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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahren ist vorgesehen, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die weniger als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Spanmaterials an Festharz enthält, vorzugsweise zwischen 3-und 6%-Masse Festharz, und dass das Verpressen des Spanmaterials zu Spanplatten mit einer Dichte von mehr als 650 kg/m3 vorgenommen wird.
Bei einer andern günstigen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist vorgesehen, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die mehr als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Spanmaterials an Festharz enthält, und dass das Verpressen des Spanmaterials zu Spanplatten mit einer Wichte von weniger als 650 kg/m3, vorzugsweise weniger als 550 kg/m3, vorgenommen wird.
Im Interesse einer einfachen Steuerung des Betriebsablaufes ist es günstig, wenn man vor-
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genommen, dass je 1000 kg feuchtem Spanmaterial 89 kg Leimflotte zugeführt wurden, was einer Beleimung von 3, 4 Gew.-% Festharz, gerechnet auf atro Spanmaterial, entspricht. Die beleimten Späne wuden vom Beleimungsmischer direkt in einen Düsenrohrtrockner geleitet und dort auf eine Feuchte von zirka 8% heruntergetrocknet. Nach Austritt aus dem Trockner wurden die Späne auf unter 300e abgekühlt und in einer Mischstrecke durch Bedüsung mit Heissparaffin 0, 7 Gew.-% Festparaffin, gerechnet auf atro Spanmaterial, als Quellungsschutz aufgebracht.
Ein anderer Teil des vorgenannten Spanmaterials wurde hinsichtlich seiner Feuchte nicht durch Zusatz von Wasserdampf egalisiert, sondern zunächst mit Luft auf eine Restfeuchte von 30%, berechnet auf atro Spanmaterial, vorgetrocknet und sodann in Mühlen so zerkleinert, dass 55% des entstandenen Spanmaterials eine Teilchengrösse von kleiner als 0, 5 mm aufwies. Dieses Spanmaterial wurde in einer Mischstrecke mit Wasser bedüst, so dass eine konstante Ausgangsfeuchte des Spanmaterials von 45% am Ausgang der Mischstrecke entstand.
Dann wurde in einem Beleimungsmischer eine Leimflotte mit ebenfalls 22, 5 Gew.-% Festharz eines Harnstoff-Formaldehyd-Kondensats, welche ebenfalls Ammonchlorid und Ammoniak enthielt, in einer Menge von 147 kg je 1000 kg feuchtes Spanmaterial auf das Spanmaterial aufgebracht, was einer Beleimung von 4, 8 Gew.-% Festharz, bezogen auf atro Spanmaterial, entsprach. Die so beleimten Späne wurden in einem Heisswassertrockner auf eine Restfeuchte von 12% getrocknet, mit Heissparaffin in einer Menge von 1, 1 Gew.-% Festparaffin, bezogen auf atro Spanmaterial, in einer Mischstrecke bedüst und danach ebenfalls auf eine Temperatur unter 300e gekühlt.
Die beiden wie vorstehend erörtert vorbereiteten Anteile des Spanmaterials wurden dann in einem Verhältnis von 65 : 35 Gew.-Teilen in einer Streumaschine zu einen Spänevlies gestreut, wobei die zuerst beschriebenen Späne die Mittelschicht und die zuletzt beschriebenen, nachzerkleinerten Späne die Deckschicht bildeten. Dieses Spänevlies wurde dann in Abschnitte aufgeteilt und diese so erhaltenen Spänekuchen wurden in einer Mehretagenpresse unter Einwirkung von Druck und Hitze in an sich bekannter Art zu Spanplatten verpresst. Die Streuung des Spänevlieses wurde so eingestellt, dass 19 mm Platten mit einer Durchschnittswichte von 680 kg/m"erhalten wurden.
Die Prüfung der Platten nach erfolgter Klimatisierung zeigte, dass alle von der DIN 68761 geforderten Werte erreicht wurden.
Beispiel 2 : Spanmaterial, welches durch Aufbereiten von Langholz, Hackschnitzel und anderem Abfallholz hergestellt worden war und dem noch zusätzlich 40% Sägespäne zugesetzt worden waren und das eine durchschnittliche Feuchte von 60% aufwies, wurde in einem Beleimungsmischer mit einer Leimflotte gemischt, die aus einer wässerigen Lösung eines handelsüblichen alkalischen Phenolharzes bestand, welche eine Festharzkonzentration von 30 Gew.-% aufwies und daneben noch eine mit alkalischem Phenolharz verträgliche Paraffinemulsion und ein Pilzschutzmittel enthielt.
Es wurden dabei auf 1000 kg des feuchten Spanmaterials 125 kg der eben beschriebenen Flotte in den Mischer dosiert. In 100 kg der Leimflotte waren 5 kg Festparaffin und 6 kg Pilzschutzmittel enthalten. So ergab sich eine Beleimung mit 6 Gew.-% Festharz, ein Quellschutz von 1, 0 Gew.-% Festparaffin und 1, 2 Gew.-% Pilzschutzmittel, alles berechnet auf atro Spanmaterial. Die so beleimten Späne wurden schliesslich auf eine Restfeuchte von 9% getrocknet, in einer Streumaschine zu einem Spänevlies gestreut und schliesslich in einer Einetagenpresse bei einer Pressentemperatur von 205 C, einem max. Pressdruck von 30 bar mit einer Presszeit von 2, 75 min zu Platten mit 20, 5 mm Rohdicke verpresst.
