DE2340232C3 - Verfahren zur Herstellung von Phenolharz enthaltendem Papier - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Phenolharz enthaltendem PapierInfo
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Description
15
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von imprägniertem Papier durch Zusetzen von
schmelzbarem und nicht reaktivem Phenolharz und Hexamethylentetramin (HMTA) zu dem in Wassers·'
aufgeschlämmten Papierrohstoff.
Imprägnierte Papiere besitzen große technische Bedeutung; beispielsweise in der Elektroindustrie zur
Herstellung von Isolierpapieren, zur Herstellung von feuchtigkeitsbeständigen Formkörpern mit geringem
Gewicht für Kühlanlagen, zur Herstellung von vcrroltungsbcständigcn,
verwindungsstcifen Füllungen für Türclcmcntc u. dgl. in der Bauindustrie, zur Herstellung
von Schichtstoffpkittcn, als Vcrstärkungselenicntc
für Kunststoff-Schaumstoffe und für weitere *><
> Ve rwc nd u ngszweckc.
Zur Herstellung von imprägnierten Papieren ist es bekannt, fertig hergestellte Papiere mit guter Saugfähigkeit,
beispielsweise aus Zellulose, in flüssige Harze, z. B. in Phenolharze vom Resoltyp, einzutauchen oder
fertig hergestellte Papiere auf Imprägniermaschinen mit flüssigem Harz zu tränken. Das Papier saugt das
flüssige Harz auf und wird anschließend in einem Trockenkanal üblicherweise auf Luftkissen getrocknet.
Die Trocknung wird bei erhöhter Temperatur durchgeführt und so gelenkt, daß das Harz durch Weiterkondensation
in einen Zustand überführt wird, in dem es nicht mehr kleben soll, aber auch noch nicht
ausgehärtet ist. Nach dieser Behandlung wird das Papier aufgerollt und bis zur endgültigen Verarbeitung
(Aushärtung) gelagert.
Das Tränken und anschließende Trocknen der fertig hergestellten Papiere stellen zusätzliche Arbeitsstufen dar. Das im aufgerollten Papier vorhandene
Harz kondensiert auch bei Zimmertemperatur langsam weiter; je nach Umweltbedingungen kann es dabei
zum Verkleben der einzelnen Papierschichten kommen. Derartige imprägnierte Papiere können
meist nur eine begrenzte Zeit gelagert werden, und der Ausschuß an verklebtem unbrauchbaren Papier
kann groß sein.
Ferner ist es bekannt, bei der Papierherstellung den Rohstoffen Pigmente, Füllstoffe od. dgl., z. B. aus organischen
Kunstharzen, zuzusetzen. Ein bekannter organischer Füllstoff wird beispielsweise durch Kondensation
von Phenol mit Formaldehyd und nachfolgender Verschäumung der Konderisationsprodukte in
wäßriger Lösung unter Zusatz von sauren Härtungsmitteln erhalten. Man erhält auf diese Weise einen
porösen Kunstharzschaum, der in kurzer Zeit härtet und als solcher oder vorzugsweise nach Trocknen und
Mahlen zu einem feinen Pulver mit dem Papierfaserbrei verarbeitet wird.
Ein spezielles Phenol-Formaldehyd-Harz stellen die bekannten Novolake dar. Diese entstehen aus
Phenol und einem Unterschuß Formaldehyd beim Erwärmen in saurem Medium. Je nach den Herstellungsbedingungen
wird eine sehr zähe, klebrige, beständige Flüssigkeit erhalten, die nicht erstarrt, wenn
man sie z. B. in dünner Schicht auf Holz verstreicht. Wird ein solcher Novolak mit Hexamethylentetramin
u. dgl. behandelt, so entsteht eine glasartige, harte durchscheinende Lackschicht.
Ferner sind Preßmassen aus trockenem Holzmehl, Asbestfasern, Gesteinsmehl oder ähnlichen Materialien
mit Novolak aus Phenol, Hexamethylentetramin (HMTA), Zinstearat und Magnesiumoxid bekannt.
Durch Zusatz von ungehärtetem Phenol-Formaldehyd-Harz, ungehärtetem Amin-Formaldehyd-Harz
und Harnstoff zu einem Papierfaserbrei aus CeIIulosefasern und anschließender Aushärtung bei erhöhter
Temperatur wird ein Papier mit verbesserter Wärmbeständigkeit und Dimensiorisstabilität erhalten,
das besonders vorteilhaft in elektrischen Anlagen, wie Transformatoren, eingesetzt wird. Hierbei handelt
es sich um ein fertig ausgehärtetes Papier.
