AT366960B

AT366960B - Verfahren zur herstellung von holzspanplatten

Info

Publication number: AT366960B
Application number: AT401178A
Authority: AT
Original assignee: Oesterr Hiag Werke Ag
Priority date: 1978-06-02
Filing date: 1978-06-02
Publication date: 1982-05-25
Also published as: ATA401178A

Description


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   Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahren ist vorgesehen, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die weniger als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Spanmaterials an Festharz enthält, vorzugsweise zwischen 3-und 6%-Masse Festharz, und dass das Verpressen des Spanmaterials zu Spanplatten mit einer Dichte von mehr als 650   kg/m3 vorgenommen   wird. 



   Bei einer andern günstigen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist vorgesehen, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die mehr als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Spanmaterials an Festharz enthält, und dass das Verpressen des Spanmaterials zu Spanplatten mit einer Wichte von weniger als 650   kg/m3,   vorzugsweise weniger als 550 kg/m3, vorgenommen wird. 



   Im Interesse einer einfachen Steuerung des Betriebsablaufes ist es günstig, wenn man vor- 

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 genommen, dass je 1000 kg feuchtem Spanmaterial 89 kg Leimflotte zugeführt wurden, was einer Beleimung von   3, 4 Gew.-%   Festharz, gerechnet auf atro Spanmaterial, entspricht. Die beleimten Späne wuden vom Beleimungsmischer direkt in einen Düsenrohrtrockner geleitet und dort auf eine Feuchte von zirka 8% heruntergetrocknet. Nach Austritt aus dem Trockner wurden die Späne auf unter   300e   abgekühlt und in einer Mischstrecke durch Bedüsung mit   Heissparaffin 0, 7 Gew.-%   Festparaffin, gerechnet auf atro Spanmaterial, als Quellungsschutz aufgebracht. 



   Ein anderer Teil des vorgenannten Spanmaterials wurde hinsichtlich seiner Feuchte nicht durch Zusatz von Wasserdampf egalisiert, sondern zunächst mit Luft auf eine Restfeuchte von 30%, berechnet auf atro Spanmaterial, vorgetrocknet und sodann in Mühlen so zerkleinert, dass 55% des entstandenen Spanmaterials eine Teilchengrösse von kleiner als 0, 5 mm aufwies. Dieses Spanmaterial wurde in einer Mischstrecke mit Wasser bedüst, so dass eine konstante Ausgangsfeuchte des Spanmaterials von 45% am Ausgang der Mischstrecke entstand.

   Dann wurde in einem Beleimungsmischer eine Leimflotte mit ebenfalls   22, 5 Gew.-%   Festharz eines Harnstoff-Formaldehyd-Kondensats, welche ebenfalls Ammonchlorid und Ammoniak enthielt, in einer Menge von 147 kg je 1000 kg feuchtes Spanmaterial auf das Spanmaterial aufgebracht, was einer Beleimung von   4, 8 Gew.-%   Festharz, bezogen auf atro Spanmaterial, entsprach. Die so beleimten Späne wurden in einem Heisswassertrockner auf eine Restfeuchte von 12% getrocknet, mit Heissparaffin in einer Menge von   1, 1 Gew.-%   Festparaffin, bezogen auf atro Spanmaterial, in einer Mischstrecke bedüst und danach ebenfalls auf eine Temperatur unter   300e   gekühlt. 



   Die beiden wie vorstehend erörtert vorbereiteten Anteile des Spanmaterials wurden dann in einem Verhältnis von 65 : 35   Gew.-Teilen   in einer Streumaschine zu einen Spänevlies gestreut, wobei die zuerst beschriebenen Späne die Mittelschicht und die zuletzt beschriebenen, nachzerkleinerten Späne die Deckschicht bildeten. Dieses Spänevlies wurde dann in Abschnitte aufgeteilt und diese so erhaltenen Spänekuchen wurden in einer Mehretagenpresse unter Einwirkung von Druck und Hitze in an sich bekannter Art zu Spanplatten verpresst. Die Streuung des   Spänevlieses   wurde so eingestellt, dass 19 mm Platten mit einer Durchschnittswichte von 680   kg/m"erhalten   wurden. 



  Die Prüfung der Platten nach erfolgter Klimatisierung zeigte, dass alle von der DIN 68761 geforderten Werte erreicht wurden. 



   Beispiel 2 : Spanmaterial, welches durch Aufbereiten von Langholz, Hackschnitzel und anderem Abfallholz hergestellt worden war und dem noch zusätzlich 40% Sägespäne zugesetzt worden waren und das eine durchschnittliche Feuchte von 60% aufwies, wurde in einem Beleimungsmischer mit einer Leimflotte gemischt, die aus einer wässerigen Lösung eines handelsüblichen alkalischen Phenolharzes bestand, welche eine Festharzkonzentration von 30 Gew.-% aufwies und daneben noch eine mit alkalischem Phenolharz verträgliche Paraffinemulsion und ein Pilzschutzmittel enthielt. 



