DE1569427A1

DE1569427A1 - Dekorationsschichtstoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1569427A1
Application number: DE19651569427
Authority: DE
Inventors: Tadao Ashikaga; Unpei Maeda; Masasuke Ohtani; Mamoru Sato; Masao Takahashi; Toshio Wakayoshi
Original assignee: Kurashiki Rayon Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Kurashiki Rayon Co Ltd; Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1964-11-30
Filing date: 1965-11-30
Publication date: 1970-05-06
Also published as: US3484334A; CH454794A; GB1110279A; DE1569427B2

Description

DR. ELISABETH JUNG UND DR. VOLKER'VÖSSIU5T

PATENTANWÄLTE MÖNCHEN IS - 8ΙΕΟΕ·8ΤΛΑ·8Ε2β · TELEFON S«iO«7 · TELEQHAMM-ADRE88E: INVENT/MONCHEN

u.7,,5 B 812 ho/Vo/kä

Poe-7628 Sumitomo 3 0, NOV. 1965

SUMISOKO OEMICAL COIiPAIiY, Osaka / Japan

und

KUMSHIKI RAYOE 00., KurashiJci-shi, Japan

»Dekorationssciiichtstoff unä Yerfahren zu seiner Her»

etellxmg"

Priorität! 30» Növembsir 1964 /«Tapan Amaölde-Hr.ϊ 67548/64

Die Brfinöung feetrifft einen »elcorßtioiiesohichtstoff mit Deckfcogen, der mit einem hiteehärtbaren Kunstharz, insbesondere auf der Grundlage von Diallylphthalat imprägniert ißt. Der erfindungagemäsBö Sohichtptoff sseigt ein gutee Aussehen, welche« de. urch erzielt wird, daeö ein mit Diallylphthalath&rss imprägnierter Deckbogen aus Polyvinylalkoholfasern* gegebenenfalls zusammen mit einoBi mit diesem Kunotharz imprägnierten gemusterten, bedruckten Papier oder mit ein©m bedruckten .BausnraUg'evebe und eineristtit diesem Kunstharz imprägulorten

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Μ»*β»β»ιβιι» · »αμβλομ?©» ©syvSQcOß dajjk &,©. οθμθμομ, j.o©p©5.©oio. vi„ αν®, m®,

auf eine Trägerschicht, beiepielsweiee aus Sperrholz, durch Erhit ssen und Pressen aufgebracht wird·

Die Oberfläche einee derartigen Sekorationsschiciitstoffes muss Je nach dem Verwendungszweck die verschiedensten Eigenschaften aufweisen. Wird ein solcher Schichtstoff z. B. in der Innendekoration als Wandbekleidung verwendet und vertikal verlegt, so ist vor allem Wetterbeständigkeit, Schlagfestigkeit und Fleckenunempfindlichkeit, und ausserdem ein ansprechendes Aussehen des Schichtstoffes erforderlich. Wird der Bekorationssehichtstoff dagegen horizontal auf Tischen, Theken usw. verlegt, so werden im Vergleich zu dem vorgenannten Verwendungszweck noch bessere Eigenschaften, z. B« Hitzebeständigkeit, Beständigkeit gegenüber heissem Wasser und Abriebfestigkeit gefordert.

Herkömmliche Dekorationssohichtatoffe werden aus einem ait einem Diallylphthalat-Polymer imprägnierten gemusterten, bedruckten Papier hergestellt» das durch &*hltsen und Fressen auf eine geeignete Trägerschicht aufgebracht wird. Dieser Schichtstoff ist jedooh zur Verwendung bei horizontalen Flächen ungeeignet, da der gemäss dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte Schichtstoff keine den oben genannten Anforderungen entsprechende Kunstharzechutzschicht aufweist. Selbst wenn zur Herstellung einer dicken Schutzschicht das gemusterte Papier mit einer groeaen Menge Kunstharz imprägniert wird, so dringt der grossere Sell davon in- die Trägerschicht ein oder geht bei dem Erhitzen und Prtsstn nach nüssen verloren und trägt nicht sur Bildung der Kunatharzaohioht bei.