Nach einer Reifezeit von 6 Tagen im Stapel und Schleifen der Rohplatten wurde eine Prüfung vorgenommen, wobei sich eine Plattenwichte von 695 kg/m"und ein VIOO-Querzug nach DIN 68763 von 0, 19 N/mm"ergab und auch festgestellt werden konnte, dass alle andern, von der Norm geforderten Anforderungen erfüllt wurden.
Beispiel 3 : Spanmaterial, welches durch die übliche Aufbereitung aus Spreisseln, Schwarten und Hackschnitzeln hergestellt worden war, wobei die Feuchte der Späne zwischen 30 und 70% lag, wurde durch Heisslufttrocknung auf eine gleichmässige Feuchte von 15% egalisiert. Dieses gleichmässig feuchte Spänematerial wurde in einem Beleimungsmischer mit einer Leimflotte vermischt, die 15 Gew.-% eines gut wassermischbaren Harnstoff-Formaldehyd-Kondensates sowie übliche Zusätze an Härter- und Puffersubstanzen enthielt, wobei auf je 1000 kg des feuchten Spanmaterials 313 kg dieser Leimflotte aufgebracht wurden. Dies entspricht einer Beleimung von 5, 4 Gew.-% Festharz, berechnet auf atro Spanmaterial. Nach der Beleimung lag eine Feuchte des beleimten Spanmaterials
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von 43% vor.
Das beleimte Spanmaterial wurde dann in einem Trockner auf eine Feuchte von 8,5% getrocknet, nach Austritt aus dem Trockner auf zirka 40 C gekühlt und anschliessend in einer Mischstrecke mit einer Paraffinemulsion in einer Menge von 1% Festparaffin, berechnet auf atro Spanmaterial, bedüst. Das so vorbereitete Spanmaterial wurde in einer Streumaschine zu einem Spankuchen gestreut und in einer Einetagenpresse unter Einwirkung von Druck und Hitze in an sich bekannter Weise zu Spanplatten mit einer Dicke von 20, 5 mm und einer Wichte von 700 kg/m"verpresst. Nach dem Abkühlen und Schleifen wiesen die so hergestellten Spanplatten ausgezeichnete Eigenschaften auf.
Beispiel 4 : Spanmaterial, welches aus Stammholz eines Gemisches aus Fichte, Kiefer, Erle, Pappel und Buche in an sich bekannter Weise hergestellt worden war, wobei durch die Wahl geeigneter Zerkleinerungsmaschinen im wesentlichen lange, schlanke Späne erhalten worden waren, wurde in einem Spänebunker durchmischt. Beim Verlassen des Spänebunkers hatte das Spanmaterial eine
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undmischern getrennt beleimt. Der zur Herstellung der Deckschicht vorgesehene Feinspananteil wurde mit einer Leimflotte beleimt, welche 28 Gew.-% eines handelsüblichen Phenol-Formaldehyd-Kondensates enthielt, wobei 300 kg Leimflotte je 1000 kg feuchtes Spanmaterial eingesetzt wurden, was einer Beleimung von 13,4 Gew.-% Festharz, bezogen auf atro Spanmaterial, entspricht. Das so be-
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Festharz des vorgenannten Phenol-Formaldehyd-Kondensates enthielt.
Hiebei wurden 345 kg Leimflotte je 1000 kg feuchtes Spanmaterial eingesetzt, entsprechend einer Beleimung von 11 Gew.-%, bezogen auf atro Spanmaterial. Nach der Beleimung wurde dieses grobe Spanmaterial auf eine Feuchte von 6, 5% getrocknet. Sowohl Deck- als auch Mittelschichtflotte waren mit Paraffinemulsion in einer Menge versehen, welche einen ausreichenden Quellschutz ermöglichte. Das so vorbereitete Spanmaterial wurde in der Folge mit Streumaschinen zu einem Spankuchen geformt und in einer Mehretagenpresse unter Einwirkung von Hitze und Druck zu Dreischichtplatten gepresst. Nach entsprechender Lagerung im Stapel und anschliessendem Schleifen wurden 22 mm Platten mit einer Wichte von 520 kg/m3 erhalten, die den Anforderungen der DIN 68763 entsprachen.
Beispiel 5 : Herkömmliches Spanmaterial, bei dem durch an sich bekannte Aufbereitungsverfahren eine Trennung in. einen Grobanteil für die Mittelschicht und einen Feinanteil für die Deckschicht vorgenommen worden waren, wobei für das Deckschichtmaterial ein Sägespänegehalt von 20% vorgesehen wurde, wurde durch eine Egalisierung auf eine Feuchte von 50% eingestellt. Diese beiden
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enthielt. Zusätzlich zur Leimflotte wurde sowohl beim Beleimen des Deckschichtmaterials als auch beim Beleimen des Mittelschichtmaterials noch Wasser in die Beleimungsmischer eingeleitet und auf das Spanmaterial verteilt, wobei diese Wassermenge so eingestellt wurde, dass das beleimte Spanmaterial nach dem Verlassen der Beleimungsmischer eine Feuchte von 80% aufwies.
Danach wurde das zur Bildung der Deckschicht vorgesehene Spanmaterial auf eine Feuchte von 11%, das zur Bildung der Mittelschicht vorgesehene Spanmaterial auf eine Feuchte von 7% getrocknet. Nach dem Trocknen der beleimten Späne wurde in einer Mischstrecke eine Härterlösung auf das Spanmaterial aufgedüst, das Spanmaterial zu einem Spankuchen gestreut und in einer Heizpresse zu 13 mm dicken Dreischichtplatten mit einer Wichte von 730 kg/m3 verpresst. Diese Platten hatten sehr gute Festigkeitseigenschaften.
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