  Es wurden dabei auf 1000 kg des feuchten Spanmaterials 125 kg der eben beschriebenen Flotte in den Mischer dosiert. In 100 kg der Leimflotte waren 5 kg Festparaffin und 6 kg Pilzschutzmittel enthalten. So ergab sich eine Beleimung mit 6 Gew.-% Festharz, ein Quellschutz von   1, 0 Gew.-%   Festparaffin und   1, 2 Gew.-%   Pilzschutzmittel, alles berechnet auf atro Spanmaterial. Die so beleimten Späne wurden schliesslich auf eine Restfeuchte von 9% getrocknet, in einer Streumaschine zu einem Spänevlies gestreut und schliesslich in einer Einetagenpresse bei einer Pressentemperatur von   205 C,   einem max. Pressdruck von 30 bar mit einer Presszeit von 2, 75 min zu Platten mit 20, 5 mm Rohdicke verpresst.

   Nach einer Reifezeit von 6 Tagen im Stapel und Schleifen der Rohplatten wurde eine Prüfung vorgenommen, wobei sich eine Plattenwichte von 695   kg/m"und   ein   VIOO-Querzug   nach DIN 68763 von   0, 19 N/mm"ergab   und auch festgestellt werden konnte, dass alle andern, von der Norm geforderten Anforderungen erfüllt wurden. 



   Beispiel 3 : Spanmaterial, welches durch die übliche Aufbereitung aus Spreisseln, Schwarten und Hackschnitzeln hergestellt worden war, wobei die Feuchte der Späne zwischen 30 und 70% lag, wurde durch Heisslufttrocknung auf eine gleichmässige Feuchte von 15% egalisiert. Dieses gleichmässig feuchte Spänematerial wurde in einem Beleimungsmischer mit einer Leimflotte vermischt, die 15   Gew.-%   eines gut wassermischbaren Harnstoff-Formaldehyd-Kondensates sowie übliche Zusätze an   Härter- und   Puffersubstanzen enthielt, wobei auf je 1000 kg des feuchten Spanmaterials 313 kg dieser Leimflotte aufgebracht wurden. Dies entspricht einer Beleimung von   5, 4 Gew.-%   Festharz, berechnet auf atro Spanmaterial. Nach der Beleimung lag eine Feuchte des beleimten Spanmaterials 

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 von 43% vor.

   Das beleimte Spanmaterial wurde dann in einem Trockner auf eine Feuchte von 8,5% getrocknet, nach Austritt aus dem Trockner auf zirka   40 C   gekühlt und anschliessend in einer Mischstrecke mit einer Paraffinemulsion in einer Menge von 1% Festparaffin, berechnet auf atro Spanmaterial, bedüst. Das so vorbereitete Spanmaterial wurde in einer Streumaschine zu einem Spankuchen gestreut und in einer Einetagenpresse unter Einwirkung von Druck und Hitze in an sich bekannter Weise zu Spanplatten mit einer Dicke von 20, 5 mm und einer Wichte von 700   kg/m"verpresst.   Nach dem Abkühlen und Schleifen wiesen die so hergestellten Spanplatten ausgezeichnete Eigenschaften auf. 



   Beispiel 4 : Spanmaterial, welches aus Stammholz eines Gemisches aus Fichte, Kiefer, Erle, Pappel und Buche in an sich bekannter Weise hergestellt worden war, wobei durch die Wahl geeigneter Zerkleinerungsmaschinen im wesentlichen lange, schlanke Späne erhalten worden waren, wurde in einem Spänebunker durchmischt. Beim Verlassen des Spänebunkers hatte das Spanmaterial eine 
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 undmischern getrennt beleimt. Der zur Herstellung der Deckschicht vorgesehene Feinspananteil wurde mit einer Leimflotte beleimt, welche 28   Gew.-%   eines handelsüblichen Phenol-Formaldehyd-Kondensates enthielt, wobei 300 kg Leimflotte je 1000 kg feuchtes Spanmaterial eingesetzt wurden, was einer Beleimung von 13,4 Gew.-% Festharz, bezogen auf atro Spanmaterial, entspricht. Das so be- 
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 Festharz des vorgenannten Phenol-Formaldehyd-Kondensates enthielt.