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Zur Behebung dieses Nachteils wurde die Verwendung von Cellulosefaeerpapier als Deokbogen vorgeschlagen· In diesem Jail β bilden sich jedoch auf de* Oberflache d·· Schichtstoffee leicht kleine Löcher und das Muster des bedruckten Papiers wird trüb. Weiterhin wurde vorgeschlagen» als Deekbogsn anstelle dee oben genannten CsllulosafaBerpapiers ein Papier aus synthetischen, hochmolekularen Stoffen» wie Polyamiden oder Polyester, zu verwenden. Diese Deckbögen müssen jedoch ein Bindemittel enthalten» wodurch das Papier beim erhitzen und Pressen vergilbt. Ein aus Polyamiden hergestellter Deckbügen vergilbt beim Erhitzen und Pressen so stark, dass man keine klare Färbung erzielen kann· Ein Deckbogen aus Polyester ist venig transparent und das Kuater des gemusterten Papiers erscheint trüb. Dartiberhinaue wurde vorgeschlagen, als gemustertes Papier ein Polyacrylnitfilpapier «u verwenden, das zwar eine gate Transparenz aufweist, woduroh JedoQh der Kit Diallylphthalat imprägnierte Deokbogen bei längerer Lagerung vergilbt und die Farben unklar werden«

Gegenstand der Erfindung ist nun ein Dekorat ions schichtstoff mit guten AuaesLea und guten Eigenschaften, der sich nicht trübt und nicht vergilbt und an dessen Oberfläche die Faser nicht durchscheint.

Bei den erfindungegemäesen Dekorationsschlohtstoff wird ein Deok» bogen aus Polyvinylalkoholf&sern verwendet, wobei als Kunethar*

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~⁴~ 1Ü9427

zum Imprägnieren ein Diallylphthalat-Polyaer verwendet wird,

Erfindungsgeoäes wird tin. Itookbogen aus löslichen Polyvinylalkoholfasern bzw. -fäden verwendet» dl· durch Verspinnen einer Polyvinylalkohol oder eines seiner Derivate enthaltenden Spinnlösung gewonnen werden, oder aus einem Gemisch aus den genannten löslichen Polyvinylalkohol- und anderen Polyvinylalkoholfasern alt homogener Quereohnittstruktur« Das Polyvinylalkoholpapier enthält kein Bindemittel.

Dielöslichen Polyvinylalkoholfaeern, bssw» -fäden werden wie folgt hergestellt« Polyvinylalkohol (im folgenden PVA genannt) mit einem Polymerieationsgrad von 1 400 bis 2 000 und einen Veraelfungegrad von 95 bla 100 1· wird In heiaeem Vaaser bei 90 bis 100⁰C zu einer 10 bis 20-^igen wässrigen Lösung geläst. Diese Lotung wird als Spinnlösung verwendet und in einem Spinnbad» das ale Hauptbestandteil Glaubtrsala tnthält, naeagβspönnen. lach dem BeiesveratreoJcen in naesea Zustand aiif da« 2-bla 5-fache werden die ftdan bei ansteigenden Semperaturen von 100 bis 150⁰C ao lange getrocknet, bis der Wassergehalt der erhaltenen HUien nur noch 1 M· 5 Ji beträgt·

Die für den erflndungegemäss verwendeten Dtokbogen eingesetsten PVA-Pasern, bzw· ~päden, lösen eich bei einer Tempera-

tür von 40 bis 95⁰C, vorzugsweise 70 bis 90⁰O, In Vaeaer. PVA-fasern bsw. -fäden» die bei einer Temperatur unter 40⁰C wasetr-

löilioh sind, besitzen nur geringe Vcrträgliothkeit nit dem Di-

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allylphthalat-Polymsr und -Monomer, während bei einer Temperatur über 95⁰C wasserlösliche PVA-Fasern, bzw. -Fäden nur geringe Transparent aufweisen. Je niedriger der WasserlösliOhkeitspunkt der PYA-Fasern» bzw. —Fäden ist, desto besser-ist im allgemeinen die Transparenz des erhaltenen Schichtstoffes. Demgegenüber ist die Heisswasserbeatandigkeit des erhaltenen Schichtstoffes umso besser, je höher der Wasserlöslichlceitspunkt der PVA-Fasera, baw. -Fäden ist. In Anbetracht dessen werden wasserlösliche PVA~Fasern, bzw, -Fäden, mit einem Wasserlöslicheitspunkt von 70 bis 90⁰G erfindungsgemäss bevorzugt.

