DE1569427B2

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Publication number: DE1569427B2
Application number: DE19651569427
Authority: DE
Priority date: 1964-11-30
Filing date: 1965-11-30
Publication date: 1970-11-26
Also published as: DE1569427A1; CH454794A; GB1110279A; US3484334A

Description

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Die Oberfläche eines Dekorationsschichtstoffes muß Glaubersalz enthält, naßgesponnen. Nach dem Heißje nach dem Verwendungszweck die verschiedensten verstrecken in nassem Zustand auf das 2- bis 5fache Eigenschaften aufweisen. Wird ein solcher Schicht- werden die Fäden bei ansteigenden Temperaturen von stoff z. B. als Wandbekleidung verwendet und vertikal 100 bis 150⁰C so lange getrocknet, bis der Wasserverlegt, so ist vor allem Wetterbeständigkeit, Schlag- 5 gehalt der erhaltenen Fäden nur noch 1 bis 5 % beträgt, festigkeit und Fleckenumempfindlichkeit und außer- PVA-Fasern bzw. -Fäden, die bei einer Temperatur dem ein ansprechendes Aussehen erforderlich. Wird unter 40°C wasserlöslich sind, besitzen nur geringe der Dekorationsschichtstoff dagegen horizontal auf Verträglichkeit mit dem Diallylphthalat-Polymer und Tischen, Theken usw. verlegt, so werden im Vergleich -Monomer, während bei einer Temperatur über 95° C zu dem vorgenannten Verwendungszweck noch höhere io wasserlösliche PVA-Fasern bzw. -Fäden nur geringe Ansprüche gestellt, z. B. werden Hitzebeständigkeit, Transparenz aufweisen. Je niedriger der Wasserlöslich-Beständigkeit gegenüber heißem Wasser und Abrieb- keitspunkt der PVA-Fasern bzw. -Fäden ist, desto festigkeit gefordert. besser ist im allgemeinen die Transparenz des erhalle-

Herkömmliche Dekorationsschichtstoffe werden aus nen Schichtstoffes. Demgegenüber ist die Heißwasser-

einem mit einem Diallylphthalatpolymer imprägnier- 15 beständigkeit des erhaltenen Schichtstoffes um so

ten, gemusterten, bedruckten Papier hergestellt, das besser, je höher der Wasserlöslichkeitspunkt der PVA-

durch Erhitzen und Pressen auf eine geeignete Träger- Fasern bzw. -Fäden ist. In Anbetracht dessen werden

schicht aufgebracht wird. Dieser Schichtstoff ist jedoch wasserlösliche PVA-Fasern bzw. -Fäden mit einem

zur Verwendung bei horizontalen Flächen ungeeignet, Wasserlöslichkeitspunkt von 70 bis 9O⁰C erfindungs-

da er keine den obengenannten Anforderungen ent- 20 gemäß bevorzugt.

sprechende Kunstharzschutzschicht aufweist. Selbst PVA-Fäden mit einer homogenen Querschnittwenn zur Herstellung einer dicken Schutzschicht das struktur können beispielsweise durch Trockenspinnen gemusterte Papier mit einer großen Menge Kunstharz von PVA, durch-Naßspinnen von PVA und Stärke imprägniert wird, so dringt der größere Teil davon in und nach dem Koagulationsverfahren unter Verwendie Trägerschicht ein oder geht beim Erhitzen und 25 dung einer konzentrierten, wäßrigen Natronlauge-Pressen nach außen verloren und trägt nicht zur BiI- lösung als Koagulierbad beim Naßspinnen von PVA-dung der Kunstharzschicht bei. Fäden oder durch Spinnen unter Verwendung des

Zur Behebung dieses Nachteils wurde die Verwen- herkömmlichen Glaubersalzbades und anschließendem

dung von Cellulosefaserpapier als Deckbogen vorge- Spülen mit Wässer und Trocknen unter Spannung

schlagen. In diesem Falle bilden sich jedoch auf der 30 hergestellt werden.