Es ist auch bekannt, zur Herstellung von Wand-Bauplatten, die einen hohen Anteil nichtfasrigcn expandierten
Pcrlits enthalten, dem Perlit vor der Beimischung in die aufgeschwämmten Rohstoffe Novolak
und gegebenenfalls HMTA zuzusetzen und das Perlit vor der Beimengung intensiv mit dem Novolak zu mischen
(US-PS 2705 197). Mit dem Zusatz des Novolaks
soll vor allem erreicht werden, daß sich diese an die Perlit-Teilchen anlagern und damit so beschweren,
daß diese bei dem anschließenden Fabrikationsprozeß nicht mehr in Wasser aufschwimmen, sondern auch
ohne fortlaufendes Rühren mit den übrigen Bestandteilen
intensiv durchmischt werden. Die Eigenschaften der Wand-Bauplatten werden aber vor allem
durch den hohen Perlit-Anteil bestimmt.
Bet einem bekannten Verfahren zur Herstellung von imprägniertem Papier der eingangs genannten
Gattung werden zur Imprägnierung wasserlösliche oder in Alkohol lösliche Phenolharze verwendet
(TAPPI 33 [1950] Nr.5,S. 219—224),Diese löslichen
Phenolharze verursachen aber Umweltschutzprobleme, wenn das bei der Fabrikation des Papiers entstehende
Abwasser in die Umwelt entlassen werden soll, und geschehe dies auch nur gelegentlich mit dem
normalerweise im Kreislauf geführten Wasser. Die gelösten Phenole lassen sich aus dem in die Umwelt
zu entlassenden Wasser mit vertretbarem Aufwand praktisch nicht ausscheiden.
Der voranstehende Nachteil tritt auch bei der zum Stand der Technik gehörenden Herstellung von imprägniertem
Asbestpapier auf, dem hitzehärtbares Phenolhaiz und HMTA zugesetzt sind (DE-AS
1293 566). Im einzelnen wird für die Herstellung einer
Imprägnierlösung Äthanol als Lösungsmittel für das Phenolharz verwendet.
Schließlich gehört auch ein Verfahren zur Herstellung von Flächengebilden aus Asbestfasern, Füllstoffen
und Cellulosefasern zum Stand der Technik, bei welchem der Faseraufschlämmung eine ■ gepulverte
Mischung aus Novolaken und HMTA zugesetzt wird (US-PS 3554860). Dabei wird das herzustellende
Endprodukt - Reibkörper - mit dem Novolak praktisch gesättigt.
Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Problem, das weder bei der Verwendung gelöster
Phenolharze noch bei dem Einbringen anteilig sehr großer Mengen pulverförmigen Novolaks in eine Papieraufschlämmung
auftrifi, nämi/Ch dem Problem,
eine ungleichmäßige Verteilung und Anlagerung gemahlener
Novolakpartikel an den F isern des Papierrohstoffe
zu vermeiden. Damit soll schließlich eine gleichmäßige Hydrophobierung und Versteifung des
fertigen Papiers erreicht werden, ohne den Papierrohstoff in unwirtschaftlicher Weise mit dem Novolak zu
sättigen. *°
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Papierrohstoff möglichst gleichmäßig mit verhältnismäßig
geringen Anteilen einer Mischung aus Novolak und HMTA zu imprägnieren, um Papier gleichmäßig
erhöhter Steifigkeit und Hydrophobie zu erreichen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Verfahren der eingangs genannten Gattung zur Herstellung
von Phenolharz enthaltendem Papier durch Anwendung der in dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs
1 angegebenen Maßnahmen gelöst. 5"
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die
Retention des Novolaks auf den Rohstoffasern des aufgeschlämmten Papierrohstoffs und die Eigenschaften
des daraus hergestellten Papiers wesentlich von der Korngröße des verwendeten Novolaks abhängen.
Dabei haben sich Novolake einer Korngröße unter 120 um bis 10 (imals besonders geeignet erwiesen.
Damit ist es in vorteilhafter Weise möglich, für die gewünschte Hydrophobierung und Versteifung des
Papiers mit 5 bis 48% einer Mischung aus Novolak 6»
und HMTA auszukommen.