   Hiebei wurden 345 kg Leimflotte je 1000 kg feuchtes Spanmaterial eingesetzt, entsprechend einer Beleimung von 11   Gew.-%,   bezogen auf atro Spanmaterial. Nach der Beleimung wurde dieses grobe Spanmaterial auf eine Feuchte von 6, 5% getrocknet. Sowohl Deck- als auch Mittelschichtflotte waren mit Paraffinemulsion in einer Menge versehen, welche einen ausreichenden Quellschutz ermöglichte. Das so vorbereitete Spanmaterial wurde in der Folge mit Streumaschinen zu einem Spankuchen geformt und in einer Mehretagenpresse unter Einwirkung von Hitze und Druck zu Dreischichtplatten gepresst. Nach entsprechender Lagerung im Stapel und anschliessendem Schleifen wurden 22 mm Platten mit einer Wichte von 520 kg/m3 erhalten, die den Anforderungen der DIN 68763 entsprachen. 



   Beispiel 5 : Herkömmliches Spanmaterial, bei dem durch an sich bekannte Aufbereitungsverfahren eine Trennung in. einen Grobanteil für die Mittelschicht und einen Feinanteil für die Deckschicht vorgenommen worden waren, wobei für das Deckschichtmaterial ein Sägespänegehalt von 20% vorgesehen wurde, wurde durch eine Egalisierung auf eine Feuchte von 50% eingestellt. Diese beiden 
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 enthielt. Zusätzlich zur Leimflotte wurde sowohl beim Beleimen des Deckschichtmaterials als auch beim Beleimen des Mittelschichtmaterials noch Wasser in die Beleimungsmischer eingeleitet und auf das Spanmaterial verteilt, wobei diese Wassermenge so eingestellt wurde, dass das beleimte Spanmaterial nach dem Verlassen der Beleimungsmischer eine Feuchte von 80% aufwies.

   Danach wurde das zur Bildung der Deckschicht vorgesehene Spanmaterial auf eine Feuchte von 11%, das zur Bildung der Mittelschicht vorgesehene Spanmaterial auf eine Feuchte von 7% getrocknet. Nach dem Trocknen der beleimten Späne wurde in einer Mischstrecke eine   Härterlösung   auf das Spanmaterial aufgedüst, das Spanmaterial zu einem Spankuchen gestreut und in einer Heizpresse zu 13 mm dicken Dreischichtplatten mit einer Wichte von 730   kg/m3   verpresst. Diese Platten hatten sehr gute Festigkeitseigenschaften. 

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Claims

PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von Holzspanplatten, bei dem im wesentlichen das gesamte Span- <Desc/Clms Page number 5> material mit einem praktisch allseitigen, als Bindemittel dienenden Auftrag einer ein duroplastisches Harz enthaltenden Leimflotte versehen wird und das Spanmaterial unter Einwirkung von Druck und Hitze zu Platten geformt wird, gekennzeichnet durch die Kombination der Massnahmen, dass die Beleimung des gesamten Spanmaterials mit einer Leimflotte vorgenommen wird, die im Falle eines Aminoplastes weniger als 42% Festharz und im Falle eines Phenoplastes weniger als 35% Festharz enthält, und hiebei die Beleimung durch an sich bekanntes Mischen vorgenommen wird, dass eine Feuchte der zu beleimenden Späne zum Zeitpunkt des Eintrittes derselben in den Beleimungsmischer von mindestens 10%,

vorzugsweise aber von mindestens 25%, vorgesehen wird, und dass nach dem Beleimen in an sich bekannter Weise eine Trocknung des Spanmaterials auf Pressfeuchte vorgenommen wird, wonach das Verpressen des beleimten Spanmaterials erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Leimflotte, deren Festharzgehalt zwischen 15-und 35%-Masse liegt, angewendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die weniger als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Spanmaterials an Festharz enthält, vorzugsweise zwischen 3-und 6%-Masse Festharz, und dass das Verpressen des Spanmaterials zu Spanplatten mit einer Wichte von mehr als 650 kg/m vorgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für das Beleimen der Späne eine Leimmenge eingesetzt wird, die mehr als 7%-Masse des gesamten atro gerechneten Span- EMI5.1

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feuchtigkeit der Späne vor dem Beleimen egalisiert wird und dass gegebenenfalls die Späne im Zuge dieses Egalisierens des Feuchtigkeitsgehaltes vor dem Beleimen befeuchtet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Befeuchten im Zuge der Egalisierung der Spanfeuchte vor dem Beleimen durch Einleiten von Dampf in die Spanmasse vorgenommen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Egalisieren der Feuchte des Spanmaterials vor der Beleimung in an sich bekannter Weise ein Trocknungsvorgang vorgenommen wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe des mit der Leimflotte zugesetzten, das gegebenenfalls zusätzlich vor dem Beleimungsvorgang oder während des Beleimungsvorganges zugeführten sowie des vor der Verarbeitung im Spanmaterial selbst enthaltenen Wassers im Bereich von 20- bis 130%-Masse, vorzugsweise 50- bis 130%-Masse, bezogen auf atro Spanmaterial, gewählt wird.