Oberfläche des Schichtstoffes leicht kleine Löcher, und Ausschließlich aus löslichen PVA-Fasern hergedas Muster des bedruckten Papiers wird trüb. Weiter- stellte Deckbögen entsprechen nicht den an sie gestellhin wurde vorgeschlagen, als Deckbogen an Stelle des ten Anforderungen. Werden jedoch andere, gewöhnobengenannten Cellulosefaserpapiers ein Papier aus liehe PVA-Fäden bzw. -Fasern verwendet, so weist die synthetischen, hochmolekularen Stoffen, wie Poly- 35 Oberfläche des erhaltenen Schichtstoffes nur geringe amiden oder Polyester, zu verwenden. Diese Deck- Transparenz auf. Wird der den löslichen PVA-Fasern bögen müssen jedoch ein Bindemittel enthalten, wo- zugesetzte Anteil an PVA-Fasern mit homogener durch das Papier beim Erhitzen und Pressen vergilbt. Querschnittstruktur erhöht, so verringert sich die Ein aus Polyamiden hergestellter Deckbogen vergilbt Dimensionsänderung während der Herstellung des beim Erhitzen und Pressen so stark, daß man keine 40 Deckbogens. Ist jedoch dieser Anteil zu hoch, so wird klare Färbung erzielen kann. Ein Deckbogen aus Poly- die Herstellung des Deckbogens dadurch erschwert, ester ist wenig transparent, und das Muster des ge- daß er schlecht bindet. Demgemäß soll der Anteil der musterten Papiers erscheint trüb. Darüber hinaus .- PVA-Fasern mit homogener Querschnittstruktur in wurde vorgeschlagen, als gemustertes Papier ein Poly- dem Gemisch höchstens 99 Gewichtsprozent, vorzugsacrylnitrilpapier zu verwenden, das zwar eine gute 45 weise weniger als 95 Gewichtsprozent betragen.
Transparenz aufweist, wodurch jedoch der mit Di- Der Deckbogen hat eine Stärke von 0,03 bis 0,30 mm allylphthalat imprägnierte Deckbogen bei längerer und ein Gewicht von 10 bis 50 g/m². Zur gleichmäßigen Lagerung vergilbt und die Farben unklar werden. Imprägnierung mit dem Kunstharz soll der Deckbogen

Erfindungsgegenstand sind Schichtstoffe aus übli- vorzugsweise ein spezifisches Gewicht von höchstens

chem Trägermaterial, gegebenenfalls einer Dekor- 50 0,3 g/cm³ aufweisen. Liegt das spezifische Gewicht des

Zwischenschicht und einem mit Polydiallylphthalat Deckbogens über 0,3 g/cm³, so bewirkt die für die

imprägniertem Deckbogen. Sie sind dadurch gekenn- Verwendungszwecke, bei denen der erfindungsgemäße

zeichnet, daß der Deckbogen aus einem Gemisch von Dekorationsschichtstoff horizontal verlegt wird, zum

löslichen Polyvinylalkoholfasern, die einen Wasser- Imprägnieren erforderliche Menge des Kunstharzes,

löslichkeitspunkt von 40 bis 95⁰C aufweisen, und an- 55 daß das Kunstharz in die Fugen zwischen den Fasern

deren Polyvinylalkoholfasern mit homogener Quer- des Deckbogens nicht aufgenommen wird und daß

Schnittsstruktur hergestellt worden ist, wobei der Anteil überschüssiges Kunstharz auf der Oberfläche ungleich-

der Polyvinylalkoholfasern mit homogener Quer- mäßig verteilt klebt. An diesen Stellen findet beim Er-

schnittsstruktur in dem Gemisch höchstens 99 Ge- hitzen und Pressen im Vergleich zu den anderen Stellen

wichtsprozent beträgt. - 60 ein stärkeres Fließen des Kunstharzes statt. Dadurch

Die löslichen Polyvinylalkoholfasern bzw. -fäden kann sich eine ungleichmäßige Kunstharzschichtkönnen wie folgt hergestellt werden: Polyvinylalkohol bildung ergeben.

(im folgenden PVA genannt) mit einem Polymerisa- Die Kunstharzlösungen, mit denen der Deckbogen

tionsgrad von 1400 bis 2000 und einem Verseifungs- imprägniert wird, können wie folgt hergestellt werden:

grad von 95 bis 100% wird in heißem Wasser bei 90 65 Ein hitzehärtbares Polymerisat aus dem Diallyl- oder

bis 100⁰C zu einer 10- bis 20%igen wäßrigen Lösung Dimethallylester der Phthal-, Isophthal- oder Tere-

gelöst. Diese Lösung wird als Spinnlösung verwendet phthalsäure wird in einem verhältnismäßig flüchtigen

und in einem Spinnbad, das als Hauptbestandteil Lösungsmittel, z. B. einem Keton, wie Aceton,

