DE2918842A1

DE2918842A1 - Chelatbildner und dessen verwendung

Info

Publication number: DE2918842A1
Application number: DE19792918842
Authority: DE
Inventors: Georg Ludvig Busch
Original assignee: Rexolin Chemicals AB
Current assignee: Rexolin Chemicals AB
Priority date: 1978-05-31
Filing date: 1979-05-10
Publication date: 1979-12-13
Also published as: IT7922844A0; SE7904273L; IT1114278B; NO791794L; FI791668A; GB1598610A; FR2434141A1

Description

Die Erfindung betrifft neue, als Chelatbildner geeignete Verbindungen und Verfahren zu deren Herstellung.

Verfahren zur Herstellung bestimmter aliphatischer Polycarboxylaminosäuren oder deren Alkalisalze sind bekannt; vergleiche Bersworth, US-PS 2 407 645 und US-PS 2 387 735; Münz, US-PS 2 130 505 und Singer et al, US-PS 3 061 628. In der US-PS 2 855 428 lehren Singer et al auch ein Verfahren zur Herstellung bestimmter aliphatischer Polyaminonitrile (die Zwischenprodukte auf dem Syntheseweg von Singer et al für aliphatische Polycarboxylaminosäuren sind). In der US-PS 3 115 511 wird von Singer et al ein Verfahren zur Herstellünd von Eisenchelaten dieser Säuren beschrieben. In der US-PS 3 780 O99 lehren Scanion et al ein Verfahren zur Herstellung eines Eisenchelats eines Salzes einer Aminoessigsäure.

Gegenstand der vorliegenden Anmeldung sind demgegenüber a) ein Chelatbildner mit der Formel

MOOCCH« CH₉COOM

N-CH₀CH₀CH₀-N-CH₀CH₀-N

S Δ Δ Ζ ι Δ Δ Ν.

MOOCCH₂ CH₂COOM CH₂COOM

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in der M Wasserstoff oder ein Alkalimetallion (z.B. K, Na, oder Li) ist;

b) Verfahren zur Herstellung dieser Chelatbildner und

c) Chelate dieser Chelatbildner mit Schwermetallionen wie z.B. Eisen, Zink, Kobalt, Kupfer, Mangan, Calcium, Chrom und Molybdän.

Der erfindungsgemäße Chelatbildner kann in verschiedenster Weise eingesetzt werden wie zur Herstellung von Chelaten von Spurenelementen (Eisen, Zink, Mangan, Kobalt, Molybdän und ähnliche), die sich für die Versorgung von wachsenden Pflanzen mit Spurenelementen eignen.

Der erfindungsgemäße Chelatbildner eignet sich auch zum Komplexieren von Schwermetallionen wie Eisen und Mangan beim Bleichen von bei der Papierherstellung verwendbarem Holzstoff (Holzpulpe), wo er die Entfernung derartiger Ionen aus dem wäßrigen, den Holzstoff enthaltenden System erleichert. Im Hinblick auf diesen Einsatzzweck hat der erfindungsgemäße Chelatbildner den zusätzlichen Vorteil, daß er biologisch abbaubar ist.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Nitril, das ein Zwischenprodukt für die Herstellung des Chelatbildner ist

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und folgende Formel besitzt:

CNCH₂ CH₂CN

N-CH₀CH₀CH₀-N-CH₀CH₀-N CNCH₂ CH₂CN CH₂CN .

Dieses Nitril kann als "Aminopropylethylendiaminpentaacetonitril" bezeichnet und mit APEPAN abgekürzt werden.

Wenn M in der oben angegebenen Formel Wasserstoff ist, kann der erfindungsgemäße Chelatbildner wie folgt benannt werden:

a) pentacarboxymethyliertes Aminopropylethylendiamin;

b) N-(2-Aminoethyl)-1,3-propandiamin, N,N₇N¹,N",N"-pentaessigsäure;

e) Propandiamin-N-(2-aminoethyl)pentacarboxymethylat;

d) Propandiamin-N-(2-aminoethyl)pentaessigsäure oder

e) Aminopropylethylendiaminpentaessigsäure.