Erfindungsgeinäss werden ausserdem PVA-Fasernj, bzw. -Fäden, mit homogener Querschnittstruktur verwendet, obwohl im allgemeinen Fasern und Fäden dieser Art eine heterogene, hufeisenförmige Querschnittstruktur aufweisen und aus einer transparenten Aussenschicht und einer schwammigen Kernschicht bestehen. PVA-Fäden mit einer homogenen Querschnittstruktur können beispielsweise durch Trockenspinnen von PVA, durch Nasspinnen von PVA und Stärke, und nach dem Koagulationverfahren unter Verwendung einer konzentrierten, waserigen Natronlaugelösung als Koagulierbad beim Kauspinnen von PVA-Fäden, oder durch Spinnen unter Verwendung des herkömmlichen GlaubersalzbadQfl und ansohliessendem Spülen mit Wasser und Trocknen unter Spannung hergestellt werden.

Ausschliesßlich aus lösliohen PVA-Fesern hergestellte Deokbögen entsprechen nicht den an sie gestellten Anforderungen. Werden jedoch andere, gewöhnliche PVA Fäden, bzw. -Fasern verwendet, so

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weist die Oberfläche des erhaltenen Sehichtatoffee nur geringe !Transparenz auf. PVA-Fasera. mit homogener Querschnittstruktur bilden jjedoeh eine Ausnahme und können den löslichen PVA-Pasern zugesetzt werden, ohne dass sich die Eigenschaften des daraus hergestellten Deckbogens verschlechtern. Wird der den löslichen PVA-Fasern zugesetzte Anteil an PVA-^asern mit homogener Querschnittstruktur erhöht, so verringert sich die Diaeneionsändarung während der Herstellung des Deckbogens. Ist jedoch dieser Anteil zu hoch, so wird die Herstellung des Decktogens dadurch erschwert, dass er schlecht bindet. Dejagemäss soll dar Anteil der PVA-Pasern mit homo₆ener Querschnittstruktur in dem Gemisch höchstens 99 Gew.-jS , vorzugsweise weniger als 95 Gsw.-# betragen.

Das im erfindungsgemässen Verfahren als Deokbogen verwendete Papier hat eine Stärke von 0,03 bis 0,30 mm und ein Gewicht von 10 bis 50 g/m . Zur gleichmäasigen Imprägnierung mit dem Kunstharz soll der Deokbogen vorzugsweise ein epezifieohes Gewicht von höchstens 0,3 g/cia aufweisen. Liegt das spezifische Gewicht des Deokbogene über 0,3 g/cr, so bewirkt die für die Verwendungszwecke, bet denen der erfindungsgemäese Dekorationssohichtstoff horizontal verlegt wird, erforderliche Menge des imprägnierten Kunstharzes, dass das Kunstharz in die Fugen zwischen den Fasern des Deokbogens nicht aufgenommen wird und dass überschüssiges Kunstharz auf der Oberfläche unglelchmässig verteilt klebt. An diesen Stellen findet beim Erhitzen und Pressen im Vergleich zu d«n anderen Stellen ein stärkeres Fließen dee Kunstharzes statt.

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Sie Fliessfähigkeit des Kunstharzes ist an sich gross, wird sie jedoch stärker als die Festigkeit des Deckbogens, so wird diese Stelle abgeschnitten und man kann keine völlig gleichmassige KunstharzsohichtMldun£ 'erzielen. '

Zwar kann der PTA-Deckboeen auch mit anderen hitzehärtbaien Kunstharzen wie Melamin-, Polyester- oder Phenolharzen imprägniert werden, jedoch werden durch die Imprägnierung mit Diallylphthalat-Polymeren die besten Ergebnisse erzielt.

Die Kunstharzlöeungen, mit denen der Deckbogen imprägniert wird, können wie folgt hergestellt werden: Ein hitzehärtbaree Polymerisat aus dem Dially1~ oder Dirne thally Ie st er der Ph thai-, Isophthal- oder Terephthalsäure wird in einem verhältnismäsaig flüchtigen Lösungsmittel, z.B. einem Ke ton, wie Aceton, Me thy lätiiy !keton, oder Hethylisobutylketon, oder in einem aromatischen Lösungsmittel wie Benzol, !Toluol oder 'Xylol, oder in einem Ester wie Äthylacetat oder Butylacetat, gelöst. Hierauf wird Diallylphthalat-Honomer in einer Menge, die 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymer, nicht übersteigt, zugegeben, um das Kunstharz fließfähig zu machen und als Vernetzungsmittel zu dienen. DarüberhinauB werden gewöhnlich 1 bis 5 Gew.-$, bezogen auf das Kunstharz, eines organischen Peroxydes als Initiator zur Beschleunigung der Aushärtung des Kunstharzes zugegeben. Beispiele für diese Initiatoren sind tert.-Butylperbenzoatp Benzoylperoxyd, tert»- Butylper.henzoat und andere organische Peroxyde* die bei der Härtungstemperatur aktiv sind, jedoch während der J5rocken3tUfe