Methyläthylketon, oder Metliylisobutylketon, oder in einem aromatischen Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol oder Xylol, oder in einem Ester, wie Äthylacetat oder Butylacetat, gelöst. Hierauf wird Diallylphthalat-Monomer in einer Menge, die 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymer, nicht übersteigt, zugegeben. Das Monomere macht das Kunstharz fließfähig und dient als Vernetzungsmittel. Darüber hinaus werden gewöhnlich 1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Kunstharz, eines organischen Peroxydes als Initiator zur Beschleunigung der Aushärtung des Kunstharzes zugegeben. Beispiele für diese Initiatoren sind tert-Butylperbenzoat, Benzoylperoxyd, tert.-Butylperbenzoat und andere organische Peroxyde, die bei der Härtungstemperatur aktiv sind, jedoch während der Trockenstufe nach der Imprägnierung nicht oder nur in sehr geringem Maße zersetzt werden.

Zur leichteren Entformung wird darüber hinaus vorzugsweise ein Formtrennmittel, wie Laurinsäure, Karnaubawachs oder Bienenwachs, in einer Menge von im allgemeinen etwa 2 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Diallylphthalat-Polymers und -Monomers, zugegeben. Die Feststoffkonzentration der auf diese Weise hergestellten Kunstharzlösung beträgt etwa 25 bis 70 %> vorzugsweise etwa 35 bis 50%. . . ■ ·

Der PVA-Deckbogen wird in an sich bekannter Weise und mittels einer herkömmlichen Vorrichtung imprägniert. Vorzugsweise wird die Menge des aufgenommenen Kunstharzes auf etwa 30 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf den getrockneten imprägnierten Deckbogen, eingestellt. Beträgt die Menge des aufgenommenen Kunstharzes weniger als 30 Gewichtsprozent, so kann sich keine harte Kunstharzschicht bilden. Liegt die Menge des aufgenommenen Kunstharzes über 90 Gewichtsprozent, so dringt das überschüssige Kunstharz an die Oberfläche des Schichtstoffes während dessen Herstellung und geht so für die Bildung der Kunstharzschicht verloren. Der imprägnierte Deckbogen wird im allgemeinen 5 bis 20 Minuten bei 70 bis 120⁰C getrocknet. Vorzugsweise wird zweckmäßig der Gehalt an Lösungsmitteln und anderen flüchtigen Stoffen, die während des Härtens gebildet werden, so niedrig wie möglich gehalten. Sind die Trocknungsbedingungen zu drastisch, so härtet das Kunstharz weiter aus, und man erhält minderwertigen Schichtstoff.

Für die Dekor-Zwischenschicht verwendet man die für Dekorationsschichtstoffe aus Polyester- oder Melaminharz üblichen. Papierarten, d. h. Papiere mit einer Stärke von'0,08 bis 0,12 mm und einem Gewicht von etwa 80 g/m² und einer Stärke von 0,20 bis 0,30 mm und einem Gewicht von 150 g/m². Die Imprägnierung des gemusterten Papiers mit dem Kunstharz wird in ähnlicher Weise, wie vorstehend beschrieben, durchgeführt. Vorzugsweise beträgt der Kunstharzgehalt des gemusterten Papiers 30 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf das imprägnierte und getrocknete gemusterte Papier. Liegt der Kunstharzgehalt unter 30 Gewichtsprozent, so kanir keine feste Bindung des gemusterten Papiers mit der Trägerschicht erzielt werden. Ein Kunstharzgehalt von über 70 Gewichtsprozent ist unwirtschaftlich, da dann ein Teil des Kunstharzes nicht zur Bildung der Kunstharzschicht beiträgt.

An Stelle eines imprägnierten bedruckten Papiers kann auch eine aus einem bedruckten gemusterten Baumwollgewebe und einer imprägnierten Abschirmschicht bestehende Kombination verwendet werden.

Typische als Trägerschichten verwendete Materialien sind Sperrholz- und Hartfaserplatten oder Zement-Asbestplatten. Diese Platten sollen parallele Oberflächen und gleichmäßige Zusammendrückbarkeit aufweisen. Gegebenenfalls wird die Oberfläche der Trägerschicht zunächst gefüllt. Falls die Trägerschicht Wasser oder einen anderen flüchtigen Stoff enthält, der während der Herstellung des Schichtstoffes frei wird, wird die Trägerschicht vorgetrocknet. Damit sich der