Wenn M Wasserstoff ist kann der erfindungsgemäße Chelatbildner mit "APEPA" abgekürzt werden und wenn M ein Alkalimetallion ist, können in Abhängigkeit von dem jeweiligen Alkalimetallion die folgenden Abkürzungen verwendet werden:

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Alkalimetallion Bezeichnung

Kalium APEPAK

Natrium APEPANa

Lithium APEPALi

"Alkalimetall" (generisch) APEPAM

Der erfindungsgemäße Chelatbildner kann in geeigneter Weise nach drei verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Diese sind:

Verfahren Nr. 1

2-Aminoethyl-1,3-propandiamin,

das als "APDA" bezeichnet werden kann, wird in alkalischem wäßrigen Medium mit einem Alkalimetallcyanid und Formaldehyd unter Bildung eines Alkalisalzes von APEPA (z.B. APEPAK, APEPANa oder APEPALi) umgesetzt. Das Nebenprodukt Ammoniak wird sofort bei seiner Bildung aus dem wäßrigen System durch Verdampfen entfernt. Das Alkalisalz von APEPA wird als Feststoff gewonnen, indem man sprühtrocknet oder eine erhebliche Menge Wasser aus dem System verdampft und dann den wäßrigen Rückstand zwecks Ausfällung des Salzes von APEPA kühlt. Das ausgefällte Salz wird durch Filtrieren, Dekan-

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tieren oder Zentrifugieren gewonnen.'

Die folgende Gleichung gibt die Reaktion wieder, gemäß der das Salz von APEPA beim Verfahren Nr. 1 hergestellt wird:

+ 5MCN + 5HCHO +

MOOCH_0v CH₀COOM

Δ \ >· Δ

N-CH₀CH₀CH₀-N-CH₀CH₀-N^ + 5NH, .

^r Δ Δ Δ ι Δ Δ Ν. J

MOOCH₂ CH₂COOM CH₂COOM

M bedeutet in der obigen Gleichung ein Alkalimetallion.

APDA ist im Handel erhältlich. Es kann durch Umsetzung von Ethylendiamin mit Acrylnitril und Hydrierung des resultierendes Produktes hergestellt werden.

In dem weiter unten folgenden Beispiel T wird die Herstellund von APEPANa nach dem Verfahren Nr. 1 beschrieben.

Verfahren Nr. 2

APDA wird in alkalischem wäßrigen Medium mit einem Alkalimetallsalz von Monochloressigsäure und einem Alkalimetallhydroxid unter Bildung eines Alkalimetallsalzes von APEPA, Wasser und einem Alkalimetallchlorid umgesetzt. Dieses Salz von APEPA kann gemäß der Verfahrensweise die bei Verfahren

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Nr. 1 beschrieben wurde gewonnen werden.

Die folgende Gleichung gibt die Reaktion wieder, nach der sich das Alkalimetallsalz von APEPA beim Verfahren Nr. 2 bildet:

+ 5ClCH₂COOM + 5MOH

MOOCH₀ CH₀COOM

2\ / 2

N-CH₀CH₀-N-CH₀CH₀CH₀-N + MCl + 5H_o0.

s- 2 2 ι 2 2 2 S_n^ 2

MOOCH₂ CH₂COOM CH₂COOM

M bedeutet in der obigen Gleichung ein Alkalimetallion. Zur Vereinfachung ist in der obigen Gleichung ein Alkalimetallhydroxid (MOH) angegeben; es kann jedoch auch ein Alkalimetallcarbonat (z.B. Kalium- oder Natriumcarbonat) verwendet werden, um die erforderliche Alkalinität zu liefern. Aufgrund seiner geringen Löslichkeit ist die Verwendung von Lithiumcarbonat nicht zu empfehlen.

Die weiter unten beschriebene Verfahrensweise 1 zeigt die Herstellung von APEPANa nach Verfahren Nr. 2.

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- ir -

Verfahren Nr. 3

APDA wird in saurer wäßriger Lösung mit HCN und Formaldehyd unter Bildung eines Nitrils mit der folgenden Formel umgesetzt:

NCCH₂ /^CH2^CN

N-CH₀CH₀CH₀-N-CH₀CH₀-N' 2 2 Z ι 2 λ ^

NCCH₂ CH₂CN CH₂CN.

