DE69934343T2

DE69934343T2 - Reaktive Beschichtungszusammensetzungen auf Basis von Phenolharz

Info

Publication number: DE69934343T2
Application number: DE1999634343
Authority: DE
Inventors: Juha Lipponen; Timo Lintumäki; Jouni Rainio; Ilpo Silventoinen
Original assignee: DYNEA OVERLAYS Oy
Current assignee: Surfactor Germany GmbH
Priority date: 1998-03-25
Filing date: 1999-03-24
Publication date: 2007-05-31
Anticipated expiration: 2019-03-25
Also published as: EP0945497B1; EP0945497A1; FI107340B; FI980672A; FI980672A0; DE69934343D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer phenolischen Beschichtung, wie sie in Anspruch 1 definiert wird, als eine Beschichtung.
Die Verwendung von Resolen mit einem molaren Verhältnis von Formaldehyd/Phenol (F/P) über 1, typischer Weise 1,0–3,0, als Holzkleber, Formmaterial, Gussformklebemittel und zur Imprägnierung von Papier und Ähnlichem in Verbindung mit der Herstellung von Beschichtungen ist bereits bekannt. Resole werden typischerweise unter alkalischen Bedingungen in einem pH-Bereich von 7–13 gehärtet. Abhängig von der Verwendung ist ein typischer Grad der Alkalinität 0,5–3 %, wie er für das flüssige Harz berechnet wird. In der vorliegenden Beschreibung wird die Alkalinität in Bezug auf Natriumhydroxid ausgedrückt.
Beschichtungen des Standes der Technik werden im Allgemeinen aus Harz, Papier und Additiven hergestellt. Neben Papier können auch andere Materialien verwendet werden. Das Harz, das in den Beschichtungen enthalten ist, wird durch die Wirkung von Wärme gehärtet. Üblicherweise wird das Härten in einer Presse unter Druck durchgeführt.
Das Problem mit den Beschichtungen des Standes der Technik ist, dass diese eine lange Presszeit und eine hohe Presstemperatur zum Härten erfordem. Eine hohe Presstemperatur der Beschichtung kann z. B. in Brüchen der Verbindungsebenen von Sperrholz resultieren, die üblicherweise bei einer Temperatur an der Oberfläche von ungefähr 130 °C verklebt werden.
Es ist im Allgemeinen bekannt, dass die Reaktivität einer phenolischen Beschichtung durch das Erhöhen des molaren Verhältnisses (F/P) des phenolischen Harzes und der Alkalinität der Harzzusammensetzung verbessert werden kann.
Forschungsarbeit, die in den 70'er Jahren in Bezug auf die Härtung von Phenol-Formaldehydharzen durchgeführt wurde, die in Gussformen verwendet werden, zeigte, dass starke alkalische Bedingungen den Härtungsprozess beschleunigen. Zur gleichen Zeit wurde festgestellt, dass durch die Zugabe einer deutlichen Menge eines Esters wie Propylencarbonat, Methylformiat und Glycerintriacetat zu dem Harz sehr kurze Härtungszeiten erreicht werden können. Dieses Verfahren wird bei der Herstellung von Gießereiharz verwendet und wurde auch auf Klebstoffe angewendet, die zur Kartonherstellung verwendet wurden. Es wurde festgestellt, dass eine erhöhte Alkalinität bei Kartonklebstoffen die Härtungsgeschwindigkeit des Harz verringert, wohingegen die gleichzeitige Zugabe von Polycarbonaten diese erhöht (Pizzi, A. und Stephanou, A., On the Chemistry, Behaviour and Cure Acceleration of Phenol-Formaldehyde Resins Under Very Alkaline Conditions, Journal of Applied Polymer Science, Bd. 49, 1993, S. 2157–2170). Jedoch hat eine übermäßige Härtungsgeschwindigkeit ihre Nachteile wie eine zu kurze Zeit zur Verwendung und Bearbeitung. Um diese schnelle Aushärtung von Harz, die durch einen Ester wie Propylencarbonat katalysiert wird, zu verlangsamen, wurden verschiedene Hilfsmittel verwendet, z. B. ein latenter Katalysator (U.S. 4,977,231), das Auflösen des Esters in Formaldehyd (U.S. 3,949,149), die Verwendung von Nitroalkan als ein verlangsamendes Mittel (U.S. 5,281,644) oder das Vermischen des Esters mit dem Harz direkt vor der Anwendung des Harz (U.S. 4,961,795). Ester wurden in phenolischen Beschichtungen nicht verwendet.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben beschriebenen Nachteile zu beseitigen.
