 3,7-4,1%·

Die erhaltenen Untersuchungsergebnisse entsprachen somit den Forderungen nach DIN 16 926 für dekorative Schichtpreßstoffplatten.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 wurde in einem weiteren Versuch auf der Langsiebpappenmaschine als Faserstoff AIt papier eingesetzt Das Gewichtsverhältnis Altpapier zu Phenolharzvorkondensat betrug wiederum 100: 55. Auf der Langsiebpappenmaschine wurde eine Bahn mit einem Trockengewicht von 1190 g/m² erzeugt In dem ersten Etagenumkehrtrockner wurde die Heißluft auf 125 bis 130⁰C eingestellt und in dem zweiten Trockner auf 80° C. Der Feuchtigkeitsgehalt nach dem ersten Trockner wurde wieder im Bereich von 10-15% gehalten. Aus der lufttrockenen Bahn mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 8 % und einem Kunstharzvorkonden- satgehalt von 30,9% wurden Bogen geschnitten Ein solcher Bogen wurde mit einer Dekorlage abgedeckt und zur Bestimmung der Rohdichte und der Biegefestigkeit in einer Laborpresse bei einem Druck von 80 kp/cm² 10 Minuten lamg bei 150' C verpreßt

Die Prüfung des Versuchsproduktes und ein Vergleich mit einem Schichtpreßstoff, der aus Papieren hergestellt war, die nach herkömmlichen Verfahren mit einer Harzlösung imprägniert waren, ergab folgende Werte:

Versuchsprodukt Schichtpreßstoff nach

herkömmlichem

Verfahren

Rohdichte nach DIN 53 479 1,29 g/cm³ Biegefestigkeit nach DIN 53452

längs 2260 kp/cm²

quer 1910 kp/cm²

Wasseraufnahme von Hartpapier 9,4% nach DIN 53 495

1,28 g/cm³

2400 kp/cm² 2100 kp/cm²

9,6%

Die Meßwerte zeigen, daß das Versuchsprodukt weitgehend dem nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Produkt gleichwertig ist

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von mit härtbarem Kunstharzvorkondensat gefüllten Faserstoffbahnen, insbesondere solchen, die zur Herstellung von Mehr- und Einschichtpreßstoffen durch Aushärten unter Hitze und Druck verwendbar sind, durch Zusatz eines Kunstharzvorkondensates zu der Pulp?, durch Blattbildung, durch mechanische Vorentwässerung und durch Konvektions-Trocknung der Bahn mit heißen Gasen, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektionstrocknung zweistufig durchgeführt wird, wobei in der ersten Stufe die Gastemperatur erheblich über der Schmelztemperatur der Kunstharzvorkondensate liegt und die in der ersten Stufe auf einen Restwassergehalt von nicht unter 10% vorgetrocknete Bahn in einer zweiten Stufe durch Behandlung mit Gasen von max. 110 C und vorzugsweise ca. 80 C auf den gewünschten Endwassergehalt fertiggetrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorentwasserte Bahn der ersten Stufe der Konvektionstrocknung mit einem Wassergehalt von 50 bis 60% zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung heiße Gase mit einer Temperatur von mindestens 120 C und vorzugsweise von 160 C und darüber angewendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn in der ersten Stufe der Konvektionstrocknung auf einen Restwassergehalt von etwa 10 bis 25%, vorzugsweise 10 bis 18%, getrocknet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn während der Konvektionstrocknung im Heißgasstrom auf einem luftdurchlässigen Band transportiert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvektions-Irocknung in einem Etagen-Umkehrtrockner erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulpe so viel Kunsihar/vorkondensat zugesetzt wird, daß die getrocknete Bahn 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-%, Kunstharzvorkondensat, bezogen auf Trockensubstanz, enthält.