Dieses Nitril, das man Aminopropylethylendiaminpentaacetonitril nennen kann, kann mit "APEPAN" bezeichnet werden.

Das APEPAN kann von der sauren Mutterlauge, in der es gebildet wird, abgetrennt werden, indem man einen erheblichen Teil des Wassers aus dem sauren, wäßrigen, das APEPAN enthaltenden System durch Verdampfen entfernt und das resultierende wäßrige System kühlt (z.B. auf 1 bis 25° C oder 5 bis 15° C), um das APEPAN auszufällen und dieses dann zu gewinnen (z.B. durch Filtrieren, Dekantieren oder Zentrifugieren) . Falls erwünscht kann das isolierte APEPAN mit kalten Wasser gewaschen werden, um es von Säureresten zu befreien.

Das isolierte APEPAN wird in einer wäßrigen Alkalihydroxidlösung unter Bildung eines Alkalimetallsalzes von APEPA umgesetzt. ■ Das dabei entstehende Nebenprodukt Ammoniak

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wird aus dem Reaktionssystem verdampft.

Das Alkalimetallsalz von APEPA kann nach den Verfahrensweisen gewonnen werden, die bei Verfahren Nr. 1 beschrieben worden sind.

Die folgenden Gleichungen geben die Reaktionen wieder, nach denen sich das Alkalimetallsalz von APEPA beim Verfahren Nr. 3 bildet:
H₀N-CH₀CH₀-N-Ch₀CH₀CH₀-NH₀ + 5HCN + 5HCHO >

NCCH, NCCH,

N-CH₂CH₂CH₂-N-CH₂CH₂-N, CH₂CN

CH₂CN

; und

NCCH, NCCH,

CH₂CN

+ 5MOH +

MOOC MOOC

CH₂COOM

+ 5NH.

M bedeutet in den obigen Gleichungen ein Alkalimetallion (z.B. Kalium, Natrium oder Lithium).

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·:.-. 2318842

Die weiter unten beschriebene Verfahrensweise 2 zeigt die Herstellung von APAPAN und APEPANa nach Verfahren Nr. 3.

Anhand der folgenden Beispiele und Verfahrensweisen soll die Erfindung näher beschrieben werden.

Beispiel 1

(Herstellung von APEPANa nach Verfahren Nr. 1)

Es wurde ein alkalisches wäßriges System hergestellt, indem in einer belüfteten Reaktionszone (vented reaction zone) ausgestattet mit einer Heizvorrichtung, einer Kühlvorrichtung und einer Rührvorrichtung sowie zwei Einlaßöffnungen folgende Komponenten miteinander vermischt wurden: a) 5OO kg Wasser, b) 1172 kg (10,0 Kilomol) APDA, und c) 8O kg (2,0 Kilomol) Natriumhydroxid in Form einer 50 %-igen wäßrigen Lösung. Hierzu wurden 4464 kg einer wäßrigen 37 %-igen Formaldehydlösung (55,0 Kilomol HCHO) und 8904 kg einer wäßrigen 30 %-igen NaCN-Lösung (54,5 Kilomol NaCN) gegeben, wobei die resultierende Reaktionsmischung gerührt und am Sieden gehalten wurde, um das sich bildende Nebenprodukt Ammoniak im wesentlichen sofort nach seiner Bildung zu verdampfen. Die Natriumcyanidlösung und die Formaldehydlösung wurden in der Weise zugegeben, daß - bis die Reaktion im wesentlichen vollständig abgelaufen war das Cyanid gegenüber dem Formaldehyd in einem geringen

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Überschuß vorhanden war.

Das verdampfte Ammoniak wurde zurückgewonnen.

Nach Beendigung der Reaktion und nach Zusatz der gesamten Natriumcyanid- und Formaldehydlösungen wurde aus dem wäßrigen Reaktionsprodukt Wasser durch Verdampfen entfernt, bis das Gesamtvolumen um etwa 60 % verringert war. Das resultierende konzentrierte wäßrige Produkt wurde auf Raumtemperatur (ca. 20 C) abgekühlt, um die Ausfällung von APEPANa zu erleichtern.