Es ist eine spezifische Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine reaktive phenolische Harzbeschichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung solch einer Beschichtung zu offenbaren, bei der das Pressen der phenolischen Beschichtung in einer kürzeren Presszeit und/oder bei einer niedrigeren Presstemperatur als zuvor durchgeführt werden kann.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine reaktive phenolische Harzbeschichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung solch einer Beschichtung zu offenbaren, einer Beschichtung, deren Vorhärten nicht zu schnell vor dem Härten stattfindet, d. h. die nicht zu schnell härtet bevor die Presse geschlossen ist.
Die Erfindung basiert auf Forschungsarbeit, die durchgeführt wurde, um eine Esterhärtungstechnik auf phenolische Beschichtungen anzuwenden. Es wurde bei den Untersuchungen festgestellt, dass das durch Ester katalysierte Härten nicht sofort sondern nur während des Pressens stattfindet.
Die Verwendung einer phenolischen Beschichtung der Erfindung ist durch dasjenige gekennzeichnet, das in Anspruch 1 dargestellt wird.
Die alkalische Harzzusammensetzung der phenolischen Beschichtung der Erfindung enthält einen Ester, dessen Derivat oder eine Mischung von diesen. Die Dosierung des Esters, seines Derivats oder der Mischung von diesen beträgt ungefähr 0,4–5,0 % des flüssigen Harzes, vorzugsweise 0,5–2,0 %, mehr bevorzugt ungefähr 1 %. Der trockene Feststoffgehalt der Harzzusammensetzung ist 45–60 %, typischer Weise ungefähr 50 %. Die Harzzusammensetzung muss alkalisch sein. Ihr Grad an Alkalinität muss 1 %, wie es für das flüssige Harz berechnet wird, überschreiten, damit die Vorteile der Erfindung zu Tage treten und damit der Ester die Härtung des Harzes beschleunigt. Ein bevorzugter Grad der Alkalinität ist 1,5–3,0 %. Ein übermäßiger Prozentanteil Alkalinität kann Herstellungsprobleme auslösen oder kann in einer phenolischen Beschichtung resultieren, die in Bezug auf die Verarbeitungsbedingungen zu reaktiv ist.
Das in der phenolischen Beschichtung verwendete Harz ist ein Resol mit einem molaren Verhältnis von Formaldehyd/Phenol (F/P) in dem Bereich von 1–3. Entsprechend bekannten Techniken kann die Reaktivität durch das Erhöhen des molaren Verhältnisses und der Alkalinität der Harzzusammensetzung verbessert werden. Die Eigenschaften des Harzes, wie das molare Verhältnis innerhalb der oben genannten Grenzwerte, die molare Masse oder der Grad der Kondensation, sind für die Erfindung nicht wesentlich. Für jede spezielle Verwendung wird ein Harz ausgewählt, das für den Zweck am besten anwendbar ist. Bei der Auswahl des Harzes werden die Behandlung, die Imprägnierung und das Trocknungsverfahren der Harzmischung sowie die endgültige Verwendung berücksichtigt. Das für das Harz verwendete Lösungsmittel kann jegliches Lösungsmittel sein, in dem das Harz löslich ist. Die am meisten typischen Lösungsmittel für Harz sind Wasser und/oder Alkohol wie z. B. Methanol und Ethanol.
Die phenolische Beschichtung kann auch andere Hilfsstoffe enthalten, die normalerweise verwendet werden, wie oberflächenaktive Substanzen zur Verbesserung der Absorption des Harzes, Farbstoffe, um der Beschichtung eine gewünschte Farbe zu geben, und/oder Freisetzungsmittel zur Verhinderung der Haftung der Beschichtung an den Pressplatten.