Der Papierrohstoff enthält als Zellstoff üblicherweise Sulfitzellstoff, Sodazellstoff oder Kraftzellstoff,
einen halbchemischen Zellstoff, Kurzschliff oder Mischungen dieser Stoffe. Andererseits kann der Papierrohstoff
auch Asbestfasern, Gesteinsfasern, Glasfasern, zerkleinerte Lumpen oder Schnitzel aus
Altpapier enthalten. Der Papierrohstoff kann ferner Füllstoffe, Leime, Pigmente, Zusätze zur Erhöhung
der Trocken- und/oder Naßfestigkeit oder weitere Zusätze enthalten.
Unter Novolake werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung schmelzbare, methylen-verknüpfte,
Polykondensate aus Phenol und/oder Homologen des Phenols mit Formaldehyd verstanden, bei denen aufgrund
des Molverhältnisses Phenol(e): Formaldehyd = 1:^1 keine Eigenhärtung zu erwarten ist. Derartige
Novolake sind in Wasser praktisch unlöslich, sie quellen jedoch bei Zusatz von Wasser etwas
auf.
Zur Herstellung wird üblicherweise Phenol mit einem Unterschuß Formaldehyd umgesetzt. Zum Beispiel
werden 1880 g Phenol bei 50° C mit 50 ml konzentrierter Salzsäure vermischt und diese Mischung
auf etwa 85° C erwärmt. Zu dieser Mischung werden langsam unter Rühren 1500 ml einer 30%igen, wäßrigen
Formaldehyd-Lösung hinzugefügt. Zur Vervollständigung der Reaktion wird einige Stunden am
Rückfluß gekocht, bis der Geruch nach Formaldehyd verschwunden ist. Anschließend läßt man einige Zeit
ruhig stehen, trennt in der Wärme die wäßrige Schicht von der zähflüssigen Harzschicht ab und wäscht mehrmals
mit heißem Wasser. Anschließend wird das Harz bei einer Temperatur von etwa 110 bis 140° C bei
etwa 12 bis 20 mbar bshandelt, um Wasser und restliches
Phenol zu entfernen. Man erhält etwa 1900 g eines leicht gelblichen, vollständig klaren Harzes. Das
Harz wird noch in flüssigem Zustand ausgegossen, abgekühlt und zerkleinert.
Ein erfindungsgemäß besonders brauchbarer Novolak wird nach folgendem Verfahren erhalten:
2 kg reines Phenol werden mit 1,52 kg 37%iger wäßriger Formaldehyd-Lösung versetzt und mit
20%iger Salzsäure auf einen pH-Wert von 1 gebracht. Anschließend wird das Gemisch für 95 Minuten bei
100° C unter Rühren am Rückfluß gekocht. Man versetzt mit 1,5 bis 2,0 I Wassr und läßt das Harz absitzen.
Anschließend wird das überstehende Wasser abgegossen; zur Entfernung des restlichen Wassers destilliert
man den Harzrückstand im Vakuum (20 bis 26,7 mbar) bis zu einer Innentemperatur von 105 bis
115° C. Der erhaltene flüssige Novolak wird ausgegossen,
abgekühlt und zerkleinert.
Zur Papierherstellung werden der oder die Papierrohstoffe in Wasser aufgeschlämmt. Zu dieser Aufschlämmung
kann der Novolak in trockener Form oder als wäßrige Aufschlämmung hinzugefügt werden.
Das HMTA kann in fester Form oder als wäßrige Lösung zugesetzt werden.
Die Zugabe von Novolak und HMTA zu der Aufschlämmung der Papierrohstoffe kann gleichzeitig erfolgen.
In einigen Fällen ist es zweckmäßig, den Novolak mit den Zellstoff- oder Asbestfasern der
Aufschlämmung zuzusetzen oder gemeinsam mit einem weiteren Zusatzstoff, während HMTA zu einem
späteren Zeitpunkt zugesetzt wird. HMTA kann beispielsweise auch dem fertigen Papierblatt auf dem
Sieb der Papiermaschine durch Spülen mit HMTA-haltigem Wasser zugesetzt werden.
Der in Wasser praktisch unlösliche Novolak wird mit der Aufschlämmung aus Papierrohstoffen innig
vermischt. Da sich Novolak mit einer Korngröße unter 120 (im gut in Wasser dispergieren läßt und solcher
Novolak gut von den Papierrohstoffen absorbiert wird
bzw. auf den Fasern aufzieht, sind zur gleichmäßigen Verteilung des Novolaks innerhalb und auf der Faser-
masse in der Regel keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich, so daß die üblichen Verfahren zur Papierherstellung
angewandt werden können.