ίο Schichtstoff nach der Fertigstellung nicht wirft, wird die rückwärtige Oberfläche gegebenenfalls mit Kraftpapier gesperrt, das mit einem billigen Kunstharz, wie Phenol- oder Melaminharz, imprägniert wurde.
Die Herstellung des Schichtstoffes kann mittels einer herkömmlichen Plattenpresse durchgeführt werden. Der Pressendruck soll ausreichen, daß das Kunstharz fließfähig wird und sich eine durchgehende Kunstharzschicht bildet, und so hoch sein, daß ein Teil des Kunstharzes in die Trägerschicht eindringt und als

ao Bindemittel wirkt. Der erforderliche Druck hängt unter anderem von der Dichte und der Oberflächenbeschaffenheit der Trägerschicht und den Fließeigenschaften des Kunstharzes in dem imprägnierten Deckbogen ab. Im allgemeinen erzielt man mit einem Pressendruck von 3 bis 50 kg/cm² einen ausreichenden Kunstharzfluß, und man erhält den gewünschten Oberflächenglanz beim fertigen Schichtstoff sowie eine wirksame Bindung zwischen der Trägerschicht und den übrigen Schichten. Die Härtetemperatur beträgt im allgemeinen 100 bis 170⁰C.

Die erfindungsgemäßen Dekorationsschichtstoffe haben gutes Aussehen und gute Eigenschaften. Sie trüben sich nicht und vergilben nicht, und an ihrer Oberfläche scheinen die Fasern nicht durch.

Beispiel 1

a) Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad von 99,9 °/o ^wi^fd in üblicher Weise naßgesponnen, und die erhaltenen Fäden werden um 230 % verstreckt.

Anschließend trocknet man diese Fäden bei 100 bis HO⁰C, ohne jedoch die sonst übliche Wärme-Nachbehandlung oder eine Acetalisierung durchzuführen. Auf diese Weise erhält man PVA-Fäden, die bei 75⁰C in Wasser löslich sind. Sie werden zu 4 mm langen Fasern geschnitten.

b) Eine 43%ige wäßrige Lösung eines Polyvinylalkohole mit einem Verseifungsgrad von 99,8% wird in üblicher Weise .in Heißluft von 5O⁰C trockengesponnen, wobei die Spinnlösung auf

13O⁰C gehalten wird. Die erhaltenen Fäden werden mit einer geringeren Geschwindigkeit, als gesponnen wird, in eine Trockenvorrichtung eingeführt, in welcher der Wassergehalt bei gleichzeitiger Verstreckung auf die l,75fache Länge bis

praktisch auf Null verringert wird. Anschließend verstreckt man nochmals um das 10,5fache bei 230⁰C und führt bei 235⁰C eine Wärme-Nachbehandlung durch. Die so erhaltenen PVA-Fäden

, ... ._■ werden dann zu 3 mm langen Fasern geschnitten.

c) In einem hochtourigen Holländer werden 90 Ge-■.·'■■ wichtsprozent der gemäß a) erhaltenen wasserlöslichen PVA- Fasern und 10 Gewichtsprozent der gemäß b) erhaltenen PVA-Fasern mit homogener Querschnittsstruktur zu einer 0,2gewichtsprozentigen wäßrigen Dispersion verarbeitet. Diese Dispersion wird einer Papiermaschine zugeführt, und nach dem Abquetschen des Wassers

wird die Papierbahn mittels eines Trockners mit einer Oberflächentemperatur von 90° C getrocknet. Man erhält eine 0,18 mm starke Papierbahn mit einem Gewicht von 30 g/m².

d) Dieses Papier wird unter Verwendung der nachstehend aufgeführten Kunstharzlösungen imprägniert und als Deckbogen verwandt. Für die Imprägnierung wird eine herkömmliche Tauchvorrichtung verwendet.

Gewichtsteile

Diallylphthalat-Polymer 93

Diallylphthalat-Monomer 7

Laurinsäure 3

tert.-Butylperbenzoat 3

Aceton 175

Der Kunstharzgehalt wird mittels einer Rakel reguliert. Nach dem Imprägnieren wird der Deckbogen in einem waagerechten Kanaltrockner, in dem Heißluft umgewälzt wird, 5 Minuten getrocknet. Der getrocknete Deckbogen wird mit etwa 120 g Kunstharz pro Quadratmeter Deckbogen imprägniert. Der Deckbogen enthält dann 80 Gewichtsprozent Kunstharz.

In ähnlicher Weise, wie vorstehend beschrieben, wird ein 0,10 mm starkes, gemustertes Papier mit einem Gewicht von 80 g/m² mit der vorstehend genannten Kunstharzlösung imprägniert und getrocknet. Man erhält, ein Papier mit einem Kunstharzgehalt von 65 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des imprägnierten, gemusterten Papiers.