Das in der phenolischen Beschichtung verwendete Alkali kann jegliches Hydroxid, Oxid und/oder Carbonat sein, das als Katalysator mit phenolischen Harzen verwendet wird, z. B. ein Hydroxid, Oxid und/oder Carbonat eines Alkalimetalls oder eines Erdalkalimetalls. Eine bevorzugte Alkaliverbindung ist NaOH oder KOH und/oder eine Mischung von diesen.
In der Erfindung bezieht sich Ester auf Verbindungen, die eine funktionelle Estergruppe enthalten, wie Lactone, organische Carbonate, Carbonsäureester, deren Derivate und/oder Mischungen. Geeignete Ester werden z. B. in der Beschreibung der U.S. 4,961,795 (Spalte 4, Absatz 2) aufgelistet. Derivate von Estern beziehen sich auf Reaktionsprodukte von Verbindungen, die eine funktionelle Estergruppe enthalten, z. B. mit geeigneten Alkaliverbindungen wie Ammoniak und/oder Aminen.
In einer Ausführungsform der phenolischen Beschichtung ist der Ester in der Harzzusammensetzung ein niederes Alkylencarbonat, vorzugsweise Propylencarbonat.
In einer Ausführungsform der phenolischen Beschichtung ist das Esterderivat in der Harzzusammensetzung ein Carbamatderivat, das in einer Umsetzung zwischen einem niederen Alkylencarbonat und Ammoniak und/oder einem Amin hergestellt wird, vorzugsweise Hydroxypropylcarbamat, ein Reaktionsprodukt aus Propylencarbonat und Ammoniak. Das gebildete Carbamatderivat ist ein sogenannter latenter Katalysator, dessen Verwendung als ein Katalysator in dem Harz in einer etwas langsameren Aushärtung des Harzes im Vergleich mit der durch einen Ester katalysierten Aushärtung resultiert.
In einer Ausführungsform der phenolischen Beschichtung ist die Mischung aus einem Ester und dessen Derivat eine Mischung aus einem niederen Alkylcarbonat und dessen Carbamatderivat, vorzugsweise eine Mischung aus Propylencarbonat und Hydroxypropylcarbamat.
Der Ester, dessen Derivat oder die Mischung aus diesen, wird zu der Harzzusammensetzung zusammen mit anderen Hilfsmitteln hinzu gegeben und/oder kann zu der Harzzusammensetzung in einer Weise einer Fertigungslinie hinzu gegeben werden, d. h. direkt vor der Anwendung der Harzzusammensetzung, z. B. durch Eintauchen in ein Becken, das die Harzzusammensetzung enthält, oder durch irgendein anderes Verfahren hinzu gegeben werden.
Die Eigenschaften des Resols in der phenolischen Beschichtung können durch die Modifizierung des Harzes mit Harnstoff, Melamin, Lignin, Resorcinol, modifizierten Phenolen, Kresolen, Eisphenol und/oder anderen korrespondierenden Verbindungen verändert werden. Die modifizierenden Substanzen haben keinerlei Auswirkung auf die Reaktivität der Beschichtung der Erfindung.
Die Harzzusammensetzung der phenolischen Beschichtung enthält ein oder mehrere Resole, wie sie oben beschrieben werden.
In einer Ausführungsform der phenolischen Beschichtung umfasst die Beschichtung eine Vielzahl von Harzzusammensetzungsschichten. In diesem Fall wird die Matrix mit der Harzzusammensetzung in verschiedenen Stufen imprägniert und die Harzzusammensetzungsschicht wird zwischen den Stufen teilweise oder vollständig trocknen gelassen. Vorzugsweise werden zwei oder mehr Harzzusammensetzungsschichten in der phenolischen Beschichtung verwendet. Eine Matrix, die mit einer ersten Harzzusammensetzungsschicht imprägniert ist, wird teilweise vor der Anwendung der nächsten Harzzusammensetzungsschicht getrocknet.