Das ausgefällte APEPANa wurde durch Zentrifugieren abgetrennt und gewonnen.

Falls erwünscht kann APEPAK hergestellt werden, indem NaCN und NaOH durch KCN und KOH ersetzt werden, und APEPALi kann durch Verwendung von LiCN und LiOH hergestellt werden.

Alternativ kann das APEPANa durch Sprühtrocknung des wäßrigen, das APEPANa₂ enthaltenden Produktes vor oder nach dem Verdampfen des Wassers in der oben beschriebenen Konzentrierungsstufe gewonnen werden.

Das Natriumhydroxid ist kein Reaktant, wird aber zur Regelierung des pH-Wertes zugesetzt, um sicherzustellen, daß das

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System jederzeit alkalisch ist und um die Bildung von HCN zu verhindern. Bei der Verwendung von Formaldehyd, der wenig oder keine Säure enthält, kann das Natriumhydroxid weggelassen werden oder die Menge an Natriumhydroxid kann verringert werden. Es ist jedoch bevorzugt bei einem pH-Wert von über 9 zu arbeiten.

Als Formaldehydquelle können Paraformaldehyd oder Trioxan verwendet werden.

Beispiel 2

(Verwendung von APEPANa beim Bleichen von Holzstoff)

Die Verwendung von Chelatbildnern beim Bleichen von Holzstoff (z.B. beim Bleichen von in der Papierherstellung zu verwendendem Holzstoff) ist allgemein bekannt und auf Seite 191 in "The Bleaching of Pulp", TAPPI Monograpf Series Nr. 27, Technical Association of the Pulp and Paper Industry (360 Lexington Avenue, New York, N.Y. 10017, USA) 1963 beschrieben.

Gemahlener Holzstoff aus Utansjo wurde'in einem thermostatisierten Bad folgendem Standardbleichverfahren unterworfen:

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H₉O₉ 3 % bezogen auf trockenen Holz-

* * stoff (gleich 100 %)

NaOH 1 % bezogen auf trockenen Holz

stoff (gleich 100 %)

Natriumsilikat 4 %, Verhältnis 1,6 53° Be bezogen auf trockenen Holzstoff

Zeit	3 Stunden
Temperatur	60° C
Konzentration	12 %.

1. Bei den Versuchen Nr. 2 und 3 wurden die Chelatbildner in einer Vorbehandlung (1 Stunde, 4O° C, Konzentration 3 %) zugegeben. Anschließend wurde gewaschen.

2. Bei den Versuchen Nr. 4, 5 und 6 wurden die Chelatbildner direkt in das Bleichbad gegeben.

Dosierung des Chelatbildner:

0,2 und 0,4 von technisch reinem Produkt (commercial grade product) bezogen auf den trockenen Holzstoff wurden zugegeben .

Bei der Vorbehandlung wurde Leitungswasser verwendet, während in der sich anschließenden Waschstufe entmineralisiertes Wasser eingesetzt wurde.

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Nach der Bleichstufe wurde der Holzstoff mit entmineralisiertem Wasser gewaschen und es wurden Bögen gemäß SCAN hergestellt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle wiedergegeben:

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Versuch Nr.	Chelatbildner	Chelatbildner (kg/Tonne)	Rückstand. Peroxid	Helligkeit"¹"¹" % ISO	Zeitpunkt der Zugabe
1	-	0	26	74,3	-
2	DTPA⁺	4	40	75,7	Vorbehandl
3	APEPANa	4	43	75,9	Il
4	DTPA⁺	4	31	75,3	Bleichbad
5	APEPANa	2	28	75,0	Il
6	APEPANa	4	28	75,2	Il

(D O (O OO

cn ₊

ο . DTPA ist das Pentanatriumsalz der Diethylentriaminpentaessigsäure (technisch rein) '

° Die Helligkeiten wurden an nicht säurebehandeltem Holzstoff gemessen. °°

cn ι

Die Ergebnisse der obigen Versuche zeigen:

1. Die Testergebnisse für APEPANa, das in das Bleichbad gegeben wurde, waren genauso gut, wie die für DTPA.

2. Wenn das APEPANa bei der Vorbehandlung zugesetzt wurde, wurden etwas bessere Ergebnisse (Helligkeit und rückständiges Peroxid) entweder aufgrund einer besseren Wirksamkeit in verdünnteren Lösungen oder dem Waschen in der sich anschließenden Waschstufe erzielt.