Das HMTA löst sich weitgehend vollständig in Wasser, daher soll bei der gemeinsamen Zugabe von
Novolak und HMTA zur Aufschlämmung der Papierrohstoffe und zur anschließenden Papierherstellung
eine begrenzte Menge Wasser verwendet werden, um eine ausreichende Konzentration an HMTA zu gewährleisten;
zweckmäßigerweise wird zur Papierher-1 ο stellung das HMTA-haltige Wasser im Kreislauf geführt.
Die Konzentration an HMTA in dem im Kreislauf geführten Wasser sollte wenigstens
0,0001% betragen. HMTA-Konzentrationen über 0,4% sind unerwünscht, da dadurch die Reinigung des
Wassers unnötig erschwert wird.
Da die verwendeten festen Novolake in dem Papierrohstoff lediglich quellen, sich jedoch nicht auflösen,
können sie mit verhältnismäßig geringem Aufwand aus gegebenenfalls zu entlassendem Abwasser 2η
herausgefiitert werden.
Vorteilhaft wird der wäßrigen Aufschlämmung des Papierrohstoffs eine feingemahlene Mischung aus
Novolak und HMTA zugesetzt.
Bevorzugt weist die zugesetzte Mischung zu 92 bis 98% eine Korngröße unter 60 μπι auf.
Ein gutes Herstellungsverfahren des imprägnierten Papiers zeichnet sich durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 3 aus.
Bevorzugt wird der Papierrohstoff in Wasser bis zu einem Feststoffgehalt von 0,4 bis 1,6% aufgeschlämmt.
Die weitere Papierherstellung kann nach bekannten Verfahren auf einem Drahtsieb einer üblichen Papiermaschine
erfolgen. Bei der Bildung der Papierbahnen auf dem Sieb der Papiermaschine lagert sich
der Novolak sehr fein auf den Fasern des Papierrohstoffs ab. Man erhält eine weitgehend einheitliche
Verteilung des Novolaks innerhalb der Papierbahn. Die für die spätere Aushärtung erforderliche Menge 4"
HMTA wird teilweise von den Papierfasern absorbiert und/oder bleibt beim Verdampfen dec HMTA-haltigen
Wassers während der Trocknung der Papierbahn auf den einzelnen Fasern zurück. Die Reinigung des
verwendeten Wassers bereit keine Schwierigkeiten, da die erimdungsgemäß verwendeten, in Wasser praktisch
unlöslichen Novolake bei einer üblichen Filtration des Wassers zur Abtrennung kleinster Faseranteile
ebenfalls mit zurückgehalten werden.
Die feuchten Papierbahnen werden nach bekannten Verfahren abgesaugt und überschüssiges
HMTM-haltiges Wasser durch Quetschwalzen abgequetscht.
Vor der anschließenden Trocknung der Papierbahnen mit Heißluft sollen die Papierbahnen einen
Wassergehalt von 50 bis 75% aufweisen. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt mit Papierbahnen,
die einen Wassergehalt von 65 bis 70% aufweisen. Diese Papierbahnen werden wie üblich an beheizten
Trockenzylindern getrocknet. Nach dem Trocken und Abkühlen der erfindungsgemäß imprägnierten
Papiere können diese nach bekannten Verfahren nachbehandelt werden, wenn dies gewünscht
wird. Die fertigen Papiere werden aufgerollt und bis zur weiteren Verarbeitung gelagert.
Die Lagerzsit ist praktisch unbegrenzt. Dabei tritt im Gegensatz zu solchen Papieren, die z. B. mit flüssigen
Phenolharzen vom Resol-Typ imprägniert worden waren, keine Verklebung der aufgerollten Papierbahnen
bzw. der in Stapeln gelagerten Papierbögen auf.