Die Harzzusammensetzungsschichten der phenolischen Beschichtung können aus verschiedenen Harzzusammensetzungen bestehen. Die Alkalinität der Harzzusammensetzungsschicht und die Menge des Esters, seines Derivats oder einer Mischung von diesen, kann variieren. In der phenolischen Beschichtung enthält die Harzzusammensetzungsschicht, die auf der Matrix liegt, vorzugsweise den größten Teil an Alkaliverbindung und die Harzzusammensetzungsschicht an der Oberfläche enthält vorzugsweise den größten Teil des Esters, dessen Derivat oder der Mischung von diesen, oder umgekehrt. Somit gibt es tatsächlich keinen Kontakt zwischen den zwei Faktoren, die die Reaktivität der Beschichtung beeinflussen, so dass sie nicht vor der endgültigen Verwendung, d. h. dem Pressen, vermischt werden. Ein Resol mit selbst relativ viel Alkali oder ein Resol mit wenig Alkali mit einem hohen Gehalt an Ester, dessen Derivat oder einer Mischung von diesen, ist nicht ausreichend reaktiv. Die Bedingungen, die die Umsetzung fördern, werden nur erreicht, wenn die Harze während des Verpressens miteinander verbunden werden.
Die Matrix der phenolischen Beschichtung der Erfindung besteht hauptsächlich aus Papier, Glasfaser, Polyestermatte, Zellulose, synthetischen Fasern, fliesgewebeartigem Stoff, anderen Materialien, die als Matrix verwendet werden und/oder einer Mischung von diesen. Die Matrix besteht typischerweise aus Papier/Karton mit einem Anteil in Gramm in dem Bereich von 20–340 g/m², vorzugsweise 20–40 g/m² zum Verkleben und 40–150 g/m² für Beschichtungsanwendungen.
In dem Verfahren der Erfindung zur Herstellung einer phenolischen Beschichtung wird die Matrix mit einer alkalischen Harzzusammensetzung, wie sie oben beschrieben wird, imprägniert und die imprägnierte Matrix wird getrocknet.
Die phenolische Beschichtung der Erfindung kann unter Verwendung einer Maschine hergestellt werden, die für diesen Zweck entwickelt und konstruiert wurde, in die eine Matrix, z. B. aus Papier, von einem Abwickler über Hilfswalzen zu einem Becken geführt wird, das die Harzzusammensetzung enthält. In dem Becken wird das Papier angefeuchtet und mit der Harzzusammensetzung imprägniert. Die Menge der Harzzusammensetzung wird auf eine geeignete Menge mittels eines Streichmessers oder Presswalzen angepasst. Das imprägnierte Papier wird zum Trocknungsabschnitt einer Imprägnierungsmaschine geführt, wo das Lösungsmittel entfernt wird. Die Trocknung wird derart umgesetzt, dass die Beschichtung mit dem Trockner nicht in Kontakt kommt, z. B. durch eine luftgeführte Gewebetrocknungstechnik. Nach dem getrocknet werden wird die Beschichtung abgekühlt und in Platten geschnitten oder aufgerollt.
Das Harz, das in der phenolischen Beschichtung der Erfindung enthalten ist, wird mittels der Wirkung von Wärme gehärtet. Üblicherweise wird das Härten in einer Presse unter Druck durchgeführt. Das Härten kann auch durch jedes andere bekannte Härtungsverfahren durchgeführt werden, z. B. durch die Verwendung einer RF-Heizung, IR-Heizung und/oder der Bestrahlung mit Mikrowellen.
Phenolische Beschichtungen, wie sie durch die Erfindung zur Verfügung gestellt werden, werden zum Beschichten von Sperrholz, Spanholz, MDF-, OSB- und/oder anderen Brettprodukten, zum Verkleben anderer Beschichtungen, Furnieren und dünnen auf Zellulose basierenden Folien auf die oben genannten Basismaterialien und/oder auf Metall, wie Aluminium, verwendet, bei der Sperrholzherstellung, als Basisschichten für andere Beschichtungen, z. B. zur Verbesserung der Schlagfestigkeit oder der Bruchfestigkeit, als laminierendes Material; zur Herstellung von Röhren, z. B. Farbrollen, verschiedenen zellulären Produkten, z. B. sogenannten Honigwaben, und ähnlichen Produkten verwendet. Die Harzzusammensetzung der Erfindung kann auch als Kleberkomponente (sogenanntes Gluelin) einer Beschichtung, z. B. in sogenannten MDO-Beschichtungen, verwendet werden.