Nach 8minutigem Trocknen des Deckbogens und des gemusterten Papiers durch Erhitzen auf 150° C wird auf Grund des Gehalts an flüchtigen Stoffen eine Gewichtsverminderung von 4,2 bzw. 5,1 % erzielt.

Anschließend werden der Deckbogen, das gemusterte Papier und eine 3,5 mm starke Hartfaserplatte, die in einem Heißluftofen bei 160°C 10 Minuten vorgetrocknet worden war, sowie drei Bogen mit Phenolharz imprägniertes Kraftpapier übereinander auf eine hochglanzpolierte Zwischenplatte aus rostfreiem Stahl gelegt. Darüber wird eine zweite Platte aus rostfreiem Stahl angeordnet. Das Ganze wird in eine Schichtstoffpresse verbracht und bei 160° C bei einem Druck von 15 kg/cm² 15 Minuten gepreßt. Der erhaltene Schichtstoff weist einen guten Oberflächenglanz und gute Transparenz auf und zeigt weder Verfärbungen noch ein Durchscheinen der Fasern. Die Ergebnisse, die "nach den N EMA- Prüf normen erzielt wurden, sind nachstehend in Tabelle I angegeben.

: '." Tabelle I

55

Test ■'-..·	Ergebnis
Hitzebeständigkeit .......	gut (keine Veränderung)
Beständigkeit gegenüber . kochendem Wasser	gut (keine Veränderung)
Abriebfestigkeit .........	450 Umdrehungen, Gewichtsverlust 65 mg/ 100 Umdrehungen
Zigarettenfestigkeit	gut (118 Sekunden)
Fleckenempfindlichkeit ..	keine (keine Veränderung)
Lichtbeständigkeit ...	gut (keine Veränderung)

Vergleichsversuch

Um die verschiedenen Grundstoffe für Deckbogen, die mit Diallylphthalat imprägniert werden, zu vergleichen, werden aus den nachstehend in Tabelle II angegebenen Fasern 0,10 bis 0,20 mm starke Vliesstoffe mit einem Gewicht von 30 g/m² hergestellt und mit derselben Kunstharzlösung wie im Beispiel 1 nach dem herkömmlichen Verfahren imprägniert und anschließend 10 Minuten bei 100⁰C getrockne.. Die Vliesstoffe enthalten jeweils 80 °/o Kunstharz.

Tabelle II

2
3
4
5
6
7

Faser

Reyon (regenerierte Cellulose)

Glasfaser

Polyamid

Reyon

Polyäthylenterephthalat ..
Polyvinylalkohol für Tuche

Titer

1,5 den

1.3 Mikron
1,0 den

12 den
25 den
1,5 den

1.4 den

3 mm 5 mm 3 mm 3 mm 3 mm

Diese Deckbogen werden jeweils zusammen mit gemustertem Papier, das in ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben imprägniert und getrocknet wurde und einen Kunstharzgehalt von 65% aufweist, und mit 3,5 mm starker Hartfaserplatte nach dem Verfahren von Beispiel 1 zu Schichtstoffen verarbeitet und weisen hinsichtlich des Aussehens die in nachstehender Tabelle angegebenen Eigenschaften auf.

Tabelle III

Nr.	Transparenz	Verfärbung	Durchscheinen der Fasern
1	gut	keine	merklich
2	gut	keine	. merklich
3	' schlecht	merklich	kein
4	schlecht	keine	merklich
5	schlecht	keine	merklich
6	schlecht	"^: keine	kein
7	schlecht	keine	kein

Beispiel 2

100 Gewichtsteile vollständig verseiften Polyvinylalkohole und 20 Gewichtsteile Stärke werden in ähnlicher Weise wie bei der Herstellung von gewöhnlichen PVA-Fäden versponnen; wärmebehandelt und einer Acetalisierungsbehandlung unterworfen und anschließend in 3 mm lange Fasern zerschnitten. 80 Gewichtsteile der auf diese Weise^; erhaltenen Fasern und 20 Gewichtsteile lösliche PVA-Fasern, die ähnlich wie im Beispiel 1 hergestellt wurden, werden mittels einer Zylinderpapiermaschine zu Papier verarbeitet. Das erhaltene PVA-Papier ist 0,15 mm stark und hat ein Gewicht von 30 g/m² und wird mit nachstehend angegebener Kunstharzlösung imprägniert.