Während bei den obigen Versuchen APEPANa in einem Peroxid-Bleichsystem verwendet wurde, kann APEPANa (oder APEPA per se) auch in anderen Bleichsystemen, wie unter anderem in einem Hydrogensulfit-Bleichsystem (bei pH 5 bis 6), einem Chlorbleichsystem oder einem Chlordioxidbleichsystem eingesetzt werden.

Verfahrensweise 1 (Herstellung von APEPANa nach Verfahren Nr. 2)

Ein wäßriges alkalisches Reaktionsgemisch kann hergestellt werden, indem in einer Reaktionszone ausgestattet mit einer Rührvorrichtung und einer Heizvorrichtung folgende Bestandteile miteinander vermischt werden:

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a) 750 g Wasser; b) 117,2 g (1,0 MoI) APDA; 582,5 g (5,0 MoI) Natriummonochloracetat (ClCH₂COONa) und 265 g (2,5 MoI) Natriumcarbonat. Die Reaktionsmischung kann 4 bis 6 Stunden lang auf 90 bis 98° C gehalten werden, wobei ein APEPANa und Mutterlauge enthaltendes wäßriges Produkt gebildet wird.

Das APEPANa kann gewonnen werden, indem man das wäßrige Produkt zum Sieden erhitzt, bis etwa 60 % oder mehr des Wassers verdampft sind. Anschließend wird zur Ausfällung des APEPANa gekühlt (z.B. auf 1 bis 25° C oder 5 bis 15° C). Das APEPANa kann dann abgetrennt (z.B. durch Filtrieren, Zentrifugieren oder Dekantieren) und gewonnen werden. Das gewonnene Rohprodukt APEPANa kann mit kaltem Wasser (z.B. 1 bis 25° C oder 5 bis 15° C) zur Entfernung von wasserlöslichen Verunreingungen gewaschen werden.

Zur Gewinnung des APEPANa ist auch die Sprühtrocknung geeignet.

Falls reineres APEPANa erwünscht ist, kann das wäßrige, die Mutterlauge und APEPANa enthaltende Produkt mit Säure (z.B. Salzsäure oder Schwefelsäure) behandelt werden, um den pH-Wert auf etwa 1,3 einzustellen und so das APEPANa in APEPA zu überführen, welches dann ausfällt.

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Die ausgefallene APEPA kann abgetrennt, falls erwünscht mit Wasser gewaschen und gewonnen werden. Alternativ kann die abgetrennte APEPA wieder in APEPANa umgewandelt werden, indem sie mit einer etwa stochiometrischen Menge Natriumhydroxid in einem wäßrigem Medium behandelt wird. Das APEPANa wird dann abgetrennt und gewonnen.

Verfahrensweise 2 (Herstellung von APEPAN und APEPANa nach Verfahren Nr. 3)

405,8 g wäßriger 37 %iger Formaldehyd (5,0 Mol HCHO) und 135,2 g (5,0 Mol) HCN können in einer belüfteten Reaktionszone (wobei die Belüftung in einer Rückflußvorrichtung besteht, die auf unter 15 C gehalten wird) vermischt werden, wobei die Reaktionszone mit einer Kühlvorrichtung, einer Heizvorrichtung, zwei Einlaßöffnungen und einer Rührvorrichtung ausgestattet ist. Die Formaldehydlösung und HCN können miteinander vermischt werden und der pH-Wert der resultierenden Mischung kann mit Schwefelsäure auf einen pH-Wert von unter 1,0 eingestellt werden, während die Temperatur der Mischung unter 20° C gehalten wird.

Zu dieser Mischung in der Reaktionszone kann ein wäßriges System aus 75Og Wasser und 117,2 g (1,0 Mol) APDA gegeben werden, und zwar in der Weise, daß (a) die Temperatur der

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_ ₂₂ _ 2818842

Mischung in der Reaktionszone etwa 60° C nicht übersteigt und (b) der pH-Wert der Mischung unter 1,0 bleibt.