Die Verwendbarkeit des beschichteten oder verklebten Produkts hängt von dem Grad der Härtung des verwendeten phenolischen Harzes ab. Eigentlich immer muss das Harz vollständig polymerisiert (gehärtet) sein, um die gewünschten Eigenschaften wie Stärke, Wasserbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit zur Verfügung zu stellen.
Die phenolische Beschichtung der Erfindung wird typischerweise für die Beschichtung von Brettprodukten wie Sperrholz verwendet. Die phenolische Beschichtung wird auf das Sperrholz mit einem Druck von ungefähr 14–18 kg/cm² und bei einer Temperatur von 125–165 °C (Oberflächentemperatur) gepresst, woraufhin das Harz härten gelassen wird. Die Zeit, die zum Härten notwendig ist, beträgt abhängig von der Dicke des Bretts und den Eigenschaften des Harzes 20 s–3 Min. Bei phenolischen Beschichtungen des Standes der Technik liegen die korrespondierenden Zeiten bei ungefähr 35 s–8 Min.
Die Erfindung stellt den Vorteil einer kürzeren Presszeit bei einer entsprechenden Presstemperatur und/oder einer niedrigeren Presstemperatur mit einer entsprechenden Beschichtungskapazität zur Verfügung. Die Erfindung ermöglicht, dass die Beschichtungskapazität einer Beschichtungsfabrik erhöht wird und/oder die Menge der Produktmängel bedingt durch eine hohe Presstemperatur verringert werden können.
Im Folgenden wird die Erfindung im Detail mit Hilfe einiger Beispiele beschrieben werden.
Beispiel 1
Dieses Experiment wurde durchgeführt, um die Auswirkungen der Alkalinität und des Propylencarbonats (PC) auf die Änderung in der zahlendurchschnittlichen und gewichtsdurchschnittlichen molaren Masse (Mn und Mw) einer Phenol-Formaldehyd-Harzzuammensetzung während des Trocknens zu untersuchen.
Tabelle 1 zeigt einige Eigenschaften der Formaldehydharze A und B sowie die Änderung des Mw und Mn.
Tabelle 1
Wie man aus Tabelle 1 ersehen kann, waren die Änderungen in den Mn und Mw der Harzzusammensetzungen im Vergleich mit Tests gering, bei denen kein Propylencarbonat verwendet wurde. PC katalysiert keine deutliche Erhöhung in der molaren Masse während der Trocknung, wenn die Trocknungsbedingungen geeignet angepasst werden. Für das Harz B ist die Erhöhung in der molaren Masse wegen des höheren Molverhältnisses höher. Die Eigenschaften des Harzes, die Mengen an Alkaliverbindung und PC können verwendet werden, um die Entwicklung der Molekülmasse zu beeinflussen, und sie werden so ausgewählt, um zu dem Produktionsverfahren und der vorgesehenen Anwendung zu passen.
Beispiel 2
Versuchsdurchläufe wurden durchgeführt, um die Auswirkung der Alkalinität und des Propylencarbonats (PC) auf die Härtung des Phenolformaldehydharzes A bei zwei unterschiedlichen Alkalinitätsmengen mit und ohne PC (Tests 1A – 1B + PC) zu untersuchen.
Der Grad der Härtung der Beschichtung wurde durch ein Laugentestverfahren bestimmt, das auf der Eigenschaft von NaOH basiert, teilweise gehärtetes phenolisches Harz zu korrodieren. In dem Verfahren wurde eine 5 %ige NaOH-Lösung mit der Beschichtung unter Testbedingungen für zwei Stunden in Kontakt gebracht. Wenn die Oberfläche weich wurde, dann war das Harz nicht vollständig gehärtet. Der Grad der Härtung (Reifung) wird unter Verwendung der Noten 0 ... –3 bewertet, wobei 0 vollständig gehärtet bedeutet und –1 ... –3 zu wenig gehärtet bedeutet.