1.15 g ungebleichter Sulfat-Zellstoff und 3,6 g Novolak
werden in 2,5 1 Wasser aufgeschlagen. Der zugesetzte Novolak war, wie oben beschrieben hergestellt
worden und besaß eine Korngröße von 55 μΐη. Nach 20 Minuten werden 0,6 g Harzleim, 0,8 g Naßfestigkeitsverbesserer
(hierzu wurde ein Kondensationsharz aus Harnstoff und Formaldehyd verwendet) und 0,9 g HMTA zugesetzt. Die wäßrige Aufschlämmung
wurde in üblicher Weise mit der Hand zu Bogen geformt. Die erhaltene feuchte Matte wurde at schließend
von dem Sieb entfernt und mit einem Wassergehalt von 68% der abschließenden Trocknung unter
Verdampfung des Wassers zugeführt. Die trockenen Bogen besaßen gute Festigkeit und enthielten den
Novolak und HMTA in gleichmäßiger Verteilung. Nach einer Lagerzeit von 9 Monaten bei 23-25° C
zeigten übereinandergelagerte Eüg m aus diesem imprägnierten
Papier keinerlei Verklebungen zwischen den einzelnen Bogen. Nach dieser Lagerzeit wurde
das imprägnierte Papier durch Aushärtung des Novolake bei 165° C zu Papier mit erhöhter Steifigkeit weiterverarbeitet.
Es wurde versteiftes Papier mit gleichmäßiger Festigkeit über den gesamten Bereich
erhalten.
II. Einen Faserbrei aus 12 g ungebleichtem Natronzellstoff in 3 1 Wasser wurden 2 g einer innigen
Mischung aus 90% Novolak und 10% HMTA zugesetzt. Die zugesetzte Mischung hatte im wesentlichen
eine Korngröße von 40 μΐη. Dieses Gemisch wurde für 30 Minuten kräftig gerührt und anschließend 0,4 g
Harzleim und 0,5 g Naßfestigkeitsverbesserer (auf Harnstoff-Formaldehyd-Basis) zugesetzt. Die weitere
Verarbeitung erfolgte wie in Beispiel I angegeben.
In den erhaltenen Bogen war Novclak und HMTA gleichmäßig verteilt. Nach einjähriger Lagerung bei
etwa 23° C zeigte ein Stapel übcreinandergelagerter Bogen keine Verklebung zwischen den einzelnen Bogen.
Dieses imprägnierte Papier konnte nach üblichen Verfahren zu Papier mit erhöhter Steifigkeit weiterverarbeitet
werden.
III. 15 g feinzerfasertes Chrysotil-Asbest (wenigstens 65 Gew.-% passierten ein Standardsieb mit einer
Maschenweite von 0,6 mm und wenigstens 70Gew.-% wurden auf einem Sieb mit einer Maschenweite
von 0,07 mm zurückgehalten) wurden in 2,5 I Wasser eingerührt und innerhalb von 30 Minuten
fein dispergien.
Anschließend wurden der Aufschlämmung 3,2 g einer innigen Mischung aus 90% Novolak und 10%
HMTA zugesetzt. Diese Mischung besaß eine Korngröße von etwa 40 μπι und war, wie oben beschrieben,
hergestellt worden. Es wurde weiterhin für 20 Minuten gerührt und dann zur Erhöhung der Festigkeit
5,5 g Latex-Bindemittel zugesetzt. Anschließend wurde die wäßrige Aufschlämmung für 2 Minuten
aufgeschlagen und hierauf mit der Hand in üblicher Weise zu Bogen geformt. Die feuchte, im wesentlichen
aus Asbest bestehende Matte wurde von dem Sieb entfernt und mit einem Wassergehalt von 54% der
abschließenden Trocknung unter Verdampfung des Wassers zugeführt.
Das getrocknete Asbestpapier zeigte eine sehr gute Zugfestigkeit. Novolak und HMTA waren gleichmäßig
in dem Asbestpapier verteilt. Die gleichmäßige
Verteilung zeigte sich beispielsweise bei der Erwärmung des Asbestpapiers in einem elektrischen Ofen.
Der Gehalt an Novolak führte zu einer leichten gleichmäßigen Braunfärbung über den gesamten Bereich des Papiers. Auch bei weiterer Erwärmung traten keine tiefbraunen oder schwarzen Flecken infolge
ungleichmäßiger Verteilung des Novolaks auf.
Stapel aus übereinander gelagertem Asbestpapier konnten bei 23-25° C für einen Zeitraum von 1 Jahr
und langer gelagert werden, ohne daß Verklebungen /wischenden einzelnen Bogen auftraten. Dieses Asbestpapier
mit einem Gehalt an Novclak und HMTA konnte in üblicher Weise zu versteiften Asbestkörpern
bzw. Wabcnzellen weiterverarbeitet werden.
Die Lagerfähigkeit der erfindungsgemiiß imprägnierten
Papiere ist praktisch unbegrenzt.