Nach dem das gesamte wäßrige, das APDA enthaltende System zugesetzt ist, kann die Reaktionsmischung in der Reaktionszone für etwa 1 Stunde auf etwa 70° bis 80° C erhitzt und dann auf etwa 15 C gekühlt werden. Im wesentlichen das gesamte Produkt (APEPAN) fällt bei 15° C aus. Das ausgefallene APEPAN kann durch Dekantieren, Filtrieren oder Zentrifugieren bei etwa 15 C abgetrennt werden. Falls erwünscht kann das ausgefällte APAPAN mit kaltem Wasser (z.B. 10 bis 20 C) gewaschen werden, um es von Schwefelsäure zu befreien.

Alternativ können die Formaldehydlösung und die APDA unter Bildung eines Kondensats miteinander vermischt werden, welches nach Einstellung seines pH-Wertes auf unter 1,o zu der HCN gegeben werden kann, die sich in der oben beschriebenen Reaktionszone befindet. Das Kondensat sollte in der Weise zu gegeben werden, daß die Temperatur der resultierenden Reaktionsmischung unter etwa 60° C verbleit. Nach Zugabe des gesamten Kondensats zur HCN in der Reaktionszone kann die Temperatur in der Reaktionszone auf etwa 70 bis 80 C eingestellt werden und für etwa 1 Stunde auf dieser Temperatur gehalten werden. Das APEPAN-Produkt kann nach

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Kühlung des Materials in der Reaktionszone auf etwa 15 C abgetrennt und gewonnen werden.

APEPANa kann hergestellt werden, indem man 156,2 g (0,5 Mol) APEPAN und 65Og Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung vermischt und diese in eine belüftete Reaktionszone gibt, die 108 g (2,7 Mol) Natriumhydroxid in Form einer wäßrigen 25 %igen Natriumhydroxidlösung enthält. Die Aufschlämmung wird in der Weise zugegeben, daß die resultierende Reaktionsmischung in der belüfteten Reaktionszone leicht siedet. Die Belüftung dient als Austritt für das Nebenprodukt Ammoniak, das zurückgewonnen wird. Die Reaktionszone ist mit einer Heizvorrichtung, einer Kühlvorrichtung, einer Rührvorrichtung und einer Einlaßöffnung augestattet.

Wenn die Hydrolyse beendet ist, kann das Material in der Reaktionszone zu kräftigem Sieden erhitzt werden, um etwa 40 bis 60 % des Wassers zu entfernen. Die heiße Mischung kann dann auf etwa 20° C gekühlt werden. Das resultierende ausgefällte APEPANa kann dann abgetrennt und gewonnen werden. Alternativ kann das APEPANa durch Sprühtrocknung gewonnen werden.

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Verfahrensweise 3 (Herstellung eines Eisenchelats von APEPANa)

Eine Lösung eines Eisen(III)-chelats von APEPANa kann hergestellt werden, indem man 548,8 g einer wäßrigen 25 %igen Eisen(III)-Chloridlösung (1,0 Mol FeCl₃) und 5173,0 g einer wäßrigen 1O %igen APEPANa-Lösung (1,0 Mol APEPANa) miteinander vermischt. Bei der Herstellung des Eisen(III)-chelats kann man wäßrige Natriumhydroxidlösung (etwa 25 Gew.% NaOH) je nach Erfordernis zusetzen, um den pH-Wert der resultierenden Eisen(III)-chelatlösung auf etwa 8 zu halten.

Andere Metallchelatlösungen (z.B. Calcium, Zink, Mangan, Kobalt oder Molybdän) können nach der beschriebenen Verfahrensweise hergestellt werden, indem man das Eisen(III)-chlorid durch Calciumchlorid, Zinkchlorid, Mangan(II)-chlorid, Kobaltchlorid oder Molybdän(II)-Chlorid (auf einer Mol zu Mol Basis) ersetzt.

Falls erwünscht kann man APEPANa durch APEPAK und das Eisen(III)-Chlorid durch Eisen(II)-Chlorid, Eisen(III)-sulfat oder Eisen(II)-sulfat auf einer Mol zu Mol Basis ersetzen. Falls erwünscht kann auch das Natriumhydroxid auf einer Mol zu Mol Basis durch Kaliumhydroxid ersetzt werden.