Die Harzzusammensetzung und deren Eigenschaften werden in Tabelle 2 dargestellt.
Tabelle 2
Die Tabelle 3 zeigt den Grad der Aushärtung der Beschichtungen, der aus der Wirkung der Presstemperatur resultieren.
Tabelle 3
Tabelle 3 zeigt, dass PC die Reaktivität der phenolischen Beschichtung erhöht. Harz, das PC enthält, härtete in 25 Sekunden bei einer Temperatur von 165 °C und in 3 Minuten bei einer Temperatur von 130 °C. Ein Unterschied von ungefähr 0,5 Einheiten in der Alkalinität produziert nicht die gewünschte Änderung in der Härtungsgeschwindigkeit. PC hatte eine deutliche Wirkung auf die Reaktivität der Beschichtung. Die Mengen an flüchtigen Komponenten der phenolischen Beschichtung wurden unter 7,5 % gehalten und das Erscheinungsbild der Beschichtung war gut.
Beispiel 3
Dieses Experiment wurde durchgeführt, um die Wirkung von Hydroxypropylcarbamat (HPC) auf den Grad der Aushärtung der Beschichtung zu untersuchen. Das HPC wurde durch das Umsetzen lassen von Propylencarbonat mit flüssigem Ammoniak hergestellt. In dem Experiment wurde das Harz A wie in Beispiel 1 verwendet. In anderen Fällen entsprach die Zusammensetzung der Harzmischung der Zusammensetzung von 1B in Beispiel 2 und die Konzentrationen von HPC in der Zusammensetzung waren 0, 1, 3 und 5 %.
Tabelle 4 zeigt den Grad der Aushärtung der Beschichtung für verschiedene Presstemperaturen und Presszeiten.
Tabelle 4
Wie man aus den Ergebnissen in Tabelle 4 ersehen kann, härtete Harz, das HPC enthält, in 25 Sekunden bei einer Temperatur von 165 °C und in 3,5 Minuten bei einer Temperatur von 130 °C.
Eine Beschichtung, die 1 % PC enthält, ist etwas reaktiver als eine Beschichtung, die 1 % HPC enthält. Dies ist natürlich, weil die Konzentration an PC, von dem angenommen wird, dass es das echte aktive Reaktionsmittel ist, in der Beschichtung bei 0,85 % liegt, wenn 1 % HPC hinzu gegeben wird.
Beispiel 4
In diesem Experiment wurde die Wirkung von PC auf die Aushärtung des phenolischen Harzes mit den geringsten Graden an Alkalinität untersucht. Das Experiment wurde unter Verwendung von Harzzusammensetzungen durchgeführt, die aus Phenolformaldehydharz C hergestellt wurden, die ein molares Verhältnis < 2 aufweisen, und Prozentanteile an Alkalinität von 1,25 und 1,50 % haben. Die verwendeten Dosierungen von PC waren 0 und 1 %.
Die Reaktivität der vorbestimmten Beschichtungen wurde durch das Bestimmen der kürzesten Presszeit, die in einem vollständigen Aushärten resultiert (minimale Presszeit), der Beschichtung bei der verwendeten Temperatur festgestellt. Die gemessene Temperatur war 160 °C.
Tabelle 5 zeigt die minimale Presszeit der Beschichtung als ein Ergebnis der Alkalinität.
Tabelle 5
Aus den Ergebnissen in Tabelle 4 kann man sehen, dass sich wie erwartet die minimale Presszeit verkürzt (um 8 %), wenn die Alkalinität erhöht wird. Wenn PC verwendet wird, ist die minimale Presszeit um eine wesentliche Menge verringert, ungefähr 38–42 %.