20 Rollen der erfindungsgemäß imprägnierten Papiere zeigten nach zweijähriger Lagerung bei 17 bis
351C keinerlei Ausfall. Zur Weiterverarbeitung
konnten die Papiere ohne Schwierigkeiten von den Vorratsrollen wieder abgerollt bzw. in einzelnen Bogen
von den Stapeln genommen werden. Risse beim Abrollen oder Abnehmen durch Verklebungen einzelner
Papierschichten traten nicht auf.
Demgegenüber trat bei der Verarbeitung von Papierrollen aus herkömmlich mit Flüssigharzen imprägnierten
und vorkondensierten Papieren erheblicher Ausschuß auf. Bereits nach sechs- bis achtwöchiger
Lagerung bei 15 bis 25° C tritt eine Verklebung unter
gleichzeitiger Verfärbung der Papiere ein. Dies hat zur Folge, daß beim Abrollen der Bahnen infolge Rißbildung
eine sehr hohe Ausschußquote anfällt. Wird eine Lagerzeit von etwa zehn Wochen bei 15 bis 25° C
überschritten, so ist wegen vollständiger Verklebung ein Abrollen der Papierbahn von der Rolle nicht mehl
möglich; die gesamte Rolle mußte verworfen werden.
Die erfindungsgemäß imprägnierten Papiere eignen sich hervorragend zur Herstellung von Papierer
mit erhöhter Steifigkeit. Hierzu wird das imprägnierte Papier einschichtig oder in einem Verbund mit mehreren
Schichten für einen Zeitraum zwischen etwa 2Γ bis 50 Minuten Temperaturen von 120 bis 200° C.
bevorzugt von 140 bis 18(>° C, ausgesetzt. Zur Beschleunigung
des Aushärtens kann zusätzlich erhöhter Druck angewendet werden. Beispielsweise kann das
imprägnierte Papier für 5 bis 25 Minuten bei Temperaturen zwischen 120 bis 200° C Drücken von 58,^
bis 245,2 N/cm2 ausgesetzt werden, wobei die Bedingungen zum Ausharten von der Art der Rohstoffe
die bei der Papierherstellung verwendet wurden, abhängig sind. Zur Herstellung von Platten können .:
bis 4 oder mehr Bogen aus erfindungsgemäß imprägniertem Papier unter Erwärmung und Druckanwendung
zusammengepreßt werden.
Die Anwendung von Druck kann auch mit besonders geformten Druckwerkzeugen in besonderer
Druckformen erfolgen, so daß Formkörper aus Papiei mit erhöiiser Steifigkeit erhalten werden. Auf diesem
Wege können etwa Wabenkörper aus erfindungsgemäß imprägniertem Papier oder Asbestpapier hergestellt
werden, die als Einsätze in Kühltürmen oder al< Füllungen in Fertigbauteilen u. dgl. Verwendung finden.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von imprägniertem Papier durch Zusetzen von schmelzbarem und s
nicht reaktivem Phenolharz und Hexamethylentetramin zu dem in Wasser aufgeschlämmten Papierrohstoff,
dadurch gekennzeichnet, daß dem in Wasser aufgeschlämmten Papierrohstoff,
bezogen auf die Trockenmasse, 5 bis 48% einer Mischung aus Novolak und Hexamethylentetramin
zugesetzt werden, wobei diese Mischung aus 80 bis 95% Novolak einer Korngröße zwischen
120 und 10 um und 20 bis 5% Hexamethylentetramin besteht, und die Papierfaseraufschlämmung
in bekannter Weise weiter zu Papier verarbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung, die zu 92 bis
98% eine Korngröße unter 60 μπι aufweist, züge- so
setzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Papierrohstoff in Wasser
bis zu einem Feststoff gehalt von 0,2 bis 2,1 % aufgeschlämmt wird, der Aufschlämmung Novolak
und Hexamethylentetramin zugesetzt und darin gleichmäßig verteilt werden, die erhaltene Aufschlämmung
nach bekannten Methoden zu Papierbahnen verarbeitet wird und die Papierbahnen mit einem Wassergehalt von 50 bis 75% der abschließenden
Trocknung unter Verdampfung des Wassers zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Papierrohstoff in Wasser
bis zu einem Feststoff gehalt von 0,4 bis 1,6% aufgeschlämmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahnen
mit einem Wassergehalt von 65 bis 70Cf der abschließenden
Trocknung unter Verdampfung des Wassers zugeführt werden.
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