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Alternativ kann ein Eisenchelat (oder ein Chelat eines anderen Schwermetalls) hergestellt werden, indem gepulvertes Eisen mit einer wäßrigen APEPA-Aufschlämmung nach der allgemeinen, in der US-PS 3 115 511 beschriebenen Verfahrensweise behandelt wird. Falls erwünscht, kann das resultierende Chelat mit Natrium (oder Kalium) -hydrogencarbonat behandelt werden, um den APEPA-Liganden in einen APEPAK-Liganden umzuwandeln .

ka:wo

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Claims

UEXKÜLL & STChLBERG

PAIENTANWAHf

BESELERSTRASSC 4 D 2000 HAMBURG 5J

Rexolin Chemicals Aktiebolag, Swedish Body Corporate of Industrigaten 125, 215 06 Helsingborg
Schweden

IMiO]T '."TlTjIfAI I/I I'Kl ·.[ IJ)AIlVI '.

Ul F ftWl IHI- 1 UKMfI AIJ I'All IJl OI F K I

DR J D CHHH von UEXKUU DR ULRICH GHAF STOLBERG DIPL ING JÜRGEN SUCHANTKE DIPL-ING ARNULF HUBER DR. ALLARD von KAMEKE DR. KARLHEINZ SCHULMEYER

(Prio: 31. Mai 1978 GB 24 771 - 15683)

Hamburg, den 8. Mai 1979

Chelatbildner und dessen Verwendung

PATENTANSPRÜCHE

Verbindung mit der Formel: MOOCCH_n

,CH₂COOM

MOOCCH,

CH₂COOM

in der M Wasserstoff oder ein Alkalimetallion ist.
2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß M Wasserstoff ist.
3. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß M ein Alkalimetallion ist.

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4. Verbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetallion ein Natriumion ist.
5. Verbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetallion ein Kaliumion ist.
6. Schwermetallchelat der Verbindung gemäß Anspruch 1.
7. Chelat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

daß M Natrium oder Kalium und das Schwermetall Eisen, Mangan, Calcium, Kobalt, Molybdän oder Zink sind.
8. Nitril mit der Formel:

NCCH₂ CH₂CN

CH₂CN CH₂CN.
9. Verfahren zur Herstellung des Nitrils gemäß Anpruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) 2-Aminoethyl-1,3-propandiamin, HCN und Formaldehyd in saurem wäßrigen Medium miteinander umsetzt und

b) das resultierende Nitril abtrennt und gewinnt.
10. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung gemäß Anspruch 1, in der M ein Alkalimetalion ist, dadurch

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gekennzeichnet, daß man

a) das Nitril gemäß Anspruch 8 in einem wäßrigen Medium mit ein Alkalihydroxid hydrolisiert und

b) die resultierende Verbindung gemäß Anspruch 1 abtrennt und gewinnt.
11. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung gemäß Anspruch 1, in der M ein Alkalimetallion ist, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) in alkalischen, wäßrigen Medium 2-Aminoethyl-1,3-propandiamin, ein Alkalimetallcyanid und Formaldehyd miteinander umsetzt und

b) die resultierende Verbindung gemäß Anspruch 1 abtrennt und gewinnt.
12. Verfahren zur Herstellung einer Verbindung gemäß Anspruch 1, in der M ein Alkalimetallion ist, dadurch gekennzeichnet, daß man in alkalischen, wäßrigen Medium 2-Aminoethyl-1,3-propandiamin und ClCH₂COOM miteinander umsetzt und die resultierende Verbindung gemäß Anspruch 1 abtrennt und gewinnt.
13. Verfahren zum Bleichen von Holzstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man den Holzstoff in einem wäßrigen System in Gegenwart einer Verbindung gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 als Chelatbildner mit einem Bleich-

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mittel behandelt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bleichmittel ein Peroxid und als Chelatbildner eine Verbindung gemäß Anspruch 4 verwendet.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Peroxid Wasserstoffperoxid verwendet.

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