Gewichtsteile

Diallylphthalat-Polymer 85

Diallylphthalat-Monomer 15

Laurinsäure 3

Benzoylperoxyd 2

Aceton 150

Das Papier wird durch die Kunstharzlösung mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minuten durchgeführt und imprägniert. Zum Trocknen wird das Papier durch einen Kanaltrockner geleitet, in dem Heißluft bei 7O⁰C umgewälzt wird. Die Verweilzeit im Kanaltrockner beträgt 3 Minuten.

Der erhaltene imprägnierte Deckbogen weist einen Kunstharzgehalt von 80%, einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 4,3 % auf, der durch 8minutiges Trocknen bei 120° C bestimmt wurde.

Der imprägnierte Deckbogen wird auf eine 4 mm starke edelholzfurnierte Sperrholzplatte aufgebracht, und darüber wird eine hochglanzpolierte Aluminiumzwischenplatte derart gelegt, daß die hochglanzpolierte Oberfläche auf dem Deckbogen aufliegt. Das Ganze wird in eine Presse gegeben und durch Erhitzen auf 12O⁰C unter einem Druck von 7 kg/cm²10 Minuten gehärtet. Der erhaltene Schichtstoff weist einen hervorragenden Hochglanz und klare Holzmaserung auf.

Beispiel 3

Unter Verwendung einer wäßrigen Natriumhydroxydlösung in einer Konzentration von 280 g/l als Koagulierbad wird Polyvinylalkohol versponnen. Die erhaltenen PVA-Fäden werden zu 4 mm langen Fasern zerschnitten. 50 Gewichtsteile der erhaltenen PVA-Fasem und 50 Gewichtsteile der im Beispiel 1 beschriebenen, 3 mm langen Fasern aus löslichem Polyvinylalkohol werden gemischt und zu Papier verarbeitet. Die Fasern in dem erhaltenen Papier haben einen Titer von 1,5 den, die Stärke des Papiers beträgt 0,12 mm und sein Gewicht 30 g/m². Dieses Papier wird durch eine Kunstharzlösung mit nachstehend angegebener Zusammensetzung mit einer Geschwindigkeit von 3 m/ Min. geleitet und imprägniert.

Gewichtsteile

Diallylphthalat-Polymer 93

Diallylphthalat-Monomer 7

Laurinsäure « 3

tert.-Butylperbenzoat 3

Methyläthylketon 160

Toluol 40

Das Trocknen des imprägnierten Papiers wird in einem Heißluftumwälzofen bei 100⁰C 10 Minuten durchgeführt. Man erhält einen imprägnierten Deckbogen mit einem Kunstharzgehalt von 80%· Der imprägnierte Deckbogen weist einen Gehalt von 3,8 % an flüchtigen Stoffen auf, was durch 8minutiges Trocknen bei 160⁰C bestimmt wurde.

Weiterhin wird weißes Pigment enthaltendes a-Cellulosepapier mit einer Stärke von 0,12 mm und einem Gewicht von 82 g/m² imprägniert und in ähnlicher Weise wie der Deckbogen getrocknet. Man erhält eine Abschirmschicht mit einem Kunstharzgehalt von 65 % und einem Gehalt an flüchtigen Stoffen von 4,6 %.

Zwischen den Deckbogen und die Abschirmschicht wird ein gemustertes Baumwollgewebe eingebracht. Die Kombination wird auf eine 3,5 mm starke Hartfaserplatte aufgebracht, die in einem Heißluftofen bei 160°C 10 Minuten vorgetrocknet wurde und auf ähnliche Weise wie im Beispiel 1 beschrieben zu einem Schichtstoff verarbeitet. Der erhaltene Schichtstoff hat eine Hochglanzoberfläche, und die gemusterte Schicht weist ein besonderes, eigentümliches Aussehen auf.

Claims

Patentanspruch:

Schichtstoffe aus üblichem Trägermaterial, gegebenenfalls einer Dekor-Zwischenschicht und einem mit Polydiallylphthalat imprägnierten Deckbogen, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckbogen aus einem Gemisch von löslichen Polyvinylalkoholfasern, die einen Wasserlöslichkeitspunkt von 40 bis 95 ⁰C aufweisen, und anderen Polyvinylalkoholfasern mit homogener Querschnittsstruktur hergestellt worden ist, wobei der Anteil der Polyvinylalkoholfasern mit homogener Querschnittsstruktur in dem Gemisch höchstens 99 Gewichtsprozent beträgt.

009 548/424