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nach der Imprägnierung xiicüt oder nur in sehr geringem Masse zersetzt werden.

Damit der oehichtstoff nach der Herstellung leicht aus der Preßse herausgeht, wird darüberhinaus vorzugsweise ein Formtrennmittel, wie Laurineäure, Karnaubawachs oder Bienenwachs, in einer Menge von im allgemeinen etwa 2 bis 5 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht des Diallylphthalat-Polymers und -Monomere, zugegeben. Die Feststoff konzentration der auf diese v/eiae hergestellten Kunetharzlösung beträgt etwa 25 bis 70 $, vorzugsweise etwa 35 bis 50 $>,

Der PVA-Deokbogen wird in an sich bekannter Weise und mittels einer herkömralicnen Vorrichtung imprägniert. Zur Imprägnierung läuft das Papier durch einen Behälter, der die Kunstharzlösung enthält. Die aufgenommene Menge des Kunstharzes kann z. 3. durch Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Papiers, durch die Art der zum Imprägnieren verwendeten KunstharzlöBung, durch Änderung des Testutoffgehaltes in der Imprägnierlösung oder durch Verwendung einer Doeierwalze, einer Bakel oder einer Übertragungswalze geregelt werden. Die Imprägnierung läset sich leicht bei Raumtemperatur durchführen; aneohliessend wird das Lösungsmittel mittels Heissluft bei erhöhter Temperatur in einem horizontal oder vertikal abgeordneten Kanaltroc?tcner verdampft. Vorzugsweise wird die Menge des aufgenommenen Kunstharzes auf etwa 3° bis 90 Gew.-#. bezogen auf den getrockneten imprägnierten Deokbogen,

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eingestellt» Beträgt die Menge des aufgenommenen Kunstharzes weniger ala 30 Gew. ~$, so kann sich keine harte Kunstharzschicht bilden. Liegt die Menge des aufgenommenen Kunstharzes über 90 Gew.-#, so dringt das überschüssige Kunstharz an die Oberfläche des Schichtstoffes während dessen Herstellung und geht so für die Bildung der Kunstharzschicht verloren. Der imprägnierte Deckbogen wird im allgemeinen 5 bis 20 Hinuten bei 70 bis 120⁰C getrocknet. Vorzugsweise wird der Gehalt en Lösungsmitteln und anderen flucht.i^en Stoffen, di© während des Härtens gebildet werden, so niedrig wie möglich gehaltene Sind die iCrocknungebe«· dingungen su drastisch, so härtet das Kunstharz weiter aus und man erhält minderwertigen Schichtstoff.

Das örfindungegemäßs verwendete gemusterte, bedruckte Papier entspricht den im allgemeinen für Dekorationsschichtstoffe aus Polyester- oder· Heiaminharz verwendeten Papierarten, d.h· Papieren Kit einer Stärke von 0,08 bis 0,12 mm und einem Gewicht von

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etwa 80 g/m*" und einer Stärke von 0,20 bis 0,30 mm und einem Gewicht von 150 g/a ,Die Imprägnierung des gemusterten Papiers mit dem Kunstharz wird in ähnlicher Weise, wie vorstehend beschrieben, durchgeführt. Vorzugsweise beträgt der Kunst**arzgehalt des gemusterten Papiers 30 bis 70 6ew»-?£, bezogen auf das imprägnierte und getrocknete gemusterte Papier. Liegt der Kunatharzgehalt unter 30 Gew,-$, so kann keine feste Bindung de» geku»};erten Papiere mit der Trägerschicht erzielt werden. Ein Kunetharzgehalt von über 70 ßew*-^ ist unwirtschaftlich, da ein !Ceil des KunBtharzea übersohüeeig ist und nicht zuil,Bildung der Kunst-

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harzschicht beiträgt.

Anstelle eines imprägnierten bedruckten Papiers kann auch eine aus einem bedruckten gemusterten Baumwollgewebe und einer imprägnierten Abschirmschicht bestehende Kombination verwendet werden«

Als Trägerschicht können fast alle Stoffe Bit hoher, mittlerer und niedriger Dichte verwendet werden·

Typische als Trägerschichten verwendete Materialien sind Sperrholz- und Hartfaserplatten oder Zeraent-Asbeetplattea· Biese Platten, sollen parallele Oberflächen und gleichmässige ^usammendrüokbarkeit aufweisen· Gegebenenfalls wird die Oberfläche der Trägerschicht zunächst gefüllt. Falls die Trägerschicht Masser oder einen anderen flüchtigen Stoff enthält, der während der Herstellung des Schichtstoffes frei wird» wird die Trägerschicht unter entsprechenden Bedingungen vorgetrocknet. Damit sich der Schichtstoff nach der Fertigstellung nioht wirft, ©fiesen die vordere und die rückwärtige Oberfläche der Trägerschicht symmetrisch sein, und die rückwärtige Oberfläche wird mit Kraftpapier gesperrt, das mit einem billigen Kunstharz wie Phenol- oder Melaminharz imprägniert wurde»

Di« Herstellung des Schichtstoffee kann mittels einer herkömmlichen Plattenpresse durchgeführt werden. Dabei wird der imprägnierte Deokbogen allein oder suaanuuen mit einem gemusterten» btdruokten Papier oder einem gemusterten Bautswollgewabe und einer

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Imprägnierten Ahschirmschicht auf eine trägerschicht aufgebracht·. Palis erforderlich, werden ein oder mehrere mit Phenolharz imprägnierte Kraftpapierbogen auf die rückwärtige Oberfläche der Trägerschicht aufgebracht. Über isnd unter den Schichten ist Jeweils eine entsprechend ausgebildet® Zwischenplatte aus Aluminium oder rostfreiem Stahl angeordnet. Bas ganze wird in einer Sohichtstoffpreese gepresst, wobei Temperatur, Zeit und Druck den zum Härten von Diallylphthalat erforderliehen Bedingungen entsprechen. Der Pressendruek soll ausreichen, aase der Kunstharz fliessfähig wird und sich eine durohgehsnde Kunatharzschiciit bildet, und so hoch sein, dass ein -teil des Kunstharzes in die Trägerschicht eindringt und als Bindemittel wirkt. Der erforderliche i)ruck hängt unter anderem von tier Dichte and der Oberfläehenbeschaffenheit der Trägerschicht und den Fließeigenschaft ten des Kunstharzes in dem imprägnierten liacikbogen ab· Im allgemeinen erzielt man mit einem Presaendruok τοη 5 bis 50 kg/cm «inen ausreicnenden Kunetharz-

j und man erhalt den gewünschten Oberflächenglanz "bei dem fertigen Schichtstoff« sowie eine wirksame Bindung zwischen der Trägerschicht und den Übrigen Schichten. Die Härtetemperatur soll

so hoch sein, dass der Katalysator aktiviert wird und das Kunstharz in einer geeigneten Härtezeit gehärtet wird. Da die Produktionsleistung umso höher wird, je kurzer die Härteseit ist, soll die Härtetemperatur möglichst hoch sein, wobei diese von der Stabilität der Trägerschicht und der Hitzebeatändigkeit der Papierfasem abhängt. Im allgemeinen beträgt die Härtetemperatur 100 bin.17O⁰G.

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Die.Erfindung ist nachstehend anhand der Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Polyvinylalkohol mit einem Polymeriaationsgrad von 1700 und eineiu Verseifungegrad von 99 Molproaent wird in heiesem Wasser zu einer 15#-igen, wässrigen Lösung gelöst» Diese Spinnlösung wird in einem Glaubersalz als Hauptbestandteil enthaltenden Spinnbad nasegesponnen, und die erhaltenen Fäden werden um 230 # veratreckt und bei 100 bis HO⁰C getrocknet, bis ihr Wassergehalt nur nooh 3 $> beträgt. Die PVA-Fäden sind bei 75⁰C in Wasser löelieh. Die Fäden werden zu 4 mm langen Fasern geschnitten und mittels eines hoohtourigen Holländers zu einer 0,2 gew.-#igen Dispersion disperglertc Anschlieseend wird das Papier in einer Papiermaschine hergestellt und naoh dem Abgueteohen des Wassers mittels eines Trockners mit einer Oberflächentemperatur von 90⁰C getrocknet. Man erhält eine 0,2 mm starkes Papier mit einem Gewicht von 30 g/m . Dieses Papier wird unter Verwendung der nachstehend aufgeführten Kunstharzlösungen imprägniert und als Döokbogen verwandt. FUr die Imprägnierung wird eine herkömmliche Tauchvorrichtung verwendet.