Beispiel 5
In diesem Experiment wurde die minimale Presszeit für zwei unterschiedliche Beschichtungen untersucht. Die Harzzusammensetzung einer ersten Beschichtung entsprach der Harzzusammensetzung 1B + PC in Beispiel 2, und in einer zweiten Harzzusammensetzung 2A wurde Harz A mit dem Phenolformaldehydharz D ersetzt, das ein molares Verhältnis > 2 aufweist.
Die Beschichtungen wurden auf Sperrholz durch Pressen bei unterschiedlichen Temperaturen und unterschiedlicher Zeitdauer aufgetragen. Die Temperaturmessungen wurden zwischen der Beschichtung und der Pressplatte am Ende des Presszeitraumes aufgenommen. Basierend auf den Presszeiten wurden die minimale Presszeiten für unterschiedliche Temperaturen bestimmt.
Tabelle 6 zeigt die minimalen Presszeiten für die Beschichtungen 1 B + PC und 2A bei unterschiedlichen Temperaturen. Tabelle 6

* In diesem Test nicht bestimmt

Die Erfindung ist nicht auf die Beispiele ihrer oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern es sind viele Variationen innerhalb des Umfanges der erfinderischen Idee möglich, die durch die Ansprüche definiert wird.

Claims

Verwendung einer Matrix als eine Beschichtung, die mit einer alkalischen Harzzusammensetzung imprägniert wurde, die ein Resol mit einem molaren Verhältnis von Formaldehyd/Phenol in dem Bereich von 1–3 enthält, und getrocknet ist, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Harzzusammensetzung einen Ester, dessen Derivat oder eine Mischung von diesen in einer Menge von ungefähr 0,4–5,0 % berechnet für das flüssige Harz enthält, und dass die Alkalinität der Harzzusammensetzung 1 % wie für das flüssige Harz berechnet überschreitet.
Verwendung, wie sie in Anspruch 1 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Menge an Ester, dessen Derivat oder deren Mischung, die in der Harzzusammensetzung enthalten ist, 0,5–2,0 %, vorzugsweise ungefähr 1 % beträgt.
Verwendung, wie sie in Anspruch 1 oder 2 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Zusammensetzung eine Alkalinität von 1,5–3,0% aufweist.
Verwendung, wie sie in einem der Ansprüche 1–3 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Alkali ein Hydroxid, Oxid und/oder Carbonat eines Alkalimetalls und/oder eines Erdalkalimetalls, vorzugsweise NaOH oder KOH und/oder eine Mischung von diesen ist.
Verwendung, wie sie in einem der Ansprüche 1–4 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Ester, dessen Derivat oder deren Mischung ein niederes Alkylencarbonat, dessen Carbamat, Derivat oder eine Mischung von diesen ist.
Verwendung, wie sie einem der Ansprüche 1–5 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Ester, dessen Derivat oder deren Mischung Propylencarbonat, Hydroxypropylcarbamat oder eine Mischung von diesen ist.
Verwendung, wie sie in einem der Ansprüche 1–6 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das Resol mit Harnstoff, Melamin, Lignin, Resorcin, modfizierten Phenolen, Kresolen, Bisphenol und/oder anderen korrespondierenden Verbindungen modfiziert wurde.
Verwendung, wie sie einem der Ansprüche 1–7 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Harzzusammensetzung ein oder mehrere Resole enthält.
Verwendung, wie sie einem der Ansprüche 1–8 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Beschichtung eine Vielzahl von Harzzusammensetzungsschichten umfasst.
Verwendung, wie sie in Anspruch 9 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Harzzusammensetzungen in verschiedenen Schichten unterschiedliche Grade an Alkalinität aufweisen und unterschiedliche Mengen an Ester, dessen Derivat oder deren Mischung enthalten.
Verwendung, wie sie einem der Ansprüche 1–10 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Matrix hauptsächlich aus Papier, Glasfaser, Polyestermatte, Zellulose, synthetischen Fasern, fliesgewebeartigem Stoff und/oder einer Mischung aus diesen besteht.
Verwendung, wie sie einem der Ansprüche 1–11 definiert wird, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Matrix aus Papier besteht.