Gewichtsteile Diallylphthalat-Polymer 93 Diallylphthalat-Monomer 7 Laurinsäure 3

tert.-Butylperbenzoat 3

Aceton

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Der Kunstharzgehalt wird mittels einer Rakel reguliert. Naoh dem Imprägnieren wird der Deckbogen in einem waagrechten Kanaltrockner in dem Heissluft umgewälzt wird, 5 Minuten getrocknet. Der getrocknete Deckbogen wird mit etwa 120 g Kunstharz pro Quadratmeter Deckbogen imprägniert. Der Deckbo&en enthält dann 80 Gew«-# Kunstharz.

In ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben, wird ein Ö»10 mm

■ ■ ■ ο

starkes,. gemustertes Papier mit einem Gewicht von 80 g/m mit der vorstehend genannten Kunstharzlösung imprägniert und getrocknet. Man erhält ein Papier mit einem Kunstharzgehalt von 65 Gew. -56, bezogen auf das Gewicht des imprägnierten, gemusterten Papiere.

Nach 8-minütigem Trocknen des Deckbogens und des gemusterten Pa- . piers durch Erhitzen auf 150⁰C, wird aufgrund des Gehaita an flüchtigen Stoffen eine Gewichtsverminderung von 4,2 bzw. 5,1 1> erzielt.

Anschliessend werden der Deokbogen, das gemusterte Papier und eine 3,5 mm starke Hartfaserplatte, die in einem Heiseluftofen bei 16O°C 10 Hin. vorgetrocknet worden war, sowie 3 Bogen mit Phenolhara imprägniertes Kraftpapier übereinander auf eine hoohglanzpolierte Zwieohenplatte aus rostfreiem Stahl gelegt. Darüber wird eine zweite Platte aus rostfreiem Stahl angeordnet. Das ganze wird in eine Schichtstoffpresse verbracht und bei 16Q⁰C bei einem Druok von 15 kg/cm 15 Minuten gepresst. Der erhaltene Schichtstoff weist einen guten Oberflächenglanz und gute Transparenz auf und zeigt

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weder Verfärbungen noch ein Durchscheinen der Fasern· Die Ergebnisse, die nach den KMA-Prüfnoraien erzielt wurden, sind nachstehend in Tabelle I angegeben.

Tabelle I

lest	Ergebnis
Sitzebeständigkeit	gut (keine Veränderung)
Beständigkeit gegenüber kochendem Wasser	gut (keine Veränderung)
Abriebfestigkeit	420 Umdrehungen, Gewichtsverlust 70 mg/ICO Umdrehungen
2igarettenfestigkeit	gut (121 Sek.)
Pleckenenipfindliehkeit	keine (keine Veränderung)
Lichtbeständigkeit	gut (keine Veränderung)

Beispiel 2

Um die verschiedenen Grundstoffe für Deokbogen, die mit Diallylphthalat imprägniert werden, su vergleichen, werden aus den nachstehend in Tabelle II angegebenen Fasern 0,10 bis 0,20 mm starke VliesBtoffβ mit einem Gewicht von 3° g/m * hergestellt und mit derselben Kunstharzlösung wie in Beispiel 1 naoh dem herkömmlichen Verfahren Imprägniert und ansohliessend 10 Minuten bei 100° getrocknet. Die Vliesstoffe enthalten jeweils 80 % Kunstharz.

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Tabelle II

Nr.	Faser ,	liter	Länge
I	Seyon (regenerierte Cellulose)	1,5 den	3 MH
2	Glasfaser	1,3 Mikron	5 "
3	Polyamid	1,0 den	3 "
4	Heyon	12 »	3 "
5	Reyon	25 ⁿ	3 «
6	Polyäthylentereplithalat	1,5 ⁿ	3 «
7	Polyvinylalkohol für !Ouehe	1,4 ⁿ	4 V

Diese Beckbogen werden jeweils zusammen mit gemusterten Papier, das in ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben imprägniert und getrocknet wurde, und einen Kunstharzgehalt von 65 # aufweist, und mit 3,5 mm starker Hartfaserplatte nach dem Verfahren von Beispiel 1 zu Schichtstoffen verarbeitet, und weisen hinsichtlich des Aussehens die in nachstehender Tabelle angegebenen Eigenschaften auf,

!Tabelle III

Mr.	Transparenz	Yerfärtofuut	Durchscheinen der Fasern
1	gut	keine	merklich
2	M		.«'■■
3	schlecht	merklich	kein
4	η	keine	merklich
5 6 7	η ti 11	: t» M η 0088 19/173 2	keine

BAD ORIGINAL. Beispiel 3

100 Gewichteteile vollständig verseiften Polyvinylalkohola und 20 Gewichtsteile Stärke werden in ähnlicher Weise wie bei der Herstellung von gewöhnlichen PVA-Päden versponnen, wärmebehandelt und einer Acetälisierungsbehandlung unterworfen und anschliessend in 3 mm lange Fasern zerschnitten. 80 Gewichtsteile der auf diese Welse erhaltenen Fasern und 20 Gewichteteile lösliche PVA-Fasern die ähnlioh wie in Beispiel 1 hergestellt wurden werden mittels einer Zylinderpapiermaeohine zu Papier verarbeitet* Das erhaltene PVA-Papier ist 0,15 mm stark und hat ein Gewicht von 30 g/m und wird mit nachstehend angegebener Kunstharzlösung imprägniert.

Gewichtsteile

Diallylphthalat-Polymer 85

Diallylphthalat-Monomer 15

Laurinsäure 3

Benzoy!peroxyd 2

Aceton 150

Das Papier wird durch die Kunstharzlösung mit einer Geschwindigkeit von 5m/Min, durchgeführt und imprägniert. Zum Trocknen wird das Papier durch einen Kanaltrockner geleitet, in dem Heiasluft bei 70⁰C umgewälzt wird. Die Verweilzeit im Kanaltrockner beträgt 3 Min.

Der erhaltene imprägnierte Deokbogen weist einen Kunstharzgehalt von 80 #, einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 4,5 ^ auf, der durch 8-minütiges Trocknen bei 120⁰C bestimmt wurde.

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Der imprägnierte Deckbogen wird auf eine 4 ram starke Edelholz= furnierte Sperrholzplatte aufgebracht und darüber wird eine hoohglanzpolierte Aluminiumzwisehenplatte derart gelegt", dass die hochglanzpolierte Oberfläche auf dem Deckbogen aufliegt» Das ganze wird in eine Presse gegeben und durch Erhitzen auf 120⁰C

2 ■■■■■■"

unter einem Druck von 7 kg/cm- 10 Minuten gehärtet. Der erhalten« Schichtstoff weist einen hervorragenden Hoohglanz und klare Holzmaserung auf·

Beispiel 4

Unter Verwendung einer wässrigen Natriumhydroxydlösung in einer Konzentration von 280 g/l als Koagulierbad wird Polyvinylalkohol versponnen. Die erhaltenen PVA-Fäden werden zu 4 min langen Fasern zerschnitten. 50 Gewichtsteile der erhaltenen FVA-FaBθrn und 50 Gewichtstaile der in Beispiel X beschriebenen, 3 ram lange Fasern aus löslichem Polyvinylalkohol werden gemischt und zu Papier verarbeitet. Die fasern in dam erhaltenen Papier haben einen Titer von 1,5 den, die Stärke des Papiers beträgt 0,12 mm und sein G#~ wicht 30 g/m . Dieeee Papier wird duroh eine KunstharElöeung, mit nachstehend angegebener Zusammensetzung mit einer Geuohwindigkeit von 3 »/mi& geleitet lind imprägniert.

	Gewichtsteile	BADORiGWAL
Diallylphthalat-Polymer	93
Diallylphthalat-Monoiner Laurineäure	7 3
t©rt. -Butylperbenssoat
Ketßyläthy!keton ODoluol	160 40
. - - ■ ■ ■ ■ . 00J8 1S/17 32

~ IS

Das Trocknen dee imprägnierten Papiere wird in einem Heissluft» umwälzofen bei 10O⁰C 10 Minuten durchgeführt. Man erhält einen imprägnierten Deokbogen mit einem Kunstharzgehalt von 80 #. imprägnierte Deckbogen weist einen Gehalt von 3#8 # an flüchtigen Stoffen auf, was durch 8-minütiges Trocknen bei 160⁰O bestimmt wurde.

Weiterhin wird weissea Pigment enthaltendes *~Cellulosepapier~ mit einer Stärke von 0,12 mm und einem Gewicht von 82 g/m imprägniert und in ähnlicher Weise wie der Deckbogen getrocknet. Man erhält eine Abschirmschicht mit einem Kunstharzgehalt von 65 % und einem Gehalt an flüchti_oen Stoffen von 4,6 #.

Zwischen den Deekbogen und die Abachirmschicht wird ein gemusterten Baumwollgewebe eingebracht» Die Kombination wird auf •ine 3,5 mm stark· Hartfaserplatte aufgebracht, die in einem Heiseluftofen bei 160⁰C 10 Minuten vorgetrocknet wurde, und auf ähnliohe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, «u einem Schichtstoff verarbeitet. Der erhaltene Schichtstoff hat eine Hochglansoberfläohe und die gemusterte Schicht weist ein besonderes, •igtntüaliohee Aussehen auf.

Patentanspruch·

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Claims

a tent a ns ν r'tt-o he

1» Dekorationsschichtstoff mit einem mitPoly-diallylphthalat imprägnierten Deckbogen, da du roh g eke η η ζ e i c h η e t, dass der Deekbogen aus einem aus löslichen Polyvinylalkohol· fasern hergestellten Papier besteht, die durch Verspinnen einer Polyvinylalkohol oder eines seiner Derivate enthaltenden Lösung erhalten werden, oder aus einem Gemisch aus diesen löslichen Polyvinylalkonolfasern und anderen Polyvinylalkoholfasern, die eine homogene Querschnittstruktur aufweisen· .
2. Dekorationeschichtstoff nach Anspruch 1, dadurch

g e Jt. en η ζ β i c h η β t* dass die löslichen Polyvinylalkoholfasern einen Wasserlöslichkeitspunkt von 70 bis 90⁰C aufweisen.
3. ^korationeschichtstoff nach Anspruch 1, d ad u r oh

g θ k β η η ζ eic h η e t, dase der Anteil an Polyvinylalkoholfasernmit homogener Quersohnittetruktur in dem GemiBOh weniger als 99 Gewlchteproaent beträgt.
4. Verfahren sur Here teilung von Dekorationssohicht stoff mit einea alt Poly-diallylphthalat imprägnierten Deokbogen nach Anep.ruob. 1 bis 3, d a d u r c h g e k β η η ζ ei 0 h net, date «in mit einer I»öeung aus Diallylphthalat-Polymer und Diallylphthalat-Monomer impräfpoierter Deokbogen_; der aus löslichen Polyvinylalkohol fasern, die durch Verspinnen einer Polyvinylalkohol odtr eines seiner Derivate* enthaltenden löeung erhalten

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werden, oder aus einem Gemisch aus den.löslichen Polyvinylalkoholfasern und anderen Polyvinylalkoholfasern mit homogener Querschnittstruktur hergestellt wird, allein oder zusammen mit einem gemusterten» mit der Diallylphthalatlösung imprägnierten Papier oder zusammen mit einem gemusterten Baumwollgewebe und einer mit dieser Lösung imprägnierten Absehirmschioht auf eine Trägerschicht aufgebracht und duroh Erhitzen und Pressen zu einem Schichtstoff verarbeitet wird.
5. Verfahren zur Herstellung von DekoratiOASschichtstoff naoh Anspruch 4» daduroh gekennzeichnet, dass die löslichen Polyvinylalkoholfasem einen WasserlÖBlichkeits- · punkt von 70 bis 90⁰C aufweieen. \
6. Verfahren naoh Anspruch 4» daduroh geken η zeiohnet, dass der Anteil an Polyvinylalkohol Ifaeern mix homogener Quersohnittetruktur in dem Gemisch weniger als 99 Utwiohtsprorent